PROSES PENGECORAN DARI CETAKAN PASIR

SAND CASTING
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan
logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Produk
pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa
ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus
gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau
paduan dapat dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan proses
percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga
cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan.
Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan
cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari
pasir meskipun ada kalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api
lainnya.
PASIR
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1)

Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan

2)

Pola sekali pakai

Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan
2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Logam
7. Penuangan dan pembersihan benda cor.
PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN
Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

2. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat
1. Cetakan lempung (Loan molds)
2. Cetakan furan (Furan molds)
3. Cetakan CO2
4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die
casting) logam dengan suhu cair rendah.
5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen,
plaster, atau karet.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di
kelompokkan sebagai berikut:
1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)
Dilakukan untuk benda cor yang kecil.
1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)
Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar
1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)
Pembuatan Cetakan
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di bawah ini.
Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas disebut
kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian
tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan
lubang dan pin.
Sumber
http://ftkceria.wordpress.com/2011/11/26/proses-pengecoran-dari-cetakan-pasirsand-casting/

Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua dari segala macam metoda pengecoran.
Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak digunakan, karena memiliki beberapa
keunggulan diantaranya:

Dapat mencetak loga dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel, dan titanium;

Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;

Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.

Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir:

1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (bila diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;
8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Proses pengecoran selesai.

Gambar 1.1 Tahapan pengecoran logam dengan cetakan pasir

Catatan: Kadang diperlukan perlakuan panas terhadap produk coran untuk memperbaiki sifat
metalurgynya
Tahapan pembuatan cetakan pasir:
1. Pemadatan pasir cetak;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak -> rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis: lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Pola dan inti:
Pola merupakan model benda cor dengan ukuran penuh dengan memperhatikan penyusutan
dan kelonggaran untuk pemesinan pada akhir pengecoran.
Bahan pola: kayu, plasytik, dan logam

Jenis-jenis pola:
a. Pola padat (solid pattern);
b. Pola belah (split pattern)
c. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern)
d. Pola cope and drag (cope and drag pattern).

Gambar 1.2 Beberapa jenis pola

a. Pola padat disebut juga dengan pola tunggal:
Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan
dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat
kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit untuk membuat cetakannya,
seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan (cope) dengan bagian bawah
cetakan (drag). Demikian pula untuk membuat sistem saluran (riser) diperlukan tenaga kerja
yang terlatih.
b. Pola belah:
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan) cetakannya.
Biasanya digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri lebih rumit dengan jumlah
produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai
poal padat.
c. Pola dengan papan penyambung:
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola belah
masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah papan kayu atau plat besi.
d. Pola cope and drag:
Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian dari
pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini juga biasa
dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Inti:
Pola menentukan bentuk luar dari benda cor, sedangkan inti digunakan apabila benda tersebut
memiliki permukaan dalam. Inti merupakan model skala penuh dari permukaan dalam benda
cor, yang diletakan dalam rongga cetak sebelum permukaan logam cair dilakukan, sehingga
logam cair akan mengalir membeku diantara rongga cetak dan inti, untuk membentuk
permukaan bagian luar dan dalam dari benda cor.
Inti biasanya dibuat dari pasir yang dipadatkan sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Seperti
pada pola, ukuran inti juga harus mempertimbangkan penyusutan dan pemesinan.

Pemasangan inti di dalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support)

agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam
yang memiliki titik lebur benda cor. Sebagai contoh chaplet baja digubakan pada pengecoran
besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat pada benda cor (lihat
gambar 1.3) bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selanjutnya dipotong.

Gambar 1.3 (a) Inti disangga dengan chaplet, (b) Chaplet, (c) Hasil coran dengan lubang di
dalamnya.
Cetakan dan pembuatan cetakan
Pasir cetak yang sering dipakai adala pasir silika (SiO 2) atai pasir silika yang dicampur
dengan mineral lain (misal tanah lempung) atau resin organik (misal resin phenorik, resin
turan, dsb).
Ukuran butir pasir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran
butir pasir yang besar menghasilkan permeabilitas yang tinggi, sehingga dapat membebaskan
gas-gas pada rongga cetak pada saat proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari butiran
yang tidak beraturan akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dibandingkan dengan
butiran yang bulat, akan tetapi memiliki permeabilitas yang kurang baik.
Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir:
1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan tahan terhadap
pengikisan yang dialiri oleh aliran logam cair. Hali ini tergantung dari bentuk pasir, kualitas
pengikat dan g\faktor-faktor lainnya.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur
ulang).
Klasifikasi cetakan pasir:
1. Cetakan pasir basah,
2. Cetakan pasir kering,

3. Cetakan kulit kering.

Cetakan pasir basah, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan:

. Memiliki kolapsibilitas yang baik.

. Permeabilitas baik.
. Reusabilitas yang baik, dan
. Murah.
Kelemahan: Uap besar dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada beberapa coran,
tergantung pada logam dan geometri coran
Cetakan Pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian
cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur 204 derajat samapi 306 derajat
celcius. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan
rongga cetakan.
Keunggulan: Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan:

. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;

. Laju prosuksi lebih renda karena memerlukan proses pemanasan;
. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi yang rendah.
Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. bahan perekat khusus
harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
Klasifikasi cetakan yang dibahas merupakan konvensional. Saat ini telah dikembangkan
cetakan yang menggunakan bahan kimia sebagai pengikatnya. Beberapa bahan kimia yang
tidak menggunakan proses pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, dan minyak
alkyd.
Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi
yang
tinggi.
Sumber: Fundamentals of Modern Manufacturing-Mikell P.Groover
Sumber http://mochamadnurman.blogspot.com/2013/03/sand-casting_19.html

Cetakan Pola Sekali Pakai

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil

2. Tidak memerlukan pemesinan lagi

3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7. Pengecoran jauh lebih sederhana
Kerugiannya adalah :
1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran
2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang lebih
sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan
SALURAN MASUK, PENAMBAH, DAN KARAKTERISTIK PEMBEKUAN
Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkan logam cair ke dalam rongga
cetakan, terdiri dari cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran masuk tempat logam
mengalir memasuki rongga cetakan. Fungsi system saluran masuk perlu dirancang dengan
mantap dengan mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat dasarnya
dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan, khususnya pada
benda tuang yang kecil
2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus ditekan
dengan mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan inti pasir kering.
3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi solidifikasi
terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan kea rah logam cair
sehingga selalu ada logam cair cadangan untuk menutupi kekurangan akibat
penyusutan.
4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke dalam rongga
cetakan.

Jenis-jenis Pola.

Ketepatan Ukuran Coran

Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain: pengaruh penyusutan
logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan kelonggaran, sehingga kita dapat
memperoleh benda cor yang benar-benar sesuai dengan benda yang akan dibuat.
Penyusutan
Karena hampir semua jenis logam menyusut pada waktu pembekuan, pada waktu membuat
pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk kemudahan, untuk besi cor dapat
digunakan mister susut yang 1,04% atau 0,00104 mm/mm lebih panjang dari ukuran standar.
Direncanakan suatu roda gigi yang bila pemesinan telah selesai, mempunyai diameter luar
150 mm. Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%, aluminium dan magnesium 1,30%.
Tirus
Bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang tepi cetakan pasir
yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu untuk memudahkan pengeluaran
pola, maka sisi tegak pola dimiringkan. Untuk permukaan luar, biasanya dipakai penambahan

sebesar 1,04% hingga 2,08%. Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan kemiringan
sampai 6,25%.
Penyelesaian
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi tanda tertentu. Tanda
tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga cukup bahan untuk diselesaikan.
Umumnya penambahan adalah 3,0 mm. Untuk pola yang besar suaian tersebut harus
ditambah karena ada kemungkinan bahwa benda cor akan melengkung.
Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur karena sewaktu membeku
terjadi penyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini perlu diperhitungkan sewaktu
membuat pola.
Kelonggaran
Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan, pada umumnya
ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor yang besar atau benda cor yang tidak
mengalami penyelesaian, hal ini dapat diatasi dengan membuat pola yang kecil sedikit.

Bahan pola
Langkah pertama dalam pembuatan suatu benda cor ialah: persiapan pola. Pola ini agak
berbeda dibandingkan dengan benda cornya sendiri. Perbedaan tersebut mencakup suaian
pola untuk mengimbangi penyusutan dan pemesinan dan penambahan lainnya unutk
memudahkan pengecoran.
Pola biasanya dibuat dari kayu karena relative murah dan mudah dibentuk. Karena
penggunaan pola biasanya terbatas, pola tidak perlu dibuat dari bahan awet.
Sebaliknya pola yang diperlukan untuk produksi dalam jumlah yang banyak biasanya dibuat
dari logam karena lebih awet dalam penggunaan.
Pola logam tidak berubah bentuk dan rata-rata tidak memerlukan perawatan khusus. Jenis
logam yang banyak digunakan untuk pola ialah kuningan, besi cord an aluminium.

Aluminium banyak digunakan karena mudah dibentuk, ringan dan tahan korosi. Pola logam
biasanya dicor mengikuti pola induk yang terbuat dari kayu.
PASIR
Jenis Pasir
Pasir silica (SiO2), ditemukan di banyak tempat, dan tersebar di seluruh Nusantara. Pasir ini
sangat cocok untuk cetakan karena tahan suhu tinggi tanpa terjadi penguraian, murah
harganya, awet dan butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran dan bentuk. Namun,
angka muainya tinggi dan memiliki kecenderungan untuk melebur menjadi satu dengan
logam. Karena kandungan debu yang cukup tinggi, dapat berbahaya bagi kesehatan.
PENGUJIAN PASIR
Pasir cetakan perlu diuji secara berkala untuk mengetahui sifat-sifatnya. Pengujian yang
lazim diterapkan adalah pengujian mekanik untuk menentukan sifat-sifat pasir sebagai
berikut:
1. Permeabilitas. Porositas pasir memungkinkan pelepasan gas dan uap yang terbentuk
dalam cetakan
2. Kekuatan. Pasir harus memilikigayakohesi, kadar air dan lempung, mempengaruhi
sifat-sifat cetakan.
3. Ketahanan terhadap suhu tinggi. Pasir harus tahan terhadap suhu tinggi tanpa melebur.
4. Ukuran dan bentuk butiran. Ukuran butiran pasir harus sesuai dengan sifat permukaan
yang dihasilkan. Butiran harus berbentuk tidak teratur sehingga memiliki kekuatan
ikatan yang memadai.
Pengujian Kekerasan Cetakan Inti
Pada gambar 5.10 tampak alat pengukur kekerasan cetakan. Prinsip kerjanya adalah
sederhana, bola baja f 5,08 m ditekan ke dalam permukaan cetakan oleh per (gaya2,3 N).
kedalaman penetrasi yang diukur dalam millimeter menjadi indikasi dari pada kekerasan.
Cetakan dengan pemadatan sedang mempunyai nilai kekerasan : 75.

PENGERTIAN BESI TUANG Adalah

12:23 AM

PENGERTIAN BESI TUANG, Secara umum Besi Tuang adalah Besi yang
mempunyai kandungan karbon antara 2,5%- 4%, karena kandungannya hanya
2,5%- 4% maka besi tuang ini mempunyai kemampuan las yang rendah. Karbon
dalam Besi Tuang dapat berupa sementit (Fe3C) atau biasa disebut dengan
Karbon Bebas (grafit).
MACAM MACAM BESI TUANG
Besi tuang terdapat beberapa jenis, yaitu:
1. BESI TUANG PUTIH (WHITE CAST IRON).
Dimana Besi Tuang ini seluruh karbonnya berupa Sementit sehingga mempunyai
sifat sangat keras dan getas. Mikrostrukturnya terdiri dari Karbida yang
menyebabkan berwarna Putih.
2. BESI TUANG MAMPU TEMPA (MALLEABLE CAST IRON).
Besi Tuang jenis ini dibuat dari Besi Tuang Putih dengan melakukan heat
treatment kembali yang tujuannya menguraikan seluruh gumpalan graphit
(Fe3C) akan terurai menjadi matriks Ferrite, Pearlite dan Martensite. Mempunyai
sifat yang mirip dengan Baja.
3. BESI TUANG KELABU (GREY CAST IRON).
Jenis Besi Tuang ini sering dijumpai (sekitar 70% besi tuang berwarna abu-abu).
Mempunyai graphite yang berbentuk FLAKE. Sifat dari Besi Tuang ini kekuatan
tariknya tidak begitu tinggi dan keuletannya rendah sekali.
FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI SIFAT MAMPU LAS PADA BESI TUANG :
1. Ketegangan saat pendinginan.
Secara teori pengelasan (welding) material las (logam las / weld metal) akan
berkontraksi selama pendinginan. Karena kerapuhan dari besi tuang inilah
kontraksi cast iron mempunyai kemampuan yang lebih rendah dibandingkan
Baja.
2. Bentuk yang tidak beraturan.
Umumnya Besi Tuang ini dibuat dalam bentuk yang tidak berarturan atau boleh
saya bilang artistic. Dengan adanya bentuk yang rumit besi tuang tersebut
sedikit banyak mempunyai ketebalan yang tidak seragam hal ini akan
mempengaruhi konstraksi tegangan yang terjadi pada material tersebut dan
mudah terjadi retak dan perlu diingat juga yang melatarbelakangi ini adalah
sifatnya yang mempunyai daya lentur yang sangat rendah.

3. HAZ yang keras.

HAZ pada Besi Tuang yang berdekatan dengan Weld Metal akan mempunyai sifat
yang keras. Pengerasan ini diakibatkan oleh adanya bagian HAZ yang tidak ikut
mencair.
4. Pengikatan Karbon dari Base Metal.
Akibat Pengelasan Besi tuang yang tercampur dengan logam dasar akan
menyebabkan terjadinya pengikatan karbon pada sambungan las sehingga
menyebabkan peningkatan kandungan sulfur dan pospor.dalam logam las
tersebut.
5. Penyerapan Minyak pada Besi Tuang.
Karena bentuk karekteristik material ini rata-rata berpori maka kemungkinan
terjadinya peresapan minyak dalam gravit yang menyebabkan porositas pada
logam las. Biasanya sering dialami oleh para praktisi pada saat memperbaiki
sambungan las ketika sedang dilakukannya perawatan.
Faktor yang menyebabkan terjadinya retak pada besi tuang setelah terjadinya
pengelasan.
1. Chemical Composition : %C = Carbon terlalu tinggi. Unsur C yang tinggi
memang akan menurunkan Titik Lebur baja (Mesti dibahas juga Diagram
Fe-Fe3C) sehingga antara proses peleburan dan penuangan di cetakan
lebih mudah. Tetapi karena sifatnya yang lunak akan menjadi sumber
keretakan di paduan Besi Cor, apalagi yang C nya berbentuk Flake (Besi
cor mempunyai Carbon bebas, mungkin seperti radikal bebas di tubuh
kita). %P= Posphor dan %S= Sulphur Tinggi. Dalam paduan Fe, kadar P
dan S tidak boleh lebih besar dari keteentuan. Karena lebih dari itu akan
menyebabkan sumber keretakan (kalau di proses rolling pembuatan besi
beton bisa pecah) . Lantas mengapa unsur P dan S ini tidak diturunkan
saja? Dalam proses pengecoran, unsur P dan S sangat diperlukan untuk
meningkatkan mampu alir dari cairan besi.
2. Faktor-faktor lain seperti bentuk yang kompleks dan lain tidak banyak
berpengaruh, karena kebanyakan pada proses pengelasan Cast Iron,
keretakan terjadi pada daerah HAZ.
3. Bagaimana pengaruh Oli ? Pengotor seperti ini lebih banyak berpengaruh
terhadap terjadinya Porosity pada besi lasan.
Cara menghindari terjadinya keretakan pada pada proses pengelasan besi tuang.
1. Gunakan kawat las Nickel.
2. Kontrol heat input dan Cooling rate.

3. Sebelum mengelas harus dibersihkan terlebih dulu dari misalnya Oli, Cat
dan sebagainya.
Pada umumnya Besi Tuang (Cast Iron) mempunyai bentuk yang rumit suatu
contoh (pipe fitting, sprokect, pump, crank shaft mesin mobil dan beberapa
peralatan yang terdapat pada pabrik gula) bukan dalam bentuk mild seperti steel
yang
sering
kita
temui
dipasaran.
HUBUNGAN ANTRA BESI TUANG DENGAN TEGANGAN
Dengan adanya bentuk yang rumit besi tuang tersebut sedikit banyak
mempunyai ketebalan yang tidak seragam hal ini akan mempengaruhi konstraksi
tegangan yang terjadi pada material tersebut dan mudah terjadi retak.
Untuk menghindari timbulnya keretakan pada sebuah besi tuang karena
ketegangan akibat konstraksi tegangan selama pengelasan sering dilakukan
dengan memperluas bidang yang dipanasi dengan pemanasan awal untuk
menyeimbangkan kontraksi tegangan dalam hal ini ada metode yang dilakukan
dalam preheating :
1. Preheating setempat.Tujuannya untuk menghambat tingkat pendinginan
sambungan las.
2. Preheating keseluruhan.Mempunyai fungsi untuk melepaskan tegangan
internal yang tersembunyi dan untuk memperlambat pendinginan
pengelasan. Hal ini cocok untuk material yang mempunyai bentuk rumit
Seperti roda gigi, sproket dsb.
Alasan penggunaan kawat las besi tuang berbasis pada unsur nickel (ni).
Nickel adalah suatu logam berwarna Putih perak, Mempunyai Berat Jenis 8.5
yang hampir sama dengan Tembaga.Nikel dijadikan sebagai bagian dari bahan
kawat las cast iron karena nickel mempunyai karakteristik low solubility pada
carbon. Dengan menyatunya nickel & besi dapat menghindari terjadinya crack
(retak) pada daerah fusion line akibat Adanya perbedaan expansion temperature
pengelasan pada material cast iron. selain itu logam las ini mempunyai
karakteristik yang lentur dan mudah untuk dimachining.
Perlu diketahui juga tidak selamanya kawat las cast iron berbasiskan pada nickel
tetapi ada juga kawat las yang berbasiskan tembaga (copper).
Sumber : http://www.karim.web.id/2012/02/pengertian-besi-tuang.html