PERANCANGAN SISTEM KERJA

DAN ERGONOMI

“PETA – PETA KERJA”

PRESENTED BY : ABDURACHMAN
BANGUN SHUHANA
IBNU ROIS
 LATAR BELAKANG

Perbaikan suatu metode kerja pada lantai produksi dalam suatu perusahaan
merupakan hal yang sangat penting untuk meningkatkan produktifitas dengan
hasil produk yang berkualitas dan dalam jumlah yang banyak sesuai
permintaan konsumen. Hal ini dikarenakan kompetisi dalam dunia manufaktur
dewasa ini semakin meningkat baik dari segi jumlah maupun kualitas seiring
dengan meningkatnya kemajuan teknologi. Pada kondisi ini perusahaan harus
memikirkan berbagai strategi dalam upaya meningkatkan efektifitas dan
efisiensi dalam bekerja. Berkaitan dengan hal ini, analisis beban kerja, jumlah
tenaga kerja, studi gerak dan waktu memegang peranan yang sangat penting.
Sistem kerja juga memiliki peranan kritis dalam usaha pencapaian tingkat
efisiensi dan produktivitas kerja yang tinggi.
 RUMUSAN MASALAH
Pada proses produksi pembuatan Meja Lipat terdapat beberapa cara kerja operator
yang tidak efektif dan tidak efisien yang menghambat proses produksi dalam segi
waktu. Selain cara kerja yang tidak efektif ditemukan juga penataan tempat kerja
operator yang mengganggu kenyamanan operator sehingga menurunkan produktifitas
operator. Dengan melihat permasalahan ini, maka perlu dilakukan perbaikan cara
kerja dan penataan tempat kerja operator demi kelancaran proses produksi. Kajian
yang akan dibahas untuk mempermudah pekerjaan dan meningkatkan efektifitas dan
produktifitas dengan pembuatan peta-peta kerja yang memuat secara keseluruhan
yang meliputi peta proses operasi, peta aliran proses dan peta kerja setempat.
Sehingga dapat menentukan dan mengatur kebutuhan waktu yang diperlukan dalam
setiap stasiun kerja dan setiap siklus pada proses produksi.
 TUJUAN

1. Membuat Peta Operasi Kerja, Peta Aliran Proses, Diagram Alir,

Assembly Chart dan Gambar Produk.
2. Menemukan faktor utama penyebab terjadinya defect.
3. Membuat diagram fishbone dari hasil defect.
4. Membuat 5W1H untuk menjelaskan mengapa terjadinya defect
pada proses pemotongan.
 PEMBATAS MASALAH

1. Terdapat 6 stasiun kerja, dan yang kami amati adalah proses produksi
pada proses pemotongan.
2. Metode pengukuran yang digunakan untuk pengukuran langsung adalah
metode jam henti.
3. Pembuatan produk meja dibatasi hanya 5 produk.
4. Data yang diperoleh diasumsikan data yang cukup, seragam, normal.
 GAMBAR PRODUK

BAGIAN 1 BAGIAN 2
 PENGUMPULAN DATA

STASIUN PENGUKURAN I STASIUN PEMOTONGAN

Pengambilan Pengambilan Waktu (detik) Rata-rata Pengambila Pengambilan Waktu (detik)
No Nama Komponen Rata-rata
Barang (detik) (detik) No Nama Komponen n Barang
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 (detik)
(detik)
1 Alas Meja 5,00 39,51 41,21 33,25 37,05 33,00 36,80
1 Alas Meja 10,17 12,56 9,28 4,78 5,22 5,09 7,39
2 Penyangga alas depan 5,77 34,06 27,63 39,83 28,30 32,01 32,37
2 Penyangga alas depan 11,10 5,66 3,28 4,37 4,97 5,13 4,68
3 Penyangga alas belakang 6,60 40,55 37,54 35,94 27,67 29,49 34,24
Penyangga alas
4 Penyangga alas kanan 1 6,63 42,53 31,24 21,25 20,89 40,98 31,38 3 4,97 3,22 3,73 5,44 4,28 3,84 4,10
belakang
5 Penyangga alas kanan 2 7,28 127,20 23,90 32,36 29,78 48,13 52,27 4 Penyangga alas kanan 1 4,81 6,00 6,32 5,38 4,00 4,72 5,28
6 Penyangga alas kiri 6,17 30,43 21,14 14,48 15,20 12,76 18,80 5 Penyangga alas kanan 2 4,60 4,15 4,12 4,59 4,03 3,28 4,03
7 Kaki 1 5,75 14,33 11,84 16,07 11,88 14,58 13,74 6 Penyangga alas kiri 4,50 4,82 4,28 6,13 4,81 6,18 5,24
8 Kaki 2 6,90 13,88 14,52 14,61 14,30 14,09 14,28 7 Kaki 1 4,96 4,34 5,84 5,69 5,03 5,25 5,23
9 Kaki 3 5,04 14,89 30,22 13,87 12,90 16,78 17,73 8 Kaki 2 4,72 5,07 6,07 5,40 4,28 4,85 5,13
10 Kaki 4 4,59 38,23 24,37 33,55 24,00 25,94 29,22 9 Kaki 3 4,00 6,65 3,63 3,62 2,79 2,53 3,84
11 Penyangga kaki 1 4,38 23,61 24,70 23,22 26,72 20,28 23,71 10 Kaki 4 11,91 1,94 1,62 1,28 1,08 2,35 1,65

12 Penyangga kaki 2 6,36 15,72 9,37 14,58 8,65 14,95 12,65 11 Penyangga kaki 1 4,25 1,22 4,66 6,00 6,72 7,56 5,23

13 Alas laci 5,55 19,25 12,70 16,07 10,48 13,06 14,31 12 Penyangga kaki 2 3,66 5,41 6,25 8,25 5,97 7,88 6,75
13 Alas laci 4,47 3,16 3,13 3,44 3,09 3,35 3,23
14 Bodi laci kanan 6,31 16,76 12,61 12,43 14,02 11,28 13,42
14 Bodi laci kanan 3,25 3,88 4,43 5,10 4,91 3,95 4,45
15 Bodi laci kiri 5,76 23,94 22,22 20,32 20,99 22,09 21,91
15 Bodi laci kiri 3,38 4,00 4,19 5,22 6,03 5,96 5,08
16 Bodi laci depan 6,24 14,52 25,10 15,57 12,78 12,40 16,07
16 Bodi laci depan 4,78 5,93 8,47 6,28 3,35 7,19 6,24
17 Bodi laci belakang 6,73 15,89 13,10 10,23 11,20 10,76 12,24
17 Bodi laci belakang 5,38 2,60 3,04 1,38 1,87 3,60 2,50
18 Pegangan laci 4,70 14,80 12,05 11,47 8,07 9,79 11,24
18 Pegangan laci 4,71 8,87 7,91 11,50 9,19 7,75 9,04
19 Penyangga laci kanan 6,08 24,74 21,14 13,54 14,26 18,51 18,44
19 Penyangga laci kanan 3,69 10,72 8,41 5,78 5,87 4,00 6,96
20 Penyangga laci kiri 5,75 14,33 11,84 16,07 11,88 14,58 13,74
20 Penyangga laci kiri 4,25 1,22 4,66 6,00 6,72 7,56 5,23
21 Penyangga laci bawah 1 6,90 13,88 14,52 14,61 14,30 14,09 14,28 21 Penyangga laci bawah 1 3,66 5,41 6,25 8,25 5,97 7,88 6,75
22 Penyangga laci bawah 2 5,04 14,89 30,22 13,87 12,90 16,78 17,73 22 Penyangga laci bawah 2 4,47 3,16 3,13 3,44 3,09 3,35 3,23
Jumlah 470.57 Jumlah 111,27
STASIUN PENGGURDIAN

Pengambilan Pengambilan Waktu (detik) Rata-rata

No Nama Komponen
Barang 1 2 3 4 5 (detik)
1 Kaki 1 5 84 46 67 24 28 49,8
2 Kaki 2 4 44 46 45 42 40 43,4
3 Kaki 3 2 52 48 46 51 60 51,4
4 Kaki 4 4 244 82 57 50 58 98,2
5 Penyangga alas belakang 1 93 27 45 31 35 46,2
6 Penyangga alas depan 4 68 35 17 21 22 32,6
Jumlah 321,6
 STASIUN PERAKITAN 1
STASIUN PENGHALUSAN
Pengambilan Waktu (detik) Rata- No NamaKomponen PengambilanBarang PengambilanWaktu ( Detik ) Rata-
Pengambilan
No Nama Komponen rata (detik) rata
Barang (detik) 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
(detik) (Detik)
1 Alas Meja 6,62 108,38 107,40 107,30 107,25 107,19 107,50 1 SSSA 1 4,31 32,59 28,06 41,84 48,35 23,04 34,84
Penyangga alas
2 13,75 83,75 73,15 53,69 53,03 52,94 63,31 2 SSA 1 4,31 19,12 27,16 11,66 17,37 12,25 17,512
depan
Penyangga alas
3 SA 1 4,31 3,90 6,31 7,07 5,47 4,59 5,486
3 7,65 128,40 128,20 127,65 127,50 128,01
belakang 128,31 4 A3 4,31 24,78 31,03 15,81 15,59 17,06 20,854
Penyangga alas 5 SSSA 2 4,31 25,69 21,94 19,75 16,91 20,19 20,896
4 7,64 128,30 128,20 128,15 127,50 127,35 127,90
kanan 1
6 SSA 2 4,31 9,21 9,81 10,50 11,50 9,78 10,16
Penyangga alas
5 7,46 52,04 47,44 47,25 41,32 41,17 45,84 7 SA 2 4,31 4,65 3,78 3,69 3,72 3,38 3,838
kanan 2
6 Penyangga alas kiri 7,69 62,03 62,10 61,95 61,50 61,25 61,77 8 A4 4,31 16,13 17,16 13,28 13,34 10,34 14,05
7 Kaki 1 7,65 64,22 64,20 64,15 63,98 63,75 64,06
8 Kaki 2 7,68 63,44 63,35 63,20 62,95 62,75 63,14
9 Kaki 3 7,66 64,53 64,35 64,25 64,10 63,80 64,21
STASIUN PERAKITAN 2
10 Kaki 4 13,69 66,93 67,12 51,75 48,71 42,13 55,33
11 Penyangga kaki 1 12,00 119,90 114,60 112,72 99,65 89,44 107,26
No NamaKomponen PengambilanBarang PengambilanWaktu ( Detik ) Rata-
12 Penyangga kaki 2 7,90 56,62 54,25 51,21 50,10 49,81 52,40
(detik) 1 2 3 4 5 rata
13 Alas laci 10,12 44,59 43,88 42,81 40,84 36,97 41,82
(Detik)
14 Bodi laci kanan 5,66 65,59 64,84 63,03 58,28 57,91 61,93
1 SSSA 3 4,31 32,59 28,06 41,84 48,35 23,04 34,84
15 Bodi laci kiri 5,67 58,16 57,23 57,20 57,12 56,95 57,33
16 Bodi laci depan 7,95 56,66 55,80 54,10 52,86 52,77 54,44
2 SA 3 4,31 19,12 27,16 11,66 17,37 12,25 17,512
17 Bodi laci belakang 10,13 37,88 37,10 36,03 33,78 30,81 35,12 3 A5 4,31 3,90 6,31 7,07 5,47 4,59 5,486
18 Pegangan laci 5,66 67,19 62,44 57,55 56,95 50,12 58,85 4 A6 4,31 24,78 31,03 15,81 15,59 17,06 20,854
Penyangga laci 5 A7 4,31 25,69 21,94 19,75 16,91 20,19 20,896
19 5,65 68,10 61,23 58,61 57,20 57,10 60,45
kanan
6 A8 4,31 9,21 9,81 10,50 11,50 9,78 10,16
20 Penyangga laci kiri 12,00 119,90 114,60 112,72 99,65 89,44 107,26
Penyangga laci
7 A9 4,31 4,65 3,78 3,69 3,72 3,38 3,838
21 7,90 56,62 54,25 51,21 50,10 49,81 52,40
bawah 1 8 A 10 4,31 16,13 17,16 13,28 13,34 10,34 14,05
Penyangga laci 9 A 11 4,31 26,34 17,93 23,69 16,19 20,50 20,88
22 10,12 44,59 43,88 42,81 40,84 36,97 41,82
bawah 2
Jumlah 1512,15
KERANGKA PEMECAHAN MASALAH
 PENGOLAHAN DATA

LAYOUT STASIUN KERJA DIAGRAM ALIRAN DENGAN PROSES PENGGURDIAN

PEKERJAAN PEMBUATAN MEJA LIPAT Pekerjaan : Penggurdian Komponen Mesin pada Meja Lipat
NO. PETA 1
No. Peta :1
SEKARANG USULAN

DIPETAKAN OLEH KELOMPOK 1 Sekarang √ Usulan

TANGGAL DIPETAKAN 11 MARET 2018 SKALA DALAM CM
Dipetakan oleh : Kelompok 1
400
Tanggal dipetakan : 25 Maret 2018

200
GUDANG PENYIMPANAN

120

30
STASIUN 1
65 70
PENGUKURAN

70
65

PERAKITAN 2
PEMOTONGAN

STASIUN 6
STASIUN 2
120

120
70

70
PERAKITAN 1
PENGGURDIAN

STASIUN 5
STASIUN 3
120

120

120
40
40

STASIUN 4
90 90
PENGHALUSAN
Peta Aliran Proses Sekarang
 DIAGRAM ALIRAN TANPA PROSES PENGGURDIAN ASSEMBLY CHART
Pekerjaan : Pembuatan Komponen pada Meja Pekerjaan : PerakitanMeja
No. Peta :1 No. Peta :1
Sekarang √ Usulan Sekarang √ Usulan
Dipetakan oleh : Kelompok 1
Dipetakan oleh : Kelompok 1
Tanggal dipetakan : 25 Maret 2018
Tanggal dipetakan : 25 Maret 2018
 ANALISIS

layout usulan
 ANALISIS

Diagram Alir Dengan Proses Penggurdian Usulan

 ANALISIS

Diagram Alir Tanpa Proses Penggurdian Usulan

 ANALISIS

Peta Aliran Proses Usulan pembuatan alas meja

 ANALISIS
Analisis 5W1H
1. Who
Seorang operator pada stasiun pemotongan.
2. What
Pengukuran kurang akurat menjadi Deffect paling besar pada proses pengerjaan Meja.
3. When
Praktikum pembuatan meja dilaksanakan pada hari Minggu, tanggal 11 Maret 2018.
4. Where
Di Laboratorium praktik PSK&E Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta.
5. Why
Operator yang melakuka pekerjaan, kurang teliti dan kurang berpengalaman.
6. How
Kurang teliti saat melakukan pengukuran komponen yang akan dipotong, operator yang kurang berpengalaman, penjepit
yang tidak dapat menahan objek dengan permukaan kecil sehingga ketika ingin melakukan pemotongan terjadi pergeseran.
 ANALISIS
Analisis Diagram Fishbone
Diagram fishbone menunjukan bahwa adanya ukuran Alas Laci tidak sesuai, memiliki beberapa faktor penyebab
terjadinya masalah tersebut yaitu :
1. Man, dari faktor manusia kami menemukan akar permasalahannya pada operatornya yang melakukan
pemotongan tersebut kurang teliti saat proses pengerjaannya.
2. Material, dari faktor bahan baku kerusakan ini bisa dikarenakan permukaan kayu yang digunakan sebagai
bahan baku, memiliki permukaan yang tidak rata.
3. Lingkungan, faktor lingkungan mungkin menjadi penyebab terjadinya kerusakan dikarenakan tempat
pengeboran terlalu sempit.
4. Metode, pengukuran kurang akurat sehingga mengakibatkan hasil pemotongan yang tidak akurat juga.
5. Mesin, faktor mesin mempengaruhi hasil penggurdian dikarenakan mesin pemotongan bermasalah, dimana
penjepit pada mesin tidak bisa menahan obyek yang permukaannya berukuran kecil. Misalnya bahan untuk
membuat pegangan laci, penjepit mesin tidak bisa menahan dengan baik dan membuat operator kami sedikit
terhambat dalam melakukan pekerjaannya.
Oleh karena itu dapat dipastikan bahwa faktor yang paling dominan yang menyebabkan terjadinya
defect adalah faktor mesin dan metode karena kedua hal ini yang menyebabkan terjadi nya komponen tidak sesuai
dengan ukuran.
 KESIMPULAN
1. Berdasarkan penelitian dari praktikum, kami menemukan bahwa layout kerja yang digunakan kurang efektif.
Sehingga, kami melakukan perubahan pada layout kerja. Perbaikan yang kami lakukan yaitu dengan
menggabungkan stasiun III (pengukuran 2) kepada stasiun penggurdian. Selain itu,kami mengubah letak
penempatan tiap stasiun, supaya waktu siklus yang digunakan menjadi lebih efisien. Hal itu dibuktikan dengan
peta aliran proses usulan yang kami buat menunjukkan bahwa layout baru dapat berjalan lebih efektif dan
efisien.
2. Berdasarkan analisa yang dilakukan, defect terbesar pada pemotongan yaitu terdapat pada “Penandaan
titik pegangan laci tidak center”.Hal ini terjadi karena beberapa faktor seperti dari salah pengukuran dan
operator yang melakukan kurang hati-hati dan teliti pada saat pemotongan komponen.
3. Diagram pareto dan fishbone, dari data defect pada stasiun II (pemotongan) ditemukan bahwa “Penandaan
titik pegangan laci tidak center” merupakan defect utama yang terjadi pada stasiun II (pemotongan).
Kemudian, yang menjadi masalah terbesar akan adanya defect tersebut yaitu pada metode dan mesin.
Metode menjadi defect utama karena pengukuran object kurang akurat sehingga menyebabkan pemotongan
juga menjadi tidak akurat. Lalu, pada mesin yaitu penjepit yang digunakan untuk menahan obyek, kurang
berfungsi dengan baik sehingga pekerjaan operator menjadi terhambat.
4. Kami telah menjelaskan pada 5W1H mengenai siapa yang mengerjakan serta bagaimana terjadinya defect
yang disebabkan oleh operator, metoda dan alat yang digunakan mengalami permasalahan.
 SARAN

Saran untuk Praktikum

Pengajar hendaknya memberikan penjelasan lengkap tentang praktikum dan
segala perlengkapan yang diperlukan agar kondisi selama praktikum dapat
berjalan kondusif dan efektif.
Saran untuk Modul
Kami telah mencoba memperbaiki modul sebaik mungkin.Namun, Modul ini masih
memiliki kekurangan, mungkin ada beberapa kata yang salah dalam pengetikan
yang mungkin tidak kami ketahui.Modul ini juga merupakan hasil analisa kami
demi memperbaiki praktikum.
THANK YOU...
Dijalanin Saja, See You To Next Praktikum Kakak..