1.

Definisi pengecoran, Review Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu

teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan
kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan cirri dari proses pengecoran, yaitu :

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran

dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent
(permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa
digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat
pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan
adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir
pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

1. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

 Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :

Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan

kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga
cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah
dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan
menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan

dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung
dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran
logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam
cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi

kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

1. Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti

menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat
sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair
membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor.
Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan
industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang
pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam gambar dibawah ini.
A. Pasir

Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO 2). Pasir
merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan
pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya
terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally
bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah diatur,
pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting seperti
bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan
permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan
pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga Bahan tersebut diaduk
dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

B. Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold.
Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold
(cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu
masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu.
Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam
cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu
kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-
produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang

terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan
cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai
konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan
dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan
antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut
juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain
cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk
melakukan udara/gas).
C. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada
bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses
pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :

1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk
sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

2. Pola terpisah (spilt pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak
dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan
rumit dari pola tunggal.

3. Match-piate pattern

Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu” dengan
suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan
arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama
dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang
tinggi untuk produk-produk kecil.

D. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga
cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan
dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada
gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan
no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk
membuat inti dibutuhkan kotak inti.

E. Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan

produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan
pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a)
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope)
yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.

c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta

sistem saluran.

d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)

e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan
inti)
 f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope)
dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan
(riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.

g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari
cetakan

h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan
pelat datar.

i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan

j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.

k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.

l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari
sisa-sisa pasir cetakan.

m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk
cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan

dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang
dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat
fisik secaraindividu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan
karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan
komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis
liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi
didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga
dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu
rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan
membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana
alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.
Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem
dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan
permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat
padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari pengujian ini dapat dicari
daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim
mungkin.
 Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah
komposisipaduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni
dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki
range pembekuanyang besar memiliki fluiditas yang jelek.

Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas

Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang
digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga
rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung
 Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan
pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang
berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh
sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung
menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan
cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral
yang terisi logam. Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

4.Logam-logam dalam pengecoran

Besi cor

o Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain
dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti
kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan
yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.
o Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja
dan relatif lebih “encer” ketika cair.
o Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna
distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang memiliki
pengaruh yang berarti adalah grafit. Jumlah ,ukuran dan bentuk grafit
mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. Selain grafit, matriks juga ikut
mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama dengan yang terdapat
pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks yang
terjadi tergantung pada :

 Komposisi kimia

 Laju pendinginan, dan

 Proses perlakuan panas

 Ada lima jenis besi cor :

 Besi cor kelabu (grey cast iron)

  Besi cor malleable (malleable cast iron)

 Besi cor putih (white cast iron)

 Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)

 Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor

 Kelabu dan besi cor nodular).

 Sifat mekanik :

= 45 -75 ksi (kekuatan tarik)

= 35 – 60 ksi (kekuatan luluh)

e = 1 – 6% (perpanjangan)

 Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan

 Komposisi kimia

 Derajat inokulasi

 Laju pembekuan

 Pengaturan laju pendinginan

 Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan
perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang
diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum diterapkan :

 Annealing

 Austenitizing dan Quenching

 Tempering

Besi Cor Putih

 Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap
sebagaigrafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan
dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk
karbida.
  Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn
seperti kristal berwarna putih.

Besi Cor Kelabu

 Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon ©
dan silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak berkaitan” dalam
bentuk grafit. Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan
berwarna kelabu.

 Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya
dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik
minimumnya.

 Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi
oleh beberapa factor seperti komposisi kimia, desain, cetakan,
karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah
pembekuan.

 Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur

mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk
meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media.

 Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan

temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses
temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan
kekerasannya.

Besi Cor Malleable

  Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki
komposisi tertentu.

 Proses terbentuknya beis cor putih akibat :

 Rendahnya kandungan karbon dan silikon

 Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V

 Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi

 Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan hingga

temperatur diatas temperatur eutectoid (1700 oF) kemudian ditahan hingga
beberapa jam dan didinginkan dalam tungku. Proses tersebut menyebabkan
unsure karbon terlarut dalam austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat
tak beraturan (irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper.
Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit.

Besi Cor Nodular

 Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu.
Unsure tersebut yaitu karbon dan silikon.

 Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk
menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda pula)

 Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsure Magnesium (Mg)

dan Cerium(Ce).

Baja (Baja Cor)

 Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang
mengandung unsure karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature menyebutkan
kandungan karbon maksimum 2.0 %). Sebagai tambahan selain karbon, baja cor
mengandung

 - Silikon (Si) : 0.20 – 0,70 %

 - Mangan (Mn) : 0,50 – 1,00 %

 - Fosfor (P) : <>

 - Sulfur (S) : <>

 Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja
hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi
menambah jumlah perlit.
 Ø Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja
hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang
lebih tinggi menambah jumlah sementit.

Ø Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam
tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah
PERLIT dan yang putih adalah FERIT. Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 %
didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.

5. Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi

pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur
paduan dan material lainnya seperti fluksdan unsur pembentuk terak dimasukkan
kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam
cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi
oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes,
dan wall cleaning fluxes

Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam

adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola.
Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :

1. Tungku busur listrik

o laju peleburan tinggi  laju produksi tinggi

o polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
o memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk
jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan
1. Tungku induksi

o Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil

o Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil

o Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi)

dan core atau channel(frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)

o Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro

o Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam

cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan
temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu
lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan
duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi
pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)

1. Tungku krusibel

o Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses

pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
o Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-
pindahkan

o Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

2. Tungku kupola

o Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat
susunan bata tahan api

o Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks

o Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah
besar dan laju peleburan tinggi

Muatan Kupola

1. Besi kasar (20 % - 30 %)

2. Skrap baja (30 % - 40 %)

Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat
coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor
kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

3. Skrap balik

Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah,
saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik
pengecoran.

4. Paduan besi
 Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.
Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan
pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas.
Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap
baja. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi
kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 %
untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.

Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.

Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

Metalurgi Proses Pengecoran

Pembekuan ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-
daerah tersebut adalah :

1. Chill Zone

Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang

berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat
dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak
inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya
rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada
ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu
lama.
2. Columnar zone

Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan

menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu.
Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas
(panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih
rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-
lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat
dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal,
maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer.
Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan
membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.
3. Equiaxed zone

Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-
tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan
terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

Pengaruh Penyusutan

Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini

mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan
(daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy
zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan
logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot
mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.

Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat
menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran

Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro
(perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang
terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya
segregasi makro, yaitu :

1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas

2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
 Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

Pemeriksaan Produk Cor

Tujuan :

1. Pemeriksaan rupa

a. Pemeriksaan rupa/fisik

b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa

dan alat ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)

a. Pemeriksaan ketukan

b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)

c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)

d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)

e. Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material

1. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell,

Rockwell, Vickers danShore)
2. Pengujian tarik
3. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
4. Pengujian struktur mikrodan struktur makro

3. Pemeriksaan dengan merusak

Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan

dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :

1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas

2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
 7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

Proses Pembuatan Besi Kasar

Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih

dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-
unsur lain. Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi
atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa
pengerjaan.

Tanur tinggi

Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi),

kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya
masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi
cor.Tanur tinggi mempunyai tinggi  30 m dan diameter terbesar  9 m. bagian luar
terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api.

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :

a. Bagian atas (puncak)

Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan
melalui bagian ini. Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk
melakukan udara.
 b. Bagian tengah

Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah
makin besar. Fungsinya dibuat demikian adalah :

- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah

- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding

Bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.

c. Bagian bawah

Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin
mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah :

- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku

- Isi tungku makin lama makin mengecil

Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding
bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi ( 3000 oF) dan tahan terhadap
reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya
mengandung fosfor.

d. Bagian Tungku

Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian
dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan  1m.
Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena :

- Dapat tahan terhadap proses kimia

- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair

- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi

Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang

dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang
digunakan untuk menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku
dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair.

Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi

1. Biji besi

Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari
alam dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi
 dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING
(proses reduksi). Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut :

1. Berbentuk batu

 Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan
sedikit mengandung fosfor.

 Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak

mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai
sifat magnet yang kuat.

 Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor

b. Berbentuk pasir

Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida
titan (Ti2O2) antara 9 % - 11 %

c. Berbutir halus

Sperosiderit mengandung unsur besi 40 % bercampur dengan tanah liat.

2. Batu Kapur

Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan
masih terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut
maka pada saat diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau
dolomite, CaCO3) sehingga akan membentuk terak

3. Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu

Arang kayu

Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P

dan S. Sedangkan kerugiannya adalah :

 Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg

 Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori

 Jumlahnya terbatas

 Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m
 Kokas

Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan

kokas sebagai bahan bakar adalah :

 Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg

 Keras, besar-besar dan berpori-pori

 Mempunyai kadar karbon yang tinggi

 Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas, ter, dll.

Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk
pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.

Anthrosit

Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :

 Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg

 Cukup keras dan besar-besar

 Tidak mengandung gas

Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di
dunia

4. Udara panas

Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO 2) dan pembentukan gas
CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara
panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai
O
temperatur 900 C. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi
adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan
tungku COWPER. Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak.

Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk
menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.