PENGECORAN

Bahan Baku cetakan

Bahan Proses pembuatan
Tungku cetakan cetakan

pencairan
Pasir
Inti cetakan

Bahan cair Bahan cetakan

Cetakan bahan

cor
 Ciri dari proses pengecoran
• Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
• Terjadi perpindahan panas selama pembekuan
dan pendinginan dari logam dalam cetakan
• Pengaruh material cetakan
• Pembekuan logam dari kondisi cair
Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir
 Terminologi
Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan kedalam cetakan.

Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti
dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan
digunakan.

Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk

kerongga cetakan dari saluran turun.

Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan
penuangan yang diinginkan
Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya
adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle
ke sprue.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna

dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat
solidifikasi.
 Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair,
membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk
cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran
dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam
industri-industri kecil.

A. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka
waktu lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena
murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir
yang umum digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic
(lake sands).
 B. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake
mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis
green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir
basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab
ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan
pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih
dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu
kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada
pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur

dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik
dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi
dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai
konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur
kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali
cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang
tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah
permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

C. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah
produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola
1.Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak
mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi
satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan
bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar.
 D. Inti

Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok

mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti
ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk
membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar
setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan
pada cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan
pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan
shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk
membuat inti dibutuhkan kotak inti.
 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan

tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan
pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair
dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci
terlihat pada gambar Dibawah ini :
Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik
produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
b. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas
(cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
c. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem
saluran.
d. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
e. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan
inti)
f. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas
(cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran
tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
g. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan
dari cetakan
h. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola
dan pelat datar.
i. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
j. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
k. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
l. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan
dari sisa-sisa pasir cetakan.
m. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan
produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
 Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak
diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan
tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi
ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak
dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat
fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh
dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-
rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam

cair, yaitu

1.Temperatur
2. komposisi unsur.
Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur
penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat
yang seminim mungkin.
Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran
fluiditas adalah komposisi paduan. Logam cair yang
memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan
alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari
larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang
besar memiliki fluiditas yang jelek.

Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas

Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda
ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang
digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair. Ada
rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga
rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang.

Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas

 Logam-logam dalam pengecoran

Besi cor
•Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat
ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti
kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya
ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.
•Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada
baja dan relatif lebih “encer” ketika cair.
•Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu
bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang
memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit. Jumlah ,ukuran dan bentuk
grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. Selain grafit, matriks
juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama dengan
yang terdapat pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan
martensitik. Matriks yang terjadi tergantung pada :
Komposisi kimia
Laju pendinginan, dan
Proses perlakuan panas
Ada lima jenis besi cor
Besi cor kelabu (grey cast iron)
Besi cor malleable (malleable cast iron)
Besi cor putih (white cast iron)
Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)
Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor
Kelabu dan besi cor nodular).
Sifat mekanik :
45 -75 ksi (kekuatan tarik)
35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
e = 1 – 6% (perpanjangan)
Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan
Komposisi kimia
Derajat inokulasi
Laju pembekuan
Pengaturan laju pendinginan
Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang
umum diterapkan :
Annealing
Austenitizing dan Quenching
Tempering
Besi Cor Putih
Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit
selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe),
krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida.
Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti
kristal berwarna putih.

Besi Cor Kelabu

Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon © dan
silicon (Si) yang mengandung “ karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit.
Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.
Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi
menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.
 Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam

operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung
pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-
mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan
dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk
terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa
inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan
menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-
unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa
kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan,
seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),.
Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall
cleaning fluxes
Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran
logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku
kupola. Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
Tungku busur listrik
laju peleburan tinggi  laju produksi tinggi
polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk
jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan
1.Tungku induksi
Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau
channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan
logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir),
penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk
jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting),
dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi
pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)
Tungku krusibel

Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam.

Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat
dipindah-pindahkan
Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

•Tungku kupola
Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya
terdapat susunan bata tahan api
Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam
jumlah besar dan laju peleburan tinggi
 Muatan Kupola
Besi kasar (20 % - 30 %)
Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat
coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor
kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah,
saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik
pengecoran.
Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.
Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong
dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan
kokas. Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan
skrap baja. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk
mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10
sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas.
Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %
 PENGECORAN
Pengecoran adalah suatu proses pembentukan benda
kerja dengan jalan mencairkan logam, kemudian
S
e
k
e
m
a

P
e
n
dimasukan kedalam suatu cetakan.
g
e
c
o
a
r
a
n

Ladel
Bahan baku Tungku (dapur) •Besi
•Baja

System pengoalahan pasir Pembuatan cetakan

Cetakan

Model
Penuangan

Pembongkaran

Pembersihan

Pemeriksaan

Benda kerja

Selesai
Berdasarkan proses pencetakan dan bahan cetakan dapat
dibedakan menjadi:

1. Cetakan pasir (sand mold)

2. Cetakan pasir dengan pengikat khusus
3. Cetakan dengan model lilin (Investment-Moulding)
4. Penuangan sentrifugal (Centrifugal Casting)
5. Penuangan dalam cetakan logam (Permanen Casting)
6. Penuangan cetak (Die Casting)
1. Cetakan Pasir

Berdasarkan kadar air cetakan

dapat dibedakan menjadi:
a. Cetakan Pasir Basah (Green
Sand Mould)
b. Cetakan Pasir Kering (Dry Sand
Mould)
a. Cetakan Pasir Basah adalah campuran antara
pasir, bahan pengikat bentonit (sejenis tanah
liat), air, dan bahan penolong yang telah
selesai pencampuran langsung dipasang dan
diisi logam cair.

Cetakan banyak digunakan untuk

•Besi Tuang
•Paduan Logam Tembaga
•Aluminium
Keuntungan cetakan basah:
•Pembuatannya cepat
•Biaya murah
•Dapat dipakai berulang-ulang

Komposisi cetakan basah:

•Pasir ( 80 – 90 ) % : sebagai bahan cetakan
•Bentonit ( 10 – 15 )% : sebagai pengikat
•Air ( 4 – 5 )% : sebagai pencampuran
•Bahan penolong (Grafit) ( 2 – 3 )% sebagai pemoles
b. Cetakan Kering (Dry Sand Mould)
Adalah campuran pasir, tanah liat, gula tetes (Dextrime)
atau melase dan air. Campuran ini setelah di cetak
kemudian dikeringkan didalam dapur pengering pada suhu
(150-3500C). cetakan ini digunakan untuk benda tuang
berukuran besar.

Komposisi Cetakan Kering

•Pasir ( 80 – 90 ) %
•Tanah Liat (10 – 15 ) %
•Gula Tetes (1–2)%
•Pitch ( 1 - 1,5 ) %
•Melase ( 0,5 – 1 ) %
•Air kurang dari 4%
Bagian-bagian utama cetakan pasir
seperti gambar

Gambar . Rangka Cetakan

Sumber : (Tata Surdia, 1986)
A. Model (Pattren)
Model dibuat dari
• Kayu
• Logam
• Gips, dll

Dalam membuat model kita harus perhatikan

• Factor-faktor penyusutan benda tuang
• Benda tuang harus mudah dibongkar
• Model harus mudah dan murah
B. Inti
Inti digunakan apabila kita akan menuang benda
tuang yang berlubang atau berongga.

Yang perlu diperhatikan adalah:

• Dapat dialiri gas
• Tahan gesek
• Mudah dirusak setelah penuangan
C. Pasir Cetak
Syarat pasir cetak adalah:
• Mempunyai sifat mampu bentuk
• Permabilitas sesuai
• Ukuran-ukuran dan bentuk
• Tahan panas
• Kuat
• Dapat dipakai berulang-ulang
• Murah
Jenis-jenis pasir cetak yaitu:
• Pasir Silica
• Pasir Zircon
• Pasir Olivene
• Pasir Chromit
D. Rangka Cetak (Flash)
Digunakan sebagai tempat dari pasir cetak sebagai
pemegang pasir

E. System Saluran (Gating System)

System saluran adalah jalan masuk cairan logam
kedalam cetakan.
F. Fungsi masing-msing saluran tuang

1. Mangkok Tuang (Pouring Basin)

Mangkok ini merupakan penuangan langsung
logam dari ladel. Mangkok dibuat sedemikian
rupa agar kotoran-kotoran yang dibawa oleh
cairan tidak ikut masuk kedalam cetakan.

2. Saluran Turun (Spure)

Dibuat seperti kerucut terbalik.

3. Pengalir (Runner)
Berfungsi untuk distribusi logam cair
Mencegah kotoran oleh cairan logam
4. Saluran Masuk (Ingate)
Saluran ini dibuat lebih kecil dari pengalir,
juga dibuat mengecil kearah cetakan.

5. Saluran Penambah (Riser)

Berfungsi untuk mencegah kerusakan benda
tuang karena penyusutan
2. Cetakan Pasir Dengan Pengikat khusus
I. Cetakan proses CO2 (CO2 Proses)
Komposisi cetakan
• Pasir (90 – 95 )%
•Water Gelas (4 – 6)%
•Bahan penambah (Gula Tetes) ( 1 – 3 )%
Digunakan untuk pembuatan inti.

II. Cetakan Kulit

Komposisi cetakan kulit
• Pasir ( 90 - ) %
•Penolik Resin ( 2,5 – 4 )%
•Bahan Pengeras ( 0,3 – 0,5 )%
Digunakan untuk benda-benda kecil
III. Cetakan Semen (Cement Moulding)
Komposisi
• Pasir 85%
• Semen 6–8%
• CaCl2 0,5%
• CaSO4 0,5%
Digunakan untuk penuangan benda-benda yang
agak besar.
IV. Cetakan Mengeras Sendiri atau Resin ( Self
Hardening Moulding)
Komposisi :
• Pasir 95 – 98 %
•Resin 2–3%
•Phosphor Asam 2,5 – 3 %
Digunakan untuk
• Baja tuang
• Besi tuang yang berukuran besar dan presisi
3. Cetakan dengan Model Lilin
Urutan proses
• Buat cetakan model lilin
• Buat model dan system saluran dari lilin
•Susun model dan system saluran sesuai rangka
•Lapisi susunan model lilin tersebut dengan pasir
pelapis
•Tutup model lilin yang sudah dilapisi dengan bahan-
bahan cetakan (Backing Sand)
•Panaskan cetakan 100– 110 0C untuk mengeluarkan
lilin
•Panaskan cetakan pada suhu 800 – 1100 0C
•Tuangkan cairan logam pada cerekan yang masih
panas
•Pemotongan saluran tuang
Digunakan untuk
• Bentuk yang rumit
• Sulit untuk dimesin
• Untuk benda yang tipis ( 0,05 – 0,1 ) mm
4. Pengecoran sentrifugal ( centrifugal Casting)
1. Pengecoran Centrif mendatar untuk coran
rendah
2. Pengecoran Centrifugal untuk bentuk roda
yang memerlukan
5. Pengecoran dengan Cetakan Logam pemanen
( Permanen Moulding)

Cetakan ini hampir sama dengan cetakan yang lain hanya

cetakan terbuat dari logam dan biasanya digunakan
untuk cetakan paduan-paduan bahan besi yang
mempunyai titik cair yang rendah, misalnya: pada Mg,
Al, Cu, dll

Keuntungan cara ini

1. Permukaan coran halus dan ukuran lebih teliti
2. Baik untuk produksi masal
3. Struktur coran rapat sehingga sifat mekanik lebih
baik
4. Memerlukan ruang lebih kecil dan situasi kerjanya
lebih baik
Kerugian cara ini
•Harga cetakan mahal sehingga sesuai untuk produksi
kecil
• Sulit untuk membuat coran yang rumit
• Jika terjadi kesalahan cetakan sulit diperbaiki
•Untuk coran besi, setelah pengecoran memerlukan
pelunakan
6. Pengecoran Cetak
Adalah cara pengecoran dengan menuangkan
logam cair kedalam cetakan pada …….suhu dan
kecepatan tinggi. Penekanan logam dilakukan
secara mekanik

Gambar :
Digunakan untuk
Pad. Al, pad. Mg, pad. Cu dan logam yang bertitik cair
rendah : serperti Seng, timbal, timah, dsb.
Keuntungan :
1. Ketelitian ukuran tinggi
2. Cocok untuk membuat coran yang tipis sampai 0,8
mm.
3. Permukaan coran halus, kekasarannya sampai 12μ
4. Dapat digunakan untuk mengecor coran rumit.
Kerugian :
1.Sulit dalam penggunaan inti
2.Harga mahal karena dalam pembuatan memerlukan
3.ketelitian yang tinggi dan sulit, (dapat diatasi dengan
prod. masal)
s eki an