TUGAS

PROSES MANUFAKTUR

DISUSUN OLEH :
Nama : Ganjar Kurnia
NIM : 21050118410008

S2 MAGISTER TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS DIPONEGORO
2018
 Electrochemical machining (ECM) adalah proses permesinan modern dimana
proses penghilangan atom benda kerja dilakukan dengan menggunakan electrochemical
dissolution (ECD) sesuai dengan prinsip Faraday (1833). Gusseff mengajukan paten
pertamanya mengenai ECM pada tahun 1929, dan perkembangan yang sangat signifikan
dari ECM terjadi pada tahun 1950-an ketika proses ini digunakan untuk melakukan
permesinan pada logam dengan kekuatan tinggi dan logam tahan panas.

Gambar 1. Reaksi elektrochemical ECM ketika memproses besi

Elektrolisis terjadi ketika arus listrik melewati dua elektroda yang dimasukkan ke
dalam larutan elektrolit. Sistem yang terdiri dari elektroda dan elektrolit
dinamakan electrolytic cell. Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda dinamakan
reaksi anodic atau cathodic.

Electrochemical machining (ECM) menggunakan arus DC (direct current)

dengan density yang tinggi (0,5 hingga 5 A/mm2) dan tegangan yang rendah (10 hingga
30V). Arus pemesinan lewat di antara larutan elektrolit yang mengisi celah di
antara anodic benda kerja dan cathodic tool. Elektrolit dipaksa untuk mengalir di antara
celah elektroda dengan kecepatan tinggi, yang biasanya lebih dari 5 m/s. Elektrolit
menghilangkan hasil pelarutan seperti metal hydroxides, panas dan gas bubbles yang
dihasilkan pada celah interelectrode. Gambar 1 memperlihatkan relasi pelarutan dari besi
(iron) dengan menggunakan sodium chloride (NaCl) sebagai elektrolit.
 Gambar 2 memperlihatkan komponen utama dari mesin ECM yaitu feed control
system, electrolyte supply system, power supply unit dan workpiece holding device.
Sebagaimana diperlihatkan pada Gambar 3, the feed control system berfungsi
untuk feeding tool dengan constant rate. Power supply menyediakan arus permesinan
dengan tegangan DC yang stabil dan konstan. Electrolyte-feeding unit berfungsi untuk
menyalurkan larutan elektrolit.

Gambar 2. Komponen-komponen electrochemical milling (ECM)

Gambar 3. ECM system components

DC power supply untuk ECM memiliki fitur sebagaimana berikut:

 Besar tegangan 2 hingga 30 volts (pulsed atau continous)

 Rentang tegangan berkisar antara 50 hingga 10.000 amperes (A) yang

memungkinkan current densities 5 hingga 500 A/cm^2

 Pengaturan yang terus menerus celah (gap) tegangan

 Mengontrol arus permesinan dalam kasus emergensi

 Perlindungan terhadap short circuit dalam hal 0,001 detik

 High power, high efficiency, ukurannya kecil dan ringan serta murah

Fungsi utama dari elektrolit pada ECM adalah untuk:

 Membuat kondisi untuk anodic dissolution (pelarutan anodic) material benda

kerja

 Menghilangkan debris yang merupakan hasil dari reaksi elektrokimia dari gap

 Menurunkan panas yang dihasilkan dari proses permesinan

 Menjaga temperatur pada daerah permesinan supaya senantiasa konstan

Larutan elektrolit yang banyak digunakan untuk ECM adalah sodium

chloride (NaCl), sodium nitrate (NaNO3) dan sodium hydroxide. Pencampuran larutan
elektrolit mungkin juga dilakukan untuk kebutuhan khusus. Pemilihan elektrolit ECM
tergantung dari material benda kerja, besar toleransi yang diinginkan, surface finish yang
dibutuhkan dan produktivitas permesinan.
 Tabel 1. Electrolytes and machining rates for ECM

Gambar 4. Pengaruh current density terhadap current efficiency pada ECM

Sebagaimana terlihat pada Gambar 4, larutan sodium nitrate lebih

direkomendasikan dikarenakan local metal removal rate tinggi pada gap yang kecil
dan current density serta current efficiency tinggi.
 Current efficiency pada ECM tergantung dari material anodic dan elektrolit.
Tergantung dari bentuk tool dan jenis operasi permesinan, beberapa metode digunakan
untuk menyalurkan elektrolit menuju machining gap sebagaimana terlihat pada Gambar
5. Pemilihan metode penyaluran elektrolit tergantung dari geometri part, metode
permesinan, keakuratan yang dibutuhkan serta surface finish. Kondisi elektrolit pada
ECM biasanya berada pada temperatur 22 hingga 45 derajat Calcius, tekanan berkisar
antara 100 hingga 200 kPa dan kecepatan aliran 24 hingga 50 m/s.

Gambar 5. Metode penyaluran elektrolit pada ECM

Merancang tool yang cocok untuk digunakan pada ECM dengan bentuk yang
sesuai dengan hasil akhir benda kerja merupakan permasalahan umum. Bentuk benda
kerja diestimasi lebih besar dibandingkan ukuran tool disebabkan oversize. Dalam
menentukan geometri tool yang akan digunakan, banyak variabel yang harus
dipertimbangkan seperti gap voltage, tool feed rate, konduktivitas larutan elektrolit dan
polarisasi anoda tegangan anoda dan katoda. Dengan adanya computer integrated
manufacturing, katoda bisa dibuat dengan biaya yang lebih murah dan keakuratan yang
lebih tinggi. Computer aided design pertama kali digunakan untuk merancang cathodic
tool. Hasil perancangan ini kemudian digunakan sebagai program untuk CNC milling
atau CNC turning.

Material yang digunakan untuk tool pada ECM harus bersifat konduktif listrik dan
dapat di machining untuk kepentingan geometri. Contoh material untuk tool ECM
diantaranya kuningan, tembaga, stailess steel, titanium dan tungsten.
 Untuk proses ECM yang baik, akurasi tinggi dan surface finish yang baik penting
untuk memilih komposisi kimia yang tepat dari elektrolit dan kerapatan arus yang tepat.
Dalam praktiknya larutan elektrolit ECM dipilih berdasarkan dimensi komponen yang
terbesar..

Celah kecil merepresentasikan akurasi proses yang tinggi. Akurasi dari benda
yang di machining tergantung pada kerapatan arus yang dipengaruhi oleh

1. Material dan tegangan celah

2. Laju pemakanan dan fenomena celah termasuk passivasi

3. Sifat elektrolit seperti pH, suhu, konsentrasi, tekanan, jenis, dan kecepatan

Untuk akurasi proses yang tinggi, kondisi pemesinan dengan celah yang sempit
direkomendasikancenderung untkesenjangan pemesinan direkomendasikan. Ini termasuk
penggunaan

1. laju pemakanan yang tinggi

2. Konduktivitas elektrolirtinggi

3. Elektrolit pasivasi, seperti NaNO3, yang memiliki daya yang rendah

4. Insulasi tool yang membatasi pemesinan ke arah samping

Kekasaran permukaan bergantung pada kerapatan arus yang dipengaruhi laju

pamakanan, tegangan pada celah, benda kerja, fenomena celah dan kondisi elektrolit
seperti konsentrasi temperature, tekanan, PH, dan konduktifitas

ECM telah banyak digunakan diberbagai industri. Kemampuan ECM melakukan

proses permesinan pada material high-strength alloy dan hardened steel merupakan
aplikasi yang sangat baik untuk menghemat biaya produksi.
 Gambar 6. Contoh komponen yang dihasilkan dari penggunaan ECM

Keuntungan dari penggunaan ECM

 Tidak ada keausan tool dikarenakan tidak ada kontak antara tool dan benda kerja

 Proses pemesinan dilakukan pada tegangan yang rendah (low voltage)

dengan metal removal rates yang tinggi

 Bisa memproduksi material yang sangat kecil hingga dimensi 0,05 mm

 Bentuk part yang rumit bisa diproduksi hanya dalam satu kali operasi

 Karena proses permesinan dilakukan pada temperatur yang rendah maka tidak ada
kerusakan yang terjadi pada struktur benda kerja yang disebabkan oleh panas

 Material konduktor yang keras bisa diproses dengan menggunakan ECM

 Surface finish bisa dicapai hingga 0,1 sampai 1,25 µm Ra

 Disebabkan biaya peralatan ECM tinggi (high capital cost), ECM hanya cocok
untuk produksi massal.

 Kebutuhan akan operator ECM rendah

Kelemahan ECM

 Dibutuhkan konsumsi energi yang tinggi (sekitar 100 kali lebih tinggi
dibandingkan turning atau drilling steel)
  Metal removal rates rendah dibandingkan metode permesinan konvensional

 ECM hanya bisa digunakan untuk material benda kerja yang bersifat konduktor

 Sulit untuk tidak terpapar gas hidrogen yang dihasilkan ketika melakukan proses
permesinan dimana gas tersebut bersifat eksplosif

 Benda kerja butuh untuk segera dibersihkan dan diberi oli setelah proses selesai
dilakukan

 Ada kesulitan untuk menangani dan menyimpan larutan elektrolit

Bahaya kesehatan bagi pekerja pada ECM sangat minimal jika ECM dioperasikan
pada kondisi yang tepat. Percikan elektrolit, kontaminasi pada mata dan kulit serta uap
beracun harus dicegah. Pengaruh yang sangat krusial terhadap lingkungan berasal dari
elektrolit ECM.

Electrochemical Drilling

Electrochemical Drilling digunakan untuk membuat lubang sebesar 1 sampai 20

mm, dengan laju pemakanan 1 sampai 5 mm/min. seperti pada gambar di bawah elektroda
berbentuk tabung digunakan sebagai tool katodik . larutan elektrolit dipompa dari dalam
tabung dan keluar diantara celah tool dan benda kerja. Proses machining terjadi dengan
kerapatan yang sangat tinggi antara dinding tool dan lubang

Gambar 7 konfigurasi electrochemical drilling

Untuk meningkatkan akurasi dan diameter yang kecil maka laju pemakanan yang
besar direkomendasikan