TUGAS MATA KULIAH TEKNIK PENGECORAN LOGAM CETAKAN PASIR PADA TEKNIK PENGECORAN LOGAM

Disusun oleh Jurusan Semester

: Pupung Purwanto : Teknik Mesin : VII

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI DR.KHEZ MUTTAQIEN PURWAKARTA 2011

I. Pendahuluan Teknik pengecoran, proses pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Ada 4 faktor yang merupakan ciri dari proses pengecoran 1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak 2. Terjadinya perpindahan panas selama proses pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan 3. Pengaruh material cetakan 4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan cetakan sekali pakai (expendable mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold, karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda cor. Dalam pembuatan cetakan jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silica, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan bentonit, resin, furan atau air gelas.

II. Pasir Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silica (SiO2), pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperatur tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally sintetic lebih disukai oleh banyak industri pengecoran. Pemilihan jenis pasir untuk jenis cetakan melibatkan beberapa factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh, pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang halus/mulus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagai bahan pembuat cetakan. bonded (banks sand) dan sintetic (lake sand). Karena komposisinya mudah diatur, pasir

III. Jenis Cetakan Pasir Berdasarkan bahan yang digunakan cetakan terdiri dari : 1. Gren Sand Mold (cetakan pasir basah) Cetakan ini dibuat dari pasir basah (gren sand) yang mengandung 15%20% tanah liatdan kadar air 12%. Kata basah dalam cetakan pasir basah berarti cetakan itu masih cukup mngandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. 2. Box Cold Mold (cetakan kotak dingin) Pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organic dan inorganik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal. 3. No Bake Mold (cetakan yang tidak dikeringkan) Resin sinthetic dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperature kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melepaskan udara/gas).

Secara umum cetakan harus memiliki berikut :

bagian-bagian utama sebagai

Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda cor. Inti ini terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir. Gating Sistem (system saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating system suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi logam cair. Sprue (saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertical. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Pouring Basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi klembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

IV. Prosedur Pembuatan Cetakan

Pertama-tama belahan pola diletakkan diatas papan kayu yang rata, kemudian rangka cetak bawah (Drag) diletakan diatas kayu, dimana drag diisi penuh pasir yang di padatkan dengan cara manual atau dengan mesin, jika pasir kurang padat, cetakan akan mudah rusak atau rusak akibat aliran cairan logam.

Gambar 1.

Gambar 2.

Setelah pemampatan pasir selesai pasir yang berlebihan diratakan untuk memudahkan pelepasan gas/udara sewaktu penuangan, pasir ditusuktusuk dibeberapa tempat cetakan bagian bawah , kemudian kup dapat dipasangkan, sebelum ditambahkan pasir melekatnya pasir dari kedua bagian cetakan. Gambar 3. belahan cetakan sebaiknya ditambahkan carbon atau pasir silica dengan tujuan untuk mencegah

Setelah kup diletakan diatas drag, pasak (pin) dipasangkan agar tidak terjadi pergeseran, kemudian pada bagian atas dibuat saluran turun yang merupakan saluran pengalir logam cair, kemudian kup diisi pasir, dipadatkan dan diberi lubang pelepasan udara. Kemudian mengeluarkan pola, pin saluran turun dikeluarkan, kemudian dibuat cawan tuang sehingga terjadi lubang yang agak besar untuk menuangkan logam cair, kup dilepaskan dan dibalik, permukaan rongga cetakan sebaiknya dilapisi dengan serbuk silica atau dengan grafit, dengan komposisi tertentu tergantung pada jenis logam yang dicor. Pelapisan permukaan bertujuan menghaluskan permukaan benda cor, memudahkan pembongkaran dan mengurangi timbulnya cacat pada permukaan.

Gambar. 4