BAB I

DESKRIPSI PRODUK

Gambar di atas merupakan produk yang akan dibuat yaitu siku penyangga. Siku
penyangga ini merupakan sebuah produk yang dapat digunakan di mana pun dengan tujuan
untuk memperkuat atau menyangga sesuatu.
Siku penyangga ini terbuat dari bahan paduan Alumunium dengan tebal sebesar 2.5 mm.
Pertimbangan dasar digunakannya bahan paduan Alumunium agar mudah dilakukan proses
pemotongan dan pembengkokkan serta agar harganya ekonomis dan tahan karat. Sedangkan
digunakannya press tool pada rancangan ini ditujukan agar produk siku penyangga dapat
diproduksi secara massal. Produk ini juga diberi rusuk penguat di bagian tengah agar
konstruksinya menadi semakin kuat.

1
1.1 Gambar Bentangan dan Dimensi Produk

2
1.2 Layout Bahan untuk Pembuatan Satu Produk

Maka didapat bahwa : W = 50 + 2t

= 55 mm. Luas Produk = W*A
A = 400 + 2t = 55*405
= 405 mm. = 22275 mm.

3
 BAB II
PROSES PEMBUATAN PRODUK

2.1 Layout Pemotongan

6
5
4
3
2
1

Layout 1 2 3 4 5 6
Proses Piercing Piercing Embossing Blanking Bending Parting

4
2.2 Penjelasan Setiap Layout
 Perhitungan clearance per side
Karena bahan produk adalah alumunium, maka clearance yang digunakan agar terjadi
proses pemotongan adalah sebagai berikut :

c = 2% * t
= 2% * 2.5
= 0.05 mm
A. Layout-1
Pada proses pertama dilakukan piercing lubang Ø10 mm karena nantinya lubang ini akan
dijadikan acuan untuk produk berikutnya.
 Gaya Pemotongan
Ap = Kel * t
Fp = (0.8*σu ) (Ap) dimana
= (π*d) t
= (0.8*200) (78.5)
= (3.14*10) 2.5
= 12560 N.
= 78.5 mm2.
Karena terdapat dua buah lubang, maka :
Fp = 2*12560
= 25120 N.

 Diameter Punch dan Dies

Karena prosesnya piercing, maka :
- Ø Punch = Ø Produk
= 10 mm.
- Ø Dies = Ø Produk + 2c
= 10 + 2(0.05)
= 10.1 mm

 Ketebalan Dies (minimum)

dimana c adalah konstanta yang
H = (10 + 5t + 0.7 √w+A ) *c
bergantung pada material
= (10 + (5*2.5) + (√55+405)) * 0.75
= 32.96 mm
Maka diambil harga H = 35 mm.

 Panjang dan Lebar Dies

- Jarak Kritis (s) = (1.5÷2) H
= 2 (35)
= 70 mm.
- Panjang Dies (A) = s + Ø produk
= 70 + 10
= 80 mm.

5
 - Lebar Dies (B) = s + Ø produk
= 70 + 10
= 80 mm.

 Dimensi Dies

 Dimensi Punch

6
 Layout Pemotongan-1

 Proses Pembuatan Punch

Punch dapat dibuat dengan cara di milling terlebih dahulu kemudian di bubut.
Selanjutnya agar mendapatkan permukaan yang halus bagian silinder punch di
gerinda. Pembuatan lubang ulir di perlukan karena nantinya punch akan dipasang
dengan baut M10 ke upper plate.

 Proses Pembuatan Dies

Dies dibuat dengan cara di milling terlebih dahulu. Kemudian untuk mendapat
kontur cetakan dilakukan dengan proses EDM dengan catatan penggunaan arus
tidak terlalu besar agar hasil permukaannya halus diperkirakan kemiringan untuk
pembuangan sekrap sebesar 50. Pembuatan lubang ulir M10 diperlukan karena
dies akan dipasangkan dengan baut ke bottom plate.

7
B. Layout-2
Pada proses kedua dilakukan piercing lubang Ø6
 Gaya Pemotongan
Ap = Kel * t
Fp = (0.8*σu ) (Ap) dimana
= (π*d) t
= (0.8*200) (47.1)
= (3.14*6) 2.5
= 7536 N.
= 47.1 mm2.
Karena terdapat dua buah lubang, maka :
Fp = 4*7536 N.
= 30144 N.

 Diameter Punch dan Dies

Karena prosesnya piercing, maka :
- Ø Punch = Ø Produk
= 6 mm.
- Ø Dies = Ø Produk + 2c
= 10 + 2(0.05)
= 6.1 mm

 Ketebalan Dies (minimum)

dimana c adalah konstanta yang
H = (10 + 5t + 0.7 √w+A ) *c
bergantung pada material
= (10 + (5*2.5) + (√55+405)) * 0.75
= 32.96 mm
Maka diambil harga H = 35 mm.

 Panjang dan Lebar Dies

- Jarak Kritis (s) = (1.5÷2) H
= 2 (35)
= 70 mm.
- Panjang Dies (A) = s + jarak lubang memanjang
= 70 + 80
= 150 mm.
- Lebar Dies (B) = s + jarak lubang melebar
= 70 + 25
= 95 mm.

8
 Ukuran Dies

 Ukuran Punch

9
 Layout Pemotongan-2

 Proses Pembuatan Punch

Pembuatan punch dan lubang ulir dilakukan di mesin milling. Setelah itu punch di
gerinda agar permukaannya mejadi lebih halus.

 Proses Pembuatan Dies

Dies dibuat dengan cara di milling terlebih untuk pembuatan lubang ulir.
Kemuadian pada sisi sebaliknya dilakukan dengan proses EDM untuk pembuatan
lubang diesnya, diperkirakan kemiringan untuk pembuatan sekrap sebesar 50 dan
arus yang digunakan kecil agar permukaannya halus.

10
C. Layout -3
 Gaya Pemotongan
Karena pengerjaannya forming tool dengan proses embossing maka tidak terjadi
pemotongan. Sehingga besar gaya pemotongan diperkirakan sebesar 10000 N.

 Ukuran Dies

 Ukuran Punch

11
 Layout Pemotongan -3

 Proses Pembuatan Punch

Pembuatan punch dan lubang ulir dilakukan di mesin milling. Setelah itu punch di
gerinda agar permukaannya mejadi lebih halus.

 Proses Pembuatan Dies

Dies dibuat dengan cara di milling terlebih untuk pembuatan lubang ulir.
Kemuadian pada sisi sebaliknya dilakukan dengan proses EDM untuk pembuatan
kontur embossing diesnya.

12
D. Layout-4
Pada proses ketiga dilakukan blanking
 Gaya Pemotongan
o Ap = Kel * t
= (2(185.27+ 185.27)+ 22.456+30) *2.5
= 1990.09 mm2.
Fp = (0.8*σu ) (Ap)
= (0.8*200) (1990.09)
= 318414.4 N.

 Ukuran Dies

 Ukuran Punch

13
 Layout Pemotongan-4

 Proses Pembuatan Punch

Punch dan lubang ulir dibuat pada mesin milling. Selanjutnya agar permukaan
punch lebih hakus dilakukan proses gerinda.

 Proses Pembuatan Dies

Dies, lubang ulir, dan pocket kotak untuk ejector sekrap dilakukan di mesin
milling. Sedangkan kontur dies dibuat dengan mesin EDM yang penggunaan
arusnya kecil. Selanjutnya dies di gerinda agar permukaannya halus.

14
E. Layout-5
Pada proses keempat dilakukan bending dengan wipping die sehingga :
 Momen Bending
M = n (σu) ( b*t4 / 4 ) dimana :
= 1.6 (200) (50*2.54 / 4) o n adalah koefisien koreksi
= 156250 Nmm. hardening material
o b adalah lebar material yang akan
 Gaya Pemotongan di bending
Fb = (M/l) (1+ Sin Φ )
= (156250/13) (1+0)
= 12019.23 N. dimana :
o l = Rd + Rp + t
= 4 + 6.5 + 2.5
= 13mm.
o Φ = 900 – α
=0

 Ukuran Dies

 Ukuran Punch

15
 Layout Pemotongan-5

 Proses Pembuatan Punch dan Dies

Pada proses kali ini punch, dies dan lubang ulir di kerjakan pada mesin milling
yang kemudian di lakukan proses gerinda agar permukaannya lebih halus.
Pembuatan radius di ujung punch dan dies harus presisi untuk menghasilkan
radius pembengkokkan yang sempurna.

16
F. Layout-6
Pada proses kelima dilakukan parting sebagai proses terakhir.
 Gaya Pemotongan (dibuat seolah-olah proses blanking)
o Ap = Kel * t
= (12.478 + 30 + 12.478) *2.5
= 137.39 mm2.
Fp = (0.8*σu ) (Ap)
= (0.8*200) (137.39)
= 21982.4 N.

 Ukuran Dies

 Ukuran Punch

17
 Layout Pemotongan-5

 Proses Pembuatan Punch

Punch dan lubang ulir di kerjakan pada mesin milling. Selanutnya punch di
gerinda agar permukaannya lebih halus.

 Proses Pembuatan Dies

Dies, lubang ulir, dan pocket kotak untuk ejector sekrap dilakukan di mesin
milling. Sedangkan kontur dies dibuat dengan mesin EDM yang penggunaan
arusnya kecil. Selanjutnya dies di gerinda agar permukaannya halus.

18
 BAB III
PENUTUP

 Berdasarkan perhitungan, maka gaya yang harus mampu di tahan oleh press tool
ini adalah :
Ftotal = Fpiercing1 + Fpiercing2 + Fembossing + Fblanking + Fbending + Fparting
= 25120 + 30144 + 10000 + 318414.4 + 12019.23 + 21982.4
= 383137 N.

19
 Daftar Pustaka

Boljanovic,Vukota. 2004. Sheet Metal Forming Process and Die Design. New York : Madison
Avenue.

20