SAND CASTING (PENGECORAN LOGAM)

03.44 Unknown No comments

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook
Pengecoran Logam (sand casting) adalah suatu proses manufaktur yang
menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati
bentuk geometri akhir produk jadi. Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang
tertua dari segala macam metoda pengecoran. Cetakan pasir merupakan cetakan tang
paling banyak digunakan, karena memiliki beberapa keunggulan diantaranya:

 Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan
titanium;
 Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
 Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,

penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu sendiri
berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang
berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang
berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi
rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi
rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga
pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran
cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun adakalanya digunakan pula plaster,
lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

Macam Proses Pengecoran

 Traditional Casting (Teknik tradisional)

1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting

Contemporary Casting (Non-Traditional)

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting
 3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting

Ada enam langkah dalam proses ini:

a. Tempatkan pola di pasir untuk membuat cetakan (Place a pattern in sand to create a
mold).
b. Menggabungkan pola dan pasir dalam sistem gating (Incorporate the pattern and
sand in a gating
system).
c. Hapus pola (Remove the pattern).
d. Mengisi rongga cetakan dengan logam cair (Fill the mold cavity with molten metal).
e. Memungkinkan logam dingin (Allow the metal to cool).
f. Melepaskan cetakan pasir dan menghapus casting (Break away the sand mold and
remove the
casting).

Gambar 1. Proses pengecoran (sand casting procces)

KOMPONEN
Pola (Pettern).

Desain disediakan oleh seorang insinyur atau desainer. Membuat pola yang terampil
membangun pola obyek yang akan diproduksi menggunakan kayu, logam, atau plastik
seperti polystyrene. Pasir atau tanah dapat menyapu atau strickled ke dalam
bentuk logam yang tidak sempurna selama pembekuan, dan ini mungkin tidak seragam
karena pendinginan tidak merata. Oleh karena itu, pola harus sedikit lebih besar dari
bentuk aslinya, perbedaan yang dikenal sebagai penyisihan kontraksi. Pola-pembuat
mampu menghasilkan pola yang cocok dengan menggunakan "aturan Kontraksi" (ini
kadang-kadang disebut "menyusut penguasa penyisihan" dimana sengaja dibuat untuk
jarak yang lebih besar sesuai dengan persentase panjang tambahan yang
dibutuhkan). Skala yang berbeda digunakan untuk logam yang berbeda, karena
masing-masing logam dan paduan kontrak dengan jumlah yang berbeda dari yang
lain.Pola juga memiliki dudukan inti yang menciptakan register dalam cetakan yang
ditempatkan ke core pasir.
Kadang-kadang diperkuat dengan kawat, digunakan untuk membuat potongan bawah
rongga yang tidak dapat dicetak untuk mengatasi tarikan, seperti interior katup atau
bagian pendingin di blok mesin.
Jalur untuk masuk logam ke dalam rongga cetakan merupakan sistem saluran.
berbagai pengumpan yang mempertahankan logam yang baik dan di-gerbang yang
menerapkan sistem saluran ke rongga casting. Gas dan uap yang dihasilkan selama
pengecoran keluar melalui pasir permeabel atau melalui anak tangga yang
ditambahkan baik dalam pola itu sendiri, atau sebagai bagian yang terpisah.

Gambar 2. Pola (Pattern)

PERALATAN

Selain pola, cetakan pasir juga menggunakan alat untuk membuat lubang.alat
Molding pasir terdapat buku bekas di Auckland dan Nelson Selandia Baru antara sekitar
tahun 1946 dan 1960.

Kotak cetakan dan bahan.

Sebuah kotak molding multi-bagian (dikenal sebagai labu casting, bagian atas dan
bawah yang dikenal masing-masing untuk mengatasi tarikan) untuk menerima
pola. kotak Molding dibuat dalam bentuk yang mungkin terkunci satu sama lain dan
untuk mengakhiri penutupan. Untuk objek datar sederhana di satu sisi-bagian bawah
kotak ditutup untuk diisi dengan pasir cetak. Pasir dihaluskan melalui proses getaran,
secara berkala. Permukaan pasir kemudian dapat diratakan atau dipadatkan. Pola ini
ditempatkan pada pasir. Lal pasir tambahan di padatkan pada bagian atas dan di
sekitar pola. Lalu tutup kotak tersebut dan geserkan, sehingga bagian cetakan mungkin
berpisah dan pola dengan ventilasi pola dihilangkan.Cetakan harus dikeringkan untuk
menerima logam panas. Jika cetakan tidak cukup kering uap panas loam dapat
membuang logam cair disekitar. Dalam beberapa kasus, pasir mungkin diolesi, yang
membuat pengecoran mungkin tanpa menunggu pasir kering. Pasir juga dapat terikat
oleh pengikat kimia, seperti resin furane atau resin amina-mengeras.

Gambar 3. Peralatan (Tools)

TEMPERATUR

Panas dingin
Untuk mengontrol struktur solidifikasi logam, mungkin untuk menempatkan pelat
logam, pendinginan dalam cetakan. Terkait pendinginan yang cepat akan membentuk
struktur yang lebih halus dan dapat membentuk logam agak susah pada cetakan
tersebut. Dalam coran besi, efeknya mirip dengan pendinginan logam dalam pekerjaan
menempa. Diameter bagian dalam sebuah silinder mesin dibuat rumit oleh inti dingin.
Dalam logam lainnya, pendinginan dapat digunakan untuk pembekuan terarah dari
casting. Dalam mengendalikan cara casting membeku untuk mencegah void internal
atau porositas di dalam coran.

INTI (Cores)
Untuk menghasilkan rongga dalam casting-seperti untuk pendingin cair di blok mesin
dan kepala silinder-negatif bentuk yang digunakan untuk menghasilkan core. Biasanya
pasir-dibentuk, core dimasukkan ke dalam kotak pengecoran setelah pengangkatan
pola. Bila mungkin, desain yang dibuat bahwa menghindari penggunaan core, karena
tambahan waktu set-up dan biaya sehingga lebih besar.Dua set coran (perunggu dan
aluminium) dari cetakan pasir di atasDengan cetakan selesai pada kadar air yang
sesuai, kotak yang berisi cetakan pasir kemudian diposisikan untuk mengisi dengan cair
logam-biasanya besi, baja, perunggu, kuningan, aluminium, paduan magnesium, atau
berbagai paduan pot logam, yang sering termasuk timbal, timah, dan seng. Setelah diisi
dengan logam cair kotak disisihkan sampai logam cukup keren untuk menjadi
kuat. Pasir tersebut kemudian dihapus, mengungkapkan casting kasar yang, dalam
kasus dari besi atau baja, mungkin masih menyala merah. Dalam kasus logam yang
secara signifikan lebih berat dari pasir casting, seperti besi atau timah, labu pengecoran
sering ditutupi dengan pelat berat untuk mencegah masalah yang dikenal sebagai
mengambang cetakan. Mengambang cetakan terjadi ketika tekanan logam mendorong
pasir di atas rongga cetakan keluar dari bentuk, menyebabkan casting gagal.Kiri: kotak
inti, dengan menghasilkan (kawat bertulang) core langsung di bawah. Kanan: - Pola
(digunakan dengan inti) dan yang dihasilkan pengecoran bawah (kabel berasal dari
sisa-sisa inti)Setelah casting, core yang rusak oleh batang atau tembakan dan dihapus
dari casting. Logam dari sariawan dan anak tangga dipotong dari casting
kasar. Berbagai perawatan panas dapat diterapkan untuk meringankan tekanan dari
pendinginan awal dan menambahkan kekerasan-dalam kasus baja atau besi, dengan
pendinginan dalam air atau minyak. casting dapat diperkuat dengan kompresi
perawatan permukaan seperti ditembak peening-yang menambah resistensi ke tarik
retak dan menghaluskan permukaan kasar. Dan ketika presisi tinggi diperlukan,
berbagai operasi mesin (seperti penggilingan atau membosankan) yang dibuat untuk
menyelesaikan area kritis casting. Contoh ini akan mencakup membosankan silinder
dan penggilingan dek pada blok mesin cor.

Gambar 4. Dua set coran (perunggu dan aluminium) dari cetakan pasir di atas

PERSYARATAN DESAIN

bagian yang akan dibuat dan pola yang harus dirancang untuk mengakomodasi setiap
tahap proses, karena itu harus mungkin untuk menghapus pola tanpa mengganggu
pasir cetakan dan memiliki lokasi yang tepat untuk menerima dan posisi inti. Sebuah
lancip sedikit, yang dikenal sebagai draft, harus digunakan pada permukaan tegak lurus
terhadap garis perpisahan, untuk dapat menghapus pola dari cetakan. Persyaratan ini
juga berlaku untuk core, karena mereka harus dikeluarkan dari kotak inti di mana
mereka terbentuk. Sariawan dan anak tangga harus diatur untuk memungkinkan aliran
yang tepat dari logam dan gas dalam cetakan dalam rangka untuk menghindari
pengecoran tidak lengkap. Haruskah sepotong inti atau cetakan menjadi copot mungkin
tertanam dalam pengecoran akhir, membentuk lubang pasir, yang dapat membuat
casting tidak dapat digunakan. kantong gas dapat menyebabkan rongga internal. Ini
mungkin langsung terlihat atau hanya dapat terungkap setelah mesin yang luas telah
dilakukan. Untuk aplikasi kritis, atau di mana biaya usaha sia-sia adalah faktor, metode
pengujian non-destruktif dapat diterapkan sebelum pekerjaan lebih lanjut dilakukan.

Gambar 5. Kiri: kotak inti, DENGAN menghasilkan (kawat bertulang) inti

Langsung Di Bawah. Kanan: - Pola (digunakan DENGAN inti) Dan Yang dihasilkan
Bawah Pengecoran (Kabel berasal Dari Sisa-Sisa Inti)

GREEN SAND

Coran ini dibuat dengan menggunakan cetakan pasir terbentuk dari pasir "basah" yang
berisi air dan senyawa ikatan organik, biasanya disebut sebagai tanah liat. [3] Nama
"Green Sand" berasal dari fakta bahwa cetakan pasir tidak "set", masih dalam "hijau"
atau negara tidak diawetkan bahkan ketika logam dituangkan dalam cetakan. pasir
hijau tidak berwarna hijau, tapi "hijau" dalam arti bahwa itu digunakan dalam keadaan
basah (mirip dengan kayu hijau). Tidak seperti namanya, "pasir hijau" bukan
merupakan jenis pasir sendiri (yaitu, tidak greensand dalam arti geologi), tapi agak
campuran:

pasir silika (SiO2), pasir kromit (FeCr2O4), atau pasir zirkon (ZrSiO4), 75 sampai
85%, kadang-kadang dengan proporsi olivin, staurolite, atau grafit.
bentonit (tanah liat), 5 sampai 11%
air, 2 sampai 4%
lembam lumpur 3 sampai 5%
antrasit (0-1%)Ada banyak resep untuk proporsi tanah liat, tetapi mereka semua
menyerang saldo yang berbeda antara moldability, permukaan akhir, dan kemampuan
logam cair panas untuk menghilangkan gas. Batubara, biasanya disebut dalam
pengecoran sebagai laut-batubara, yang hadir pada rasio kurang dari 5%, sebagian
combusts di hadapan logam cair yang mengarah ke offgassing uap organik. pasir hijau
untuk logam non-ferrous tidak menggunakan aditif batubara sejak CO dibuat tidak
efektif untuk mencegah oksidasi. pasir hijau untuk aluminium biasanya menggunakan
pasir olivin (campuran dari forsterit mineral dan fayalit yang dibuat dengan
menghancurkan dunit rock). Pilihan pasir memiliki banyak hubungannya dengan suhu
yang logam dituangkan. Pada suhu yang tembaga dan besi yang dituangkan, tanah liat
akan aktif oleh panas dalam montmorillonite yang diubah menjadi ilit, yang merupakan
tanah liat non-berkembang. Kebanyakan pengecoran tidak memiliki peralatan yang
sangat mahal untuk menghapus terbakar tanah liat dan mengganti tanah liat baru, jadi
bukan, orang-orang yang menuangkan besi biasanya bekerja dengan pasir silika yang
murah dibandingkan dengan pasir lainnya.Seperti tanah liat yang dibakar, baru pasir
campuran ditambahkan dan beberapa pasir lama dibuang atau didaur ulang menjadi
kegunaan lain. Silica adalah yang paling diinginkan dari pasir sejak butir metamorf pasir
silika memiliki kecenderungan untuk meledak untuk membentuk partikel berukuran sub-
micron ketika termal terkejut saat menuangkan dari cetakan. Partikel-partikel ini
memasuki udara dari area kerja dan dapat menyebabkan silikosis dalam pekerja. Besi
pengecoran menghabiskan banyak upaya pada pengumpulan debu agresif untuk
menangkap silika ini baik-baik saja. Pasir juga memiliki ketidakstabilan dimensi yang
terkait dengan konversi kuarsa dari alpha kuarsa untuk beta kuarsa pada 680 ° C (1250
° F). Sering aditif seperti tepung kayu ditambahkan untuk menciptakan ruang untuk biji-
bijian untuk memperluas tanpa deformasi cetakan. Olivin, kromit, dll digunakan karena
mereka tidak memiliki konversi fase yang menyebabkan ekspansi yang cepat dari biji-
bijian, serta menawarkan kepadatan yang lebih besar, yang mendinginkan logam lebih
cepat dan menghasilkan struktur butiran halus dalam logam.Karena mereka tidak
mineral metamorf, mereka tidak memiliki polikristal ditemukan di silika, dan kemudian
tidak membentuk partikel berukuran sub-mikron berbahaya.

AIR SET METODE

Metode set udara menggunakan pasir kering terikat dengan bahan selain tanah liat,
menggunakan menyembuhkan perekat cepat. Yang terakhir ini juga dapat disebut
sebagai tidak ada pengecoran cetakan panggang. Ketika ini digunakan, mereka secara
kolektif disebut "set udara" coran pasir untuk membedakan mereka dari "pasir hijau"
coran. Dua jenis pasir cetak terikat alami (pasir bank) dan sintetis (Danau pasir); yang
terakhir ini umumnya disukai karena komposisi yang lebih konsisten.Dengan kedua
metode, campuran pasir dikemas di sekitar pola, membentuk rongga cetakan. Jika
perlu, plug sementara ditempatkan di pasir dan menyentuh pola untuk kemudian
membentuk saluran ke mana cairan pengecoran dapat dituangkan. Air-set cetakan
sering dibentuk dengan bantuan termos pengecoran memiliki bagian atas dan bawah,
disebut mengatasi dan drag. Campuran pasir dipadatkan seperti yang ditambahkan di
sekitar pola, dan perakitan cetakan akhir kadang-kadang bergetar untuk kompak pasir
dan mengisi setiap kekosongan yang tidak diinginkan dalam cetakan. Maka pola
dihapus bersama dengan plug saluran, meninggalkan rongga cetakan. Casting cair
(biasanya cair logam) kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan. Setelah logam
telah memperkuat dan didinginkan, casting dipisahkan dari cetakan pasir. Ada biasanya
ada agen cetakan rilis, dan cetakan umumnya hancur dalam proses
penghapusan.Akurasi casting dibatasi oleh jenis pasir dan proses pencetakan. coran
pasir yang terbuat dari pasir hijau kasar menyampaikan tekstur kasar ke permukaan,
dan ini membuat mereka mudah untuk mengidentifikasi. Coran terbuat dari pasir hijau
halus bisa bersinar sebagai pemain tetapi dibatasi oleh kedalaman untuk lebar rasio
kantong dalam pola. Air-set cetakan dapat menghasilkan coran dengan permukaan
halus dari pasir hijau kasar tetapi metode ini terutama dipilih ketika kantong sempit jauh
di pola yang diperlukan, karena biaya plastik yang digunakan dalam proses. Air-set
coran biasanya dapat dengan mudah diidentifikasi oleh warna bakaran di
permukaan. Tuang biasanya ditembak mengecam untuk menghapus warna
dibakar. Permukaan juga dapat tanah kemudian dan dipoles, misalnya ketika membuat
sebuah lonceng besar. Setelah molding, casting ditutupi dengan residu oksida, silikat
dan senyawa lainnya. residu ini dapat dihilangkan dengan berbagai cara, seperti
menggiling, atau ditembak peledakan.Selama casting, beberapa komponen dari
campuran pasir yang hilang dalam proses pengecoran termal. pasir hijau dapat
digunakan kembali setelah menyesuaikan komposisi untuk mengisi kelembaban yang
hilang dan aditif. Pola itu sendiri dapat digunakan kembali tanpa batas waktu untuk
menghasilkan cetakan pasir baru. Proses pasir cetak telah digunakan selama berabad-
abad untuk menghasilkan coran manual. Sejak tahun 1950, proses pengecoran
sebagian otomatis telah dikembangkan untuk lini produksi.
COLD BOX
Menggunakan pengikat organik dan anorganik yang memperkuat cetakan dengan
kimia mengikuti pasir.Jenis cetakan mendapatkan namanya dari tidak sedang
dipanggang dalam oven seperti jenis cetakan pasir lainnya. Jenis cetakan lebih
akurat dimensi dari cetakan hijau-pasir tapi lebih mahal. Sehingga hanya
digunakan dalam aplikasi yang memerlukan itu.
NO-BAKE MOLDS
Tidak ada-panggang cetakan yang cetakan pasir dibuang, mirip dengan cetakan
pasir khas, kecualimereka juga mengandung resin cair cepat-pengaturan dan
katalis. Bukannya menabrak, pasir cetakan dituangkan ke dalam labu dan diadakan
sampai mengeras resin, yang terjadi pada suhu kamar. Jenis cetakan juga
menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik daripada jenis lain dari cetakan pasir.
Karena tidak ada panas yang terlibat itu disebut proses dingin-pengaturan. bahan labu
umum yang digunakan adalah kayu, logam, dan plastik. logam umum dilemparkan
ke no-bake cetakan adalah kuningan, besi (besi), dan paduan aluminium.
VACUUM MOLDING
Sebuah skema molding vakumVacuum molding (V-proses) adalah variasi dari proses
pengecoran pasir untuk sebagian besar logam besi dan non-ferrous, [6] di mana pasir
tak terikat diadakan dalam labu dengan hampa. Pola ini khusus vented sehingga ruang
hampa dapat ditarik melalui itu. Selembar panas-melunak tipis (0,003-0,008 di (0,076-
0,203 mm)) film plastik menutupi pola dan vakum ditarik (200 hingga 400 mmHg (27-53
kPa)). Sebuah vakum termos khusus ditempatkan di atas pola plastik dan diisi dengan
pasir yang mengalir bebas. pasir bergetar untuk kompak pasir dan sariawan dan
menuangkan secangkir terbentuk di mengatasinya. selembar plastik ditempatkan di
atas pasir dalam labu dan vakum ditarik melalui termos khusus; ini mengeras dan
memperkuat pasir tak terikat. vakum tersebut kemudian dirilis pada pola dan mengatasi
dihapus. drag dibuat dengan cara yang sama (tanpa sariawan dan menuangkan
secangkir). Setiap core yang ditetapkan di tempat dan cetakan ditutup. Logam cair
dituangkan sementara mengatasi dan tarik masih dalam ruang hampa, karena plastik
menguap tapi vakum terus bentuk pasir sementara membeku logam. Ketika logam telah
memperkuat, vakum dimatikan dan pasir habis bebas, melepaskan casting.V-proses
dikenal karena tidak memerlukan rancangan karena film plastik memiliki tingkat tertentu
pelumasan dan mengembang sedikit ketika vakum ditarik di termos.Proses ini memiliki
akurasi dimensi tinggi, dengan toleransi ± 0.010 di untuk inch pertama dan ± 0.002 di /
di setelahnya. Lintas-bagian kecil seperti 0.090 di (2,3 mm) yang mungkin. Permukaan
akhir sangat baik, biasanya antara 150 dan 125 rms. Keuntungan lainnya termasuk
tidak ada cacat kelembaban terkait, tidak ada biaya untuk pengikat, permeabilitas pasir
yang sangat baik, dan tidak ada asap beracun dari pembakaran pengikat. Akhirnya,
pola tidak aus karena pasir tidak menyentuhnya. Kerugian utama adalah bahwa proses
ini lebih lambat dari pengecoran pasir tradisional sehingga hanya cocok untuk rendah
untuk volume produksi media; sekitar 10 sampai 15.000 buah per tahun. Namun, ini
membuatnya sempurna untuk bekerja prototipe, karena pola dapat dimodifikasi dengan
mudah seperti yang terbuat dari plastik.

Gambar 6. Sebuah skema molding vakum

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir:

 1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (bila diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;
8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Proses pengecoran selesai.

Gambar 7. Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

Catatan: Kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk
memperbaiki sifat metalurgynya
Tahapan pembuatan cetakan pasir:

1. Pemadatan pasir cetak;

2. Pelepasan pola dari pasir cetak -> rongga cetak;
 3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis: lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.

Pola dan inti:

Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran.
Bahan pola: kayu, plasytik, dan logam
Jenis-jenis pola:
a. Pola padat (solid pattern);
b. Pola belah (split pattern)
c. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
d. Pola cope and drag (cope and drag pattern).

Gambar 8. Beberapa jenis pola

a. Pola padat disebut juga dengan pola tunggal:
Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah
produksi yang sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit
untuk membuat cetakannya, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas
cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula untuk membuat
sistem saluran (riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
b. Pola belah:
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya.
Biasanya digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri lebih rumit dengan jumlah
produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan
memakai poal padat.
c. Pola dengan papan penyambung:
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola
belah masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah papan kayu atau plat
besi.
d. Pola cope and drag:
Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian
dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini juga
biasa dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Inti:
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan apabila benda
tersebut memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model skala penuh dari permukaan
dalam benda cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair
dilakukan, sehingga logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti,
untuk membentuk permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
Seperti pada pola, ukuran inti juga harus mempertimbangkan penyusutan dan
pemesinan. Pemasangan inti di dalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan
pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut
chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur benda cor. Sebagai contoh
chaplet baja digubakan pada pengecoran besi tuang, setelah penuangan dan
pembekuan chaplet akan melekat pada benda cor (lihat gambar 1.3) bagian chaplet
yang menonjol ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong.

Gambar 9. (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) Chaplet, (c) Hasil coran dengan lubang
di dalamnya.

Cetakan dan pembuatan cetakan

Pasir cetak yang sering dipakai adala pasir silika (SiO2) atai pasir silika yang
dicampur dengan mineral lain (misal tanah lempung) atau resin organik (misal resin
phenorik, resin turan, dsb).
Ukuran butir pasir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi
ukuran butir pasir yang besar menghasilkan permeabilitas yang tinggi, sehingga dapat
membebaskan gas-gas pada rongga cetak pada saat proses penuangan. Cetakan yang
dibuat dari butiran yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi
dibandingkan dengan butiran yang bulat, akan tetapi memiliki permeabilitas yang
kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir:
1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan
terhadap pengikisan yang dialiri oleh aliran logam cair. Hali ini tergantung dari bentuk
pasir, kualitas pengikat dan g\faktor-faktor lainnya.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari
dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk
menyusut tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali
(didaur ulang).

Klasifikasi cetakan pasir:

1. Cetakan pasir basah,
2. Cetakan pasir kering,
3. Cetakan kulit kering.
Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.

Keunggulan:
. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
. Permeabilitas baik.
. Reusabilitas yang baik, dan
. Murah.

Kelemahan: Uap besar dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada beberapa
coran, tergantung pada logam dan geometri coran

Cetakan Pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan
kemudian cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur 204 derajat samapi
306 derajat celcius. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan
mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan: Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan:
. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
. Laju prosuksi lebih renda karena memerlukan proses pemanasan;
. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi yang
rendah.

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah

dengan kedalaman 1,2 cm sampai 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. bahan
perekat khusus harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat
permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang dibahas merupakan konvensional. Saat ini telah dikembangkan
cetakan yang menggunakan bahan kimia sebagai pengikatnya. Beberapa bahan kimia
yang tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik,
dan minyak alkyd.
Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi
produksi yang tinggi.