GEAR MANUFACTURING PROCESS

1.1 Pendahuluan

Gear memiliki fungsi secara umum untuk mentransmisikan daya yang dihasilkan oleh suatu
kerja yang dimana akan dimanfaatkan kembali untuk kerja dalam bentuk lain. Dimana secara
aplikasinya dapat kita temui dalam bidang Automobiles, gear boxes, oil engines, machine tools,
industrial machinery, dan masih banyak lagi bentuk aplikasi dari gear itu sendiri. Dalam penggunaan
gear khususnya untuk memenuhi kondisi yang cukup berat, ada beberapa hal yang diperlukan atau
sifat yang dimiliki oleh gear itu sendiri yaitu, konstruksi yang kuat, performa yang dapat diandalkan,
memiliki efisiensi yang tinggi, ekonomis serta memiliki umur yang panjang jadi tidak mudah rusak.
Dan juga gear tersebut harus bebas dari beban fatigue serta bebas dari pembebanan tegangan yang
tinggi semua kondisi tersebut diharapkan dapat menghindari kemungkinan kegagalan dari gear yang
kita gunakan. Gerakan dari gear itu sendiri harus terbebas dari kebisingan dan harus dapat
menerima beban yang tinggi pada ratio kecepatan yang konstan. Untuk memenuhi semua kondisi
tersebut, gear manufacture perlu mendapatkan spesialisasi yang cukup tinggi di bidangnya. Selain
itu juga kita perlu memperhatikan dari aspek material yang digunakan dan proses manufacturingnya
selama pembuatan gear tersebut.

1.2 Material yang digunakan dalam proses gear manufacturing

Beberapa jenis material yang dapat digunakan untuk pembuatan gear meliputi material cast
irons, non ferrous material dan juga non-metallic materials dimana dalam pemilihan material
tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan :

i) Type of service
ii) Peripheral speed
iii) Degree of accuracy required
iv) Method of manufacture
v) Required dimensions & weight of the drive
vi) Allowable stress
vii) Shock resistance
viii) Wear resistance.

Berikut adalah beberapa karakteristik dari suatu material yang digunakan dalam
poembuatan gear :

1) Cast iron adalah salah satu bahan yang palung sering digunakan karena memiliki sifat
yang bagus, keterbuatan yang sangat baik dan mudah dalam pembuatan bentuk yang
sulit sekalipun dengan metode casting. Sehingga memungkinkan untuk membuat gear
dengan ukuran yang besar serta bentuk yang sulit sekalipun.
2) Steel memiliki sifat yang cukup kuat serta tingginya tingkat resistansi keausan yang
diakibtakan oleh gesekan.
 3) Cast steel biasanya digunakan untuk gear yang tingkat stress yang dialaminya cukup
tinggi dan sulit dalam pemberian pelumas pada gear tersebut.
4) Plain carbon steels secara aplikasi banyak dijumpai pada industri gear yang dimana
memerlukan kombinasi ketanguhan dan juga kekuatan yang tinggi dari sifat gear
tersebut.
5) Alloy steel biasanya digunakan pada gear yang memiliki kekuatan yang tinggi dan juga
keausan yang rendah pada roda gigi-giginya.
6) Aluminum adalah material yang digunakan pada gear yang ingin memiliki sifat rotasi
inertia massa yang rendah.
7) Gear yang terbuat dari material non metallic memungkinkan gear dapat beroperasi
pada kecepatan putaran yang tinggi namun memiliki tingkat kebisingan yang rendah.

1.3 Klasifikasi Gear

1. Berdasarkan Milling process terdapat 2 jenis yaitu :

(i) Disc type cutter
(ii) End mill cutter
2. Berdasarkan Gear planning process terdapat 2 jenis yaitu :
(i) The Sunderland process
(ii) The Maag process
3. Berdasarkan Gear shapers terdapat 2 jenis yaitu :
(i) Rack – type cutter generating process
(ii) Pinion type cutter generating process
4. Berdasarkan Gear hobbing terdapat 3 jenis yaitu :
(i) Axial hobbing
(ii) Radial hobbing
(iii) Tangential hobbing
5. Berdasarkan Bevel gear generating terdapat 2 jenis yaitu :
(i) Straight Bevel – gear generator
(ii) spiral bevel – gear Generator
 Proses Frais (milling)

Proses pemesinan frais (milling) adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan alat
potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan gigi potong yang
banyak yang mengitari pisau ini bisa menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang
disayat bisa berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga
berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin (Gambar 7.1) yang digunakan untuk memegang
benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut mesin frais (milling machine).

Gambar 7.1 Skematik dari gerakan-gerakan dan komponen-komponen dari

(a) Mesin frais vertikal tipe column and knee, dan (b) Mesin frais horizontal tipe
column and knee

Mesin frais (Gambar 7.2) ada yang dikendalikan secara mekanis (konvensional manual) dan
ada yang dengan bantuan CNC. Mesin konvensional manual posisi spindelnya ada dua macam yaitu
horizontal dan vertikal. Mesin frais dengan kendali CNC hampir semuanya adalah mesin frais vertical.
 Gambar 7.2 Mesin frais turret vertikal horizontal

Beberapa gambar proses milling (frais)

 Gambar 7.3 Beberapa variasi proses frais yang dilakukan pada mesin frais

Proses milling (frais) pada Roda Gigi

Proses frais roda gigi (Gambar 7.4), sebenarnya sama dengan frais bentuk pada Gambar 7.3,
tetapi karena bentuknya yang spesifik, serta proses pencekaman dan pemilihan pisau berbeda maka
akan dibahas lebih detail. Dari informasi yang diperoleh dari gambar kerja, untuk proses frais roda
gigi diperoleh data tentang jumlah gigi, bentuk profil gigi, modul, sudut tekan, dan dimensi bakal
roda gigi.
Dari informasi tersebut perencana proses frais gigi harus menyiapkan: kepala pembagi, pisau
frais gigi, dan perhitungan elemen dasar (putaran spindel, gerak makan, dan kedalaman potong).
Kepala pembagi digunakan sebagai pemegang bakal roda gigi (dengan bantuan mandrel). Pada
kepala pembagi terdapat mekanisme yang memungkinkan operator mesin frais memutar benda
kerja dengan sudut tertentu.

Gambar 7.3 Proses frais roda gigi dengan mesin frais horizontal
 Kepala pembagi (dividing head) digunakan sebagai alat untuk memutar bakal roda gigi.
Mekanisme perubahan gerak pada kepala pembagi adalah roda gigi cacing dan ulir cacing dengan
perbandingan 1 : 40. Dengan demikian apabila engkol diputar satu kali, maka spindelnya berputar 1
40 kali. Untuk membagi putaran pada spindel sehingga bisa menghasilkan putaran spindel selain 40
bagian, maka pada bagian engkol dilengkapi dengan piringan pembagi dengan jumlah lubang
tertentu, dengan demikian putaran engkol bisa diatur (misal ½,⅓,1/4,⅕ putaran). Pada piringan
pembagi diberi lubang dengan jumlah lubang sesuai dengan tipenya,yaitu:

1. Tipe Brown and Sharpe

a. Piringan 1 dengan jumlah lubang: 15, 16, 17, 18, 19, 20
b. Piringan 2 dengan jumlah lubang: 21, 23, 27, 29, 31, 33
c. Piringan 3 dengan jumlah lubang: 37, 39, 41, 43, 47, 49

2. Tipe Cincinnati (satu piringan dilubangi pada kedua sisi)

a. Sisi pertama dengan jumlah lubang:
24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43
b. Sisi kedua (sebaliknya) dengan jumlah lubang:
46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66

Misalnya akan dibuat pembagian 160 buah. Pengaturan putaran engkol pada kepala
pembagi sebagai berikut (Gambar 7.4).
 Dipilih piringan yang memiliki lubang 20, dengan cara sekrup pengatur arah radial kita setel
sehingga ujung engkol yang berbentuk runcing bisa masuk ke lubang yang dipilih (Gambar
7.4c)

Gambar 7.4 Kepala pembagi dan pengoperasiannya

  Gunting diatur sehingga melingkupi 5 bagian atau 6 lubang (Gambar 7.4d)
 Sisi pertama benda kerja dimulai dari lubang no.1
 Sisi kedua dilakukan dengan cara memutar engkol ke lubang no. 6 (telah dibatasi oleh
gunting)
 Dengan demikian engkol berputar ¼ lingkaran dan benda kerja berputar ¼ x 1/40 =1/160
putaran
 Gunting digeser sehingga bilah bagian kiri di no. 6
 Pemutaran engkol selanjutnya mengikuti bilah gunting.
Pemilihan pisau untuk memotong profil gigi (biasanya profil gigi involute) harus dipilih
berdasarkan modul dan jumlah gigi yang akan dibuat. Nomor pisau frais gigi berdasarkan jumlah gigi
yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 7.3. Penentuan elemen dasar proses frais yaitu putaran spindle
dan gerak makan pada proses frais gigi tetap mengikuti rumus 7.2 dan 7.3.

Kedalaman potong ditentukan berdasarkan tinggi gigi dalam gambar kerja atau sesuai
dengan modul gigi yang dibuat (antara 2 sampai 2,25 modul).

Tabel 7.3 Urutan Nomer Pisau Frais Gigi Involute

 Gear finishing merupakan sentuhan kedua setelah gear melakukan cutting process.
Selanjutnya tahapan berikutnya yakni gear finishing, meliputi
1. Grinding Process
2. Honing Process
3. Shaving Process

1. Proses Gerinda (Grinding)

Grinding merupakan proses yang ditujukan untuk menajamkan kembali sisi potong roda gigi
yang telah tumpul akibat proses pengerjaan logam.

Grinding adalah proses pemesinan dimana partikel abrasive terikat dalam batu gerinda yang
diputar pada kecepatan permukaan sangat tinggi. Batu gerinda biasanya berbentuk piringan (disk),
dan dibuat dengan kesetimbangan yang baik karena kecepatan putar tinggi.

Grinding mirip dengan proses milling, dimana pemotongan terjadi pada permukaan keliling
luar batu gerinda serupa dengan proses peripheral dan face milling. Peripheral grinding lebih banyak
digunakan face grinding. Dalam sebuah batu gerinda yang berputar terdapat banyak sekali ujung
potong (partikel abrasive), dan roda gigi diumpankan relatif terhadap batu gerinda sehingga terjadi
proses pemotongan. Di samping beberapa kemiripan tadi, terdapat perbedaan besar antara grinding
dan milling, yaitu :

1. Butiran partikel abrasive pada batu gerinda jauh lebih kecil dan berjumlah banyak
dibandingkan gigi-gigi potong pada pahat milling.
2. Kecepatan potong pada grinding jauh lebih tinggi dibanding milling.
3. Partikel abrasive pada batu gerinda tersebar secara random (acak) dan menonjol keluar
dengan rata-rata sudut rake negative besar.
4. Batu gerinda memiliki sifat mampu menjadi tajam sendiri, yaitu jika partikel abrasive
terluar mengalami aus partikel akan menjadi tumpul dan pecah membentuk ujung
potong baru yang tajam atau terlepas dari batu gerinda sehingga akan muncul partikel
berikutnya yang masih tajam.

Gear Grinding :

Bentuk gerinda:

A bank of 5 spline grinders and our newest CNC Red Ring model form grinder can handle the
toughest spline and gear configurations.
 GEAR GRINDING PROCESS

Walaupun grinding sering diasosiasikan dengan jumlah pembuatan dan kualitas gears, grinding juga
merupakan proses dasar untuk menghasilkan gears yang dikeraskan. Selain itu, banyak pitch gears
dengan presisi yang tinggi didapatkan dari keadaan kosong dengan cara grinding .

Grinding gigi gears dapat melibatkan proses grinding atau proses pembangkitan. Yang terakhir
adalah pada dasarnya peningkatan akurasi karena balutan roda grinding melibatkan sisi lurus gigi.

Terdapat sejumlah keuntungan yang nyata pada gears yang digerinda, diantaranya:

1. Dapat mencapai presisi yang tinggi karena dalam proses pembuatan dapat membuang
sedikit material yang tidak dibutuhkan pada tahap penyelesaian.
2. Hasil dari grinding permukaannya lebih halus daripada proses lainnya.
3. Paduan baja yang dikeraskan dapat digerinda
4. Tegangan permukaan sisa dapat diminimalkan

Penggunaan perlakuan panas pada paduan baja keras dapat meningkatkan secara signifikan
tegangan bending dan tingkat tegangan permukaan . Teruatama gears yang dikeraskan,
dikarbonisasi, atau dinitrisasi dapat memberikan kekuatan dan hasil yang baik sekali.

Gears yang digerindra unggul dalam kapasitas beban yang dapat dikenakan. Hal ini, tidak hanya
dikarenakan paduan yang lebih bagus, tetapi juga karena penyelesaian permukaan yang lebih baik.
Penyelesaian permukaan yang baik memungkinkan perawatan yang baik pada komponen yang
dilapisi oli. Hasilnya kapasitas beban yang lebih tinggi dan pemakaian yang lebih lama.

Walaupun terdapat keunggulan yang nyata dari gears yang digerinda, terdapat beberapa batasan
dan kerugian, diantaranya:

1. Grinding dibatasi pada material ferrous

2. Grinding material yang keras lebih bsik dari grinding material yang lunak
 3. Pro-grind hobbing membutuhkan special protruberance hobs untuk menyediakan jarak roda
gerindra dengan akar.
4. Mesin grinding gears jarang ada dibandingkan mesin hobbing
5. Grinding adalah operasi kedua yang meningkatkan biaya pembuatan gears.

Walaupun memerlukan harga yang lebih tinggi dan punya batasan lainnya, grinding gears selalu
memiliki presisi yang sangat tinggi.

Mesin gerinda adalah peralatan mesin yang digunakan untuk menggerinda, yang memiliki
jenis pemesinan menggunakan abrasive wheel sebagai alat potong. Setiap butir hasil abrasi dalam
permukaan roda memotong bilah kecil dari pengerjaan massal melalui deformasi tegangan geser.

Mesin gerinda terdiri atas roda penggerak daya yang berputar saat memerlukan kecepatan
dan perlengkapan alas untuk menuntun dalam pengerjaan. Ujung kepala gerinda dapat diatur untuk
bergerak mendatar dalam pengerjaan tetap atau pengerjaan bisa bergerak sementara ujung kepala
gerinda dalam keadaan tetap. Pengaturan yang sangat baik untuk ujung kepala gerinda atau posisi
tabel adalah tepat menggunakan vernier yang telah dikalibrasi atau menggunakan bentuk kontrol NC
atau CNC.

Mesin gerinda memindahkan material dari pengerjaan dengan abrasi yang menghasilkan
jumlah substansi panas, oleh karena itu dimasukkanlah pendingin untuk mendinginkan pengerjaan
sampai panas tidak berlebih. Pendingin juga bermanfaat bagi ahli mesin sebagai panas yang
dihasilkan yang memungkinkan pembakaran dalam beberapa kasus. Dalam presisi yang tinggi, mesin
gerinda biasanya telah diatur agar menjangkau sampai 200 nm per pass.

Rotating abrasive wheel on a bench grinder.

2. Honing Machine

Hone merupakan sebuah proses pemesinan yang digunakan dalam manufaktur member
roda gigi secara presisi untuk meningkatkan geometri, permukaan akhir, dan pengaturan dimensi di
bagian akhir. Atau sering disebut Honing.

Jenis aplikasinya yakni proses akhir dari sebuah manufaktur roda gigi, silinder pembakaran
dalam-mesin, dan kumparan udara bearing. Jenis hone ada banyak dan beragam, tetapi semuanya
terdiri dari satu abrasive stones yang mempertahankan tekanan guna melawan permukaan yang
sedang bekerja.

Hone biasanya masuk ke dalam hasil bor yang bergerak naik turun. Cutting fluids khusus
digunakan untuk memberikan perlakuan potong yang halus dan memindahkan material yang telah
mengelupas.

Dengan kemajuan teknologi saat ini, abrasive dalam honing sudah memiliki kemampuan
untuk menjangkau jumlah material yang besar dari hal yang sebelumnya hanya kemungkinan. Hal ini
menggantikan posisi gerinda dalam berbagai aplikasi dimana pemesinan dapat dilakukan. Eksternal
hone juga memiliki fungsi yang sama untuk shaft.

Honing tools