Resume Proses Manufaktur

Nama : Muhamad Sahroki

NIM : 20416226201114
Kelas : TI20G
Mata Kuliah : Proses Manufaktur
Dosen Pengampu : Fathurohman. Spd, MT

BAB I
Dasar-Dasar Proses Manufaktur Modern
Perkembangan proses manufaktur modern dimulai sekitar tahun 1980-an. Terjadinya
perang sipil membuat banyak kemajuan proses manufaktur di Amerika. Eksperimen
dan analisis pertama dalam proses manufaktur dibuat oleh Fred W. Taylor ketika
menerbitkan tulisan tentang pemotongan logam yang merupakan dasar-dasar dari
proses manufaktur. Kemudian diikuti oleh Myron L., Begemen sebagai pengembangan
lanjutan proses manufaktur Sejak pertama digunakannya mesin-mesin perkakas, secara
perlahan berkecenderungan untuk menggunakan mesin lebih efisien, yaitu dengan
mengkombinasikan proses manufaktur dan semakin digunakannya mesin sebagai
pengganti manusia untuk menurunkan waktu pemrosesan dan jumlah tenaga kerja.
Sejalan dengan perkembangan mesin-mesin produksi, kualitas proses manufaktur
menjadi tuntutan. Bahasa latin: manus factus, Manus: tangan Factus: membuat Arti:
Dibuat menggunakan tangan. Merupakan metoda yang umum dipakai untuk membuat
sesuatu, pada saat kata “manufaktur” dicetuskan. Dalam kontek modern dapat
didefinisikan dari sudut pandang teknologi dan ekonomi.

1
 1. Manufaktur Teknologi
Aplikasi proses fisika/kimia untuk mengubah bentuk atau struktur suatu
material dalam membuat komponen atau produk

2. Manufaktur Ekonomi
Proses transformasi material menjadi sesuatu yang memiliki nilai tambah
(added value)

Tipe Industri

• Industri Primer
Cultivate atau eksplorasi sumber daya natural
Misal : pertanian, perkebunan, pertambangan, dll
• Industri Sekunder
Mengolah hasil industri primer menjadi sebuah produk

2
 Misal : otomotif, elektronik, tekstil, dll
• Indutri Tersier
Industri sektor jasa
Misal : Perbankan, pendidikan, bengkel, dll

Kemampuan Manufaktur
Kemampuan manufaktur (manufacturing capability) dapat dilihat dari
beberapa dimensi kemampuan:

Kemampuan teknologi proses

– Kemampuan proses → tipe material
– Kemampuan tenaga kerja → keahlian ƒ Keterbatasan fisik produk
– Ukuran → mesin, handling, gudang
– Berat → mesin, handling, gudang
Kapasitas produksi
– Jumlah produksi maksimum yang dapat dicapai dengankondisi operasi
tertentu

Material Manufaktur

3
Proses Manufaktur

Proses casting dan molding

4
Particulate processing

Forging & extrusion

Rolling & bending

5
Turning, drilling, milling

7
Mesin

Process Equipment Special Tooling

Casting Mold (cavity for molten metal)
Molding Molding machine Mold (cavity for hot polymer)
Rolling Rolling mill Roll (reduce work thickness)
Forging Forge hammer Die (squeeze work to shape)
Extrusion Press Extrusion die (reduce cross section)
Stamping Press Die (shearing, forming sheet metal)
Machining Machine tool Cutting tool (material removal)
Grinding Grinding machine Grinding wheel (material removal)
Welding Welding machine Electrode (fusion of work metal)

BAB II
Dasar-Dasar Pengecoran Logam
Pengecoran (casting) adalah proses penuangan logam cair dengan gaya gravitasi atau
gaya lain ke dalam suatu cetakan, kemudian dibiarkan membeku, sehingga terbentuk
logam padat sesuai dengan bentuk cetakannya. Istilah pengecoran pasir = sand casting
pola = patterns inti = cores

Pengecoran Pasir

• Merupakan proses pengecoran yang paling banyak digunakan

• Dapat digunakan untuk pengecoran logam yang memiliki temperatur lebur tinggi
• Produk pengecoran memiliki rentang ukuran dar kecil hingga besar dan rentang jumlah
dari satu hinga jutaan

7
Langkah-langkah pengecoran psair

Pola dalam Pengecoran Pasir

• Pola dibuat lebih besar dari ukuran produk yang sebenarnya untuk
mengkompensasi:
- Penyusutan
- Proses pemesinan selanjutnya (finishing)

• Material pola:
- Kayu
- Plastik
- Logam

• Pola kayu
- Kelebihan: banyak digunakan karena kemudahan dalam proses
pembentukan
- Kekurangan: kecendurangan melengkung dan terkena abrasi pasir (cepat
aus)

• Pola metal: lebih tahan lama tetapi mahal

• Pola plastik: kompromi kelebihan/kekurang antara kayu dan metal

8
 Jenis Pola
a) Solid pattern: mudah dibuat, sulit dalam pembuatan cetakan (penentuan
parting line, letak gating system dll), cocok untuk volume produksi rendah

b) Split pattern: cocok untuk bentuk komplek dengan volume produksi sedang,
parting line telah ditentukan

c) Match-plate pattern: bagian atas/bawah dalam satu plat , cocok untuk

volume produksi tinggi

Cope-and-drag pattern: bagian atas/bawah dalam plat yang terpisah, cocok untuk
volume produksi tinggi

Pengecoran dengan rongga internal

a) Core held in the mold cavity by chaplets
b) Possible chaplet design
c) Casting with internal cavity

Catatan:
•
Chaplets terbuat dari material yang memiliki titik lebur lebih tinggi
dari logam lebur
• Chaplet akan menyatu dengan material cor

9
Operasi Pengecoran
• Inti diposisikan (jika digunakan) dan kedua sisi cetakan diclamp
• Proses selanjutnya: penuangan, pengerasan dan pendinginan
• Problem: pada saat penuangan, daya apung logam lebur dapat mengakibatkan
bergesernya inti (hukum archimedes)

F W Wb = m − c
Fb = gaya apung
Wm = berat logam lebur Wc = berat inti • Langkah akhir: cetakan dibongkar, komponen
dibersihkan dan diinspeksi

Proses Pengecoran Cetakan Permanen (1) • Cetakan permanen terdiri dari dua
sisi yang terbuat dari logam dan dirancang untuk memudahkan
pembukaan/penutup secara akurat
• Material cetakan: steel atau cast iron
• Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast
iron • Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan
/pengeluaran inti sulit, digunankan pasir
(semipermanent-modl casting)

10
Die casting

• Die casting adalah proses pengecoran cetakanpermanen, dimana logom

lebur diinjeksi kedalam rongga cetakan dengan tekanan yang tinggi (7
– 350MPa)

• Cetakan yang digunakan disebut dies • Mesin die casting dibedakan

menjadi:

• Hot-chamber
• Cold-chamber
General configuration of a cold chamber die casting machine

11
 Kualitas Pengecoran

• Cacat pada pengecoran

•Misrun; Pengecoran yang telah mengeras sebelum sebelum rongga cetakan

terisi sempurna. Penyebab: fluiditas logam lebur kurang, temperatur tuang
rendah, kecepatan penuangan lambat, bagian cross-section rongga cetakan tipis.

•Cold shut; terjadi jika dua aliran logam lebur bertemu tetapi kurang terjadi fusi
antar keduanya akibat adanya pendinginan yang prematur

•Cold shots; percikan (splattering) logam lebur saat penuangan mengakibatkan

gelembung logam (solid globules) yang mengeras terperangkap dalam cetakan

•Shrinkage cavity; depresi yang terjadi pada permukaan atau bagian internal
pengecoran akibat terjadinya pengerasan yang menyusut

•Microporosity; terjadinya pengerasan yang menyusut secara lokal dan

terdistibusi secara merata pada structur dendritic
Hot tearing/hot cracking; retaknya logam pada titik yang mengalami tegangan (tensile
stress) yang tinggi akibat dari ketidakmampuan logam untuk menyusut secara natural

• Cacat pada pengecoran

(a) misrun; (b) cold shut; (c) cold shot (d) shrinkage cavity (e) microporosity (f)
hot

12
tearing/hot cracking

BAB III
Proses Pengecoran Logam
Pengecoran adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan
cetakan untuk menghasilkan parts dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan yang
memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi
rongga dan kembali ke bentuk padat, selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor
dapat digunakan untuk proses sekunder.

Skema kerja dari bengkel pengecoran (foundry) dapat dilihat pada gambar di bawah
ini.

Bahan baku Tungku Ladel

Sistem Pembuatan Cetakan Penuangan

pengolah pasir cetakan

Pembongkaran
Model

Pembersihan

Pemeriksaan

Benda kerja

13
1. Cetakan pasir (sand-molds).
2. Cetakan pasir dengan pengikat khusus.
3. Cetakan dengan model lilin (investmen moulding).
4. Penuangan sentrifugal (centrifugal casting).
5. Penuangan dalam cetakan logam (permanent moulding).
6. Penuangan cetak (die casting).

Cetakan Pasir
Berdasarkan kadar air yang dikandung oleh cetakan, cetakan pasir dibedakan
menjadi:
A. Cetakan pasir basah (green sand-molds).

14
 Cetakan pasir basah adalah campuran antara pasir, bahan pengikat bentonit (sejenis
tanah liat), air dan bahan penolong yang setelah selesai pencampuran langsung
dipasangan dan diisi logam cair. Cetakan basah banyak digunakan untuk besi
tuang, paduan logam tembaga dan aluminium yang beratnya relatif kecil
(maksimum 100 kg). Keuntungan cetakan basah ini ialah pembuatannya cepat,
murah dan dapat dipakai berulang kali.
Komposisi cetakan pasir basah adalah:
- Pasir (80 – 90) %.
- Bentonit (10 – 15) %.
- Air (4 – 5) %.
- Bahan penolong /grafit (2 – 3) %.

B. Cetakan pasir kering (dry sand-molds).

Cetakan pasir kering adalah campuran pasir, tanah liat, gula tetes (dextrime) atau
melase dan air. Campuran tersebut setelah dicetak kemudian dikeringkan dalam
dapur pengering pada suhu (150 – 350) OC. Cetakan kering digunakan pada benda
tuang yang berukuran besar.
Komposisi cetakan pasir kering adalah:
- Pasir (80 – 90) %.
- Tanah liat (10 – 15) %.
- Gula tetes (1 – 2) %.
- Pitch (1 – 1,5) %.
- Milase (0,5 – 1) %.
- Air (kurang dari 4 %).

15
C. Bagian-bagian utama cetakan pasir.

Gambar 5.3. Bagian utama cetakan pasir.

(a) Model (pattern).

Model dibuat dari kayu, logam, gips, dll. Dalam membuat model harus
diperhatikan antara lain:
- Faktor penyusutan benda tuang.
- Benda tuang harus mudah dibongkar.
- Model harus mudah dan murah.
- Dll.
(b) Inti.
Digunakan apabila kita akan menuang benda tuang yang berlubang atau
berongga. Persyaratan dalam membuat inti adalah:
- Dapat dialiri gas.
- Tahan gesek.
- Mudah dirusak setelah penuangan.
- Dll.
(c) Pasir Cetak.
Syarat-syarat pasir cetak ialah:

16
 - Mempunyai sifat mampu dibentuk.
- Permeabilitas sesui.
- Ukuran-ukuran dan bentuk pasir.
- Tahan panas.
- Kuat.
- Dapat dipakai berulang.
- Murah.
Jenis-jenis pasir cetak antara lain:
- Pasir silica.
- Pasir zircon.
- Pasir olivine.
- Pasir chromit.
(d) Rangka Cetak (flask).
Digunakan sebagai tempat dari pasir cetak, sebagai pemegang pasir.
(e) Sistem saluran (gating system).
Sistem saluran adalah jalan masuk cairan logam ke dalam cetakan.
Bagianbagian dari sistem saluran dapat dilihat pada gambar 5.4.

17
 Fungsi masing-masing saluran tuang:
- Mangkok tuang (pourin besin).
Mangkok tuang merupakan penerima langsung cairan logam dari ladel.
Mangkok tuang harus dibuat sedemikian rupa, sehingga kotoran-kotoran yang
terbawa oleh logam cair tidak masuk kedalam cetakan.
- Saluran turun (sprue).
Saluran turun dibuat kerucut terbalik.
- Pengalir (runner).
Berfungsi untuk distributor logam cair, juga pemecah kotoran yang masih
terbawa oleh logam cair tidak ikut masuk ke dalam cetakan.
- Saluran masuk (ingate).
Saluran masuk dibuat lebih kecil dari pengalir juga mengecil ke arah cetakan.
- Saluran penambah (riser).
Berfungsi untuk mencegah kerusakan benda tuang karena penyusutan.

Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting).

Pengecoran Sentrifugal dilakukan dengan menuangkan logam cair ke dalam
cetakan yang berputar. Di bawah pengaruh gaya sentrifugal benda coran akan padat,
permukaan halus dan struktur logam yang dihasilkan mempunyai sifat fisik yang
unggul. Umumnya cara ini cocok untuk benda coran yang berbentuk simetris.
Metode pengecoran sentrifugal ada dua cara yaitu :
1) Pengecoran sentrifugal mendatar untuk coran pendek.
2) Pengecoran sentrifugal tegak untuk coran berbentuk roda. Cara ini memerlukan
inti.

18
 Gambar 5.6. Pengecoran sentrifugal horisontal.

Pengecoran dengan Cetakan Logam (Permanent Moulding).

Cara ini hampir sama dengan cetakan pasir, bedanya adalah bahan cetakannya
terbuat dari logam. Bahan cetakan dari baja khusus atau besi cor paduan. Sistem ini
digunakan untuk mengecor paduan-paduan bukan besi yang mempunyai titik cair
rendah, seperti paduan Mg, paduan Al, atau paduan Cu. Karena teknik pengecoran yang
lebih maju, cara ini dapat digunakan untuk pengecoran paduan besi bertitik cair tinggi.
Keuntungan cara ini:
- Permukaan coran halus dan ukurannya lebih teliti.
- Baik untuk produksi massal.
- Struktur coran rapat sehingga sifat mekaniknya lebih baik.
- Memerlukan ruang lebih kecil dan situasi kerja baik.
Kerugiannya adalah:
- Harga cetakan lebih mahal sehingga tidak sesuai untuk produksi kecil.
- Sulit untuk membuat bentuk coran yang rumit.
- Jika terjadi kesalahan cetak sulit untuk diperbaiki.

19
- Untuk coran dari besi, setelah pengecoran memerlukan pelunakan.
Pengecoran Cetak.
Pengecoran dengan tekanan atau cetak adalah cara pengecoran dengan
memasukkan logam cair ke dalam cetakan pada tekanan, suhu dan kecepatan tinggi.
Penekanan logam dilakukan secara mekanik. Prinsip kerjanya seperti gambar. Cocok
untuk pengecoran paduan Al, paduan Mg, paduan Cu juga logam yang bertitik cair
rendah seperti seng, timbel, timah dsb. Cara ini paling banyak dikembangkan.
Keuntungan cara ini adalah:
1) Ketelitian ukuran tinggi.
2) Cocok untuk membuat coran yang tebalnya sampai 0,8 mm.
3) Permukaan coran halus, kekasarannya sampai 12 .
4) Dapat digunakan untuk coran yang rumit, dll.
Kerugian cara ini adalah:
1) Sulit dalam penggunaan inti.
2) Harga mahal karena pembuatannya memerlukan ketelitian yang tinggi dan rumit
(hal ini dapat diatasi dengan produksi massal).

20
BAB IV

Material plastik dan proses nya

Sifat Plastik

• Ringan, berat jenis 1,1 – 1,6 (logam Mg=1,75)

• Tahan kelembaban dan tahan korosi
• Kekuatan dielektrik yang baik
• Transparan atau berwarna
• Daya redam getaran yang baik
• Lebih mudah dibentuk dibandingkan logam
• Kekuatan lebih rendah daripada logam
• Tidak tahan panas dan stabilitas dimensi rendah

Bahan Baku Plastik

• Berbagai produk pertanian
• Mineral
• Bahan organik : batubara, batu kapur, gas alam, silika, minyak bumi, belerang
• Bahan tambahan: zat pewarna, pelarut, plastiser, pelumas, pengisi (filler)
Bahan Pengisi
bubuk kayu, serbuk logam, serat gelas, kapas, serat grafit, dan lain-lain
Fungsi Bahan Pengisi
Mengurangi harga, Menurunkan pengerutan, Meningkatkan daya tahan panas,
Meningkatkan kuat impak & sifat mekanik lainnya
JENIS PLASTIK
● Plastik termosetting
● Plastik termoplastik

21
Plastik Termosetting yaitu plastik yang dalam proses pembentukannya
memerlukan panas (untuk melunakkan bahan plastiknya) dan dengan
menambahkan unsur kimia tertentu akan menimbulkan perubahan kimiawi
(polimerisasi), sesudah itu plastik mengeras dan tidak akan menjadi lunak
walaupun dipanaskan kembali.
Contoh:
- penolik - resin furan - silikon
- resin amino - epoksida - dan lain-lain
MATERIAL PLASTIK DAN PROSESNYA
Plastik Termoplastik yaitu plastik yang akan menjadi lunak bila menerima
pemanasan, dan menjadi keras bila suhu turun kembali. Karena itu termoplastik
mudah dibentuk dan dapat didaur ulang beberapa kali dengan melakukan
pemanasan setiap kali membentuknya.
Contoh :
- resin acrilic - nilon
- polietilen - resin vinil
Perbedaan plastik termosetting dengan termoplastik :
TERMOSET
• Tidak dapat didaur ulang
• Reaksi pengerasan cepat
• Dipasarkan dalam bentuk cairan atau campuran yang terpolimerasisasi
sebagian.
TERMOPLASTIK
• Dapat didaur ulang
• Reaksi pengerasan lambat
• Dipasarkan dalam bentuk butiran dan dicampur dalam keadaan padat.
Pencampuran :
Untuk memperoleh sifat-sifat tertentu bahan plastik
biasanya dicampur dengan bahan-bahan penambah

22
(additive).
Bahan campuran biasanya terdiri dari:
● Resin
● Stabiliser
● Pewarna
● Plastiser
● Pengis
Prapembentukan :
Sebelum dimasukkan ke dalam mesin cetak, bahan yang telah dicampur biasanya
di cetak dahulu dalam bentuk awal (prapembentukan/preforming):
• Bahan termoplastik, prapembentukan dilakukan dengan mencetak bahan
mendekati bentuk rongga cetakan, dengan berat jenis yang sama (berarti
volumenya juga sama), sehingga dapat menghemat bahan baku dan
mempercepat proses
• Bahan termosetting, prapembentukan dilakukan dengan mencetak dingin
bahan dalam bentuk pelet tanpa pengolahan pendahuluan
PROSES PENCETAKAN
Cetak Tekan :
• Cetakan logam dipanaskan (120 – 205 C)
• Bahan dalam bentuk serbuk atau prabentuk dimasukkan ke dalam
cetakan, sehingga bahan menjadi lunak
• Cetakan ditutup dan plunyer ditekan (o,7 – 55 Mpa)
• Bahan mengalir mengisi rongga cetak
• Bahan mengeras, produk jadi
Cetak Transfer :
● Bahan dalam bentuk serbuk atau prabentuk di masukkan ke ruang
pemanas di atas rongga cetakan dan ditekan
● Bahan mengalami plastisasi akibat panas dan tekanan
● Setelah menjadi cair, kemudian diinjeksikan ke dalam rongga cetakan

23
● Bahan mengalami pengerasan, produk jadi
Cetak Injeksi Bahan Termoplastik :
● Bahan cetak dimasukkan ke ruangpengumpan
● Dengan gaya gravitasi bahan masuk ke ruang pemanas, setelahmelalui alat
pengukur
● Akibat pemanasan (120-260C), bahan mengalami plastitisasi dan kemudian
diinjeksikan ke dalam cetakan tertutup dengan tekanan cukup besar (sekitar
200 Mpa)
● Produk cetak mengeras di bawah pengaruh pendinginan air
● Penekan ditarik dan produk dikeluarkanDiagram Tekanan-waktu Cetak
Injeksi
Cetak Injeksi Bahan Termosetting :
● Bahan cetak dimasukkan ke ruang pengumpan
● Dengan gaya gravitasi bahan masuk ke dalam tabung dan didorong ke
depan oleh ulir yang berputar dan sekaligus dipanaskan
● Akibat pemanasan, bahan di depan ulir mengalami plastisisasi dan masih
tertahan oleh plunyer sampai jumlah bahan tertentu
● Plunyer turun dan ulir memaksa bahan memasuki ruang transfer
● Bahan ditekan memasuki ruang cetakan
● Bahan mengalami pengerasan, produk jadi.
Ekstrusi :
● Bahan cetak dalam bentuk serbukatau butiran dimasukkan ke ruang
pengumpan
● Bahan digerakkan masuk ke ruang pemanas oleh sekrup spiral, hingga
menjadi massa yang kental
● Bahan ditekan melalui cetakan (die)
● Produk yang dihasilkan didinginkandengan udara, air, atau permukaanyang
dingin
● Produk pengeras selama berada di atas ban berjalanPelapisan Ekstrusi :

24
● Lembaran kertas/kain atau logam digerakkan dengan beberapa rol
● Bahan termoplastik (vinil, polietilen, polipropilen) diekstrusi diantara rol
penekan karet dan rol logam
● Lapisan ekstrusi yang masih lunak, melekat pada bagian dalam lembaran,
kemudian ditekan oleh rol karet pada rol logam
● Sisa lapisan dipotong sebelum digulung dengan rol penggulung.
Cetak Rotasi :
● Bahan termoplastik dimasukkan ke dalam cetakan
● Cetakan diputar dan dipanaskan sehingga partikel meleleh pada bagian
dalam cetakan
● Akibat gaya sentrifugal partikel cair melekat pada dinding cetakan,
membentuk lapisan
● Cetakan dibuka dan produk dikeluarkan
● Mesin disiapkan untuk produk berikutnya
Sistem Cetak dengan Lengan Putar :
● biasanya dilengkapi dengan lengan putar
● Lengan dapat diputar 90 derjat dari dapur pemanas ke ruang
pendingin
● Kadang-kadang ditambahkan ruang pendingin kedua, sehingga waktu siklus
dapat dikurangi.
Cetak Tiup :
● Bahan plastik (parison) dimasukkan melalui hopper,
kemudian diekstrusi secara cepat hingga ke luar dari ruang mesin
● Pada waktu cetakan ditutup parison terpotong, dan akibat tekanan udara
bahan tertekan ke permukaan cetakan
● Setelah produk cukup dingin, cetakan dibuka dan produk dikeluarkan.Mesin
pembuat botol secara kontinyu :
● Pipa yang terbuat dari bahan termoplastik diekstrusi dalam cetakan yang
terbuka

25
● Kedua ujung pipa dijepit dan cetakan ditutup
● Ketika cetakan ditutup, udara tekan dialirkan ke dalam pipa kosong tersebut
melalui pipa pusat dalam cetakan
Mesin pembuat botol secara kontinyu :
– Udara tekan mengembangkan plastik sehingga melekat pada dinding
cetakan
– Setelah didinginkan sebentar tekanan udara diturunkan dan cetakan dibuka
– Botol dikeluarkan dari cetakan dan mesin disiapkan untuk siklus berikutnya.
Pembuatan Film dan Lembaran dengan
Proses Penggilingan :
● Bahan yang terdiri dari resin, plastisor, pengisi, dan pewarna diaduk dan
dipanaskan, kemudian diumpankan ke dalam penggilingan
● Sela antara kedua rol mendesak bahan plastik tersebut sehinggmenghasilkan
ketebalan tertentu
● Plastik didinginkan melalui rol pendingin, kemudian lembaran digulung
Ekstrusi Lembaran Tipis dan Film :
● Bahan yang digunakan polipropilen, polietilen, polistiren, atau ABS.
● Bahan dicampur kemudian dimasukkan ke dalam pengumpan Ekstrusi
Lembaran Tipis dan Film :
● Bahan dipanaskan, kurang dari 315 C dan ditekan melalui suatu die oleh
konveyor sekrup dengan tekanan 14 sampai 28 Mpa.
● Lembaran didinginkan melalui rol dengan minyak atau air
● Lembaran dipotong sesuai dengan ukuran yang diinginkan
Pemberian Bentuk dengan Pemanasan :
A. Pemberian bentuk bebas
B. Pemberian bentuk vakum
C. Pemberian bentuk dengan tekanan positif.
Cetakan Untuk Plastik :
• Bahan cetakan : - baja yang diberi perlakuan panas.
• Pembuatan Cetakan : - dengan pemesinan presisi

26
 • Faktor penting yang perlu diperhatikan dalam pembuatan cetakan:
✔ Diperlukan tirus dan sudut-sudut tertentu untuk memudahkan
mengeluarkan benda dari cetakan
✔ Diperlukan pen ejector untuk mengeluarkan benda dari cetakan, dan harus
diletakkan di tempat yang tidak mengganggu
✔ Harus diperhitungkan penyusutan bahan yang biasanya berkisar antara
0,003 hingga 0,009 mm per milimeter (0,3-0,9%)
Jenis Cetakan
● Cetakan Tekan
● Cetakan Injeksi
Cetakan Tekan:
● Cetakan Tangan :
● Diisi dan dibongkar di atas bangku;
● Pada pres terdapat sarana pemanasan dan pendinginan
● Cetakan semi-automatis :
● Terpasang dengan kokoh pada mesin pres dan dipanaskan atau didinginkan
oleh pelat;
● Pada waktu cetakan membuka, benda dikeluarkan secara automatik dari
cetakan jenis ganda atau tunggal
Cetakan Injeksi :
- Terdiri dari dua bagian yaitu bagian terpasang (tetap) dan bagian yang dapat
digerakkan;
- Permukaan kedua bagian diselesaikan dengan teliti dan saling menutupi
dengan tepat;
- Ruang cetak harus sentral terhadap saluran turun pada cetakan tetap
sehingga bahan dan tekanan diteruskan secara merata;
- Pen pemandu dilekatkan pada belahan cetakan tetap sehingga menjamin
ketepatan gerak belahan yang satunya;

27
 - Terdapat saluran pendingin pada kedua belahan cetakan dan setelah
pendinginan bahan cendrung menyusut dan terlepas dari dinding cetakan
sehingga mudah dikeluarkan;
- Produk yang masih melekat pada inti belahan cetakan yang dapat bergerak,
dikeluarkan dengan mekanisme ejektor.

BAB V
Dasar-Dasar Pembentukan Logam
Pembentukan logam
Mengubah bentuk suatu logam menggunakan gaya yang melebihi kekuatan yield,
sehingga logam tersebut terdeformasi plastik. Hasil/bentuk deformasi bergantung pada
die yang digunakan. Gaya/tenaga yang digunakan :
• Tekan
• Tarik
• Tekuk
Secara umum proses pembentukan logam diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu :
1) Proses pengerjaan panas ( hot working process)
2) Proses pengerjaan dingin ( cold working process)

1. PROSES PENGERJAAN PANAS (HOT WORKING PROCESS)

Seperti sudah diuraikan di depan bahwa, proses pengerjaan panas
adalah suatu pembentukan pada :
1. Daerah plastis
2. Temperatur diatas temperatur rekristalisasi
Misalnya pengerjaan panas pada logam : Timbal dan timah pada temperatur kamar,
baja pada temperatur 1100 °C, tetapi pada pengerjaan tungsten tidak dapat
dikerjakan dengan proses panas, walaupun temperatur pengerjaannya pada 1100°C.

Proses pengerjaan panas dapat diklasifikasikan menjadi bagian-bagian utama sbb :

28
 1. Rolling.

2. Forging : - smith

- Drop

- Upset

- Roll

- Swaging

3. Pipe Welding : - Butt

- Lap

4. Piercing

5. Drawing

6. Extrusion

7. Spinning

Gambar dibawah memperlihatkan diagram alir perubahan bentuk logam dari bentuk
bahan baku ( ingot.) menjadi barang jadi maupun setengah jadi.

29
Rolling

Rolling selalu digunakan sebagai langkah pertama dalam mengubah ingot dan
billet menjadi produk akhir. Bentuk-bentuk profil merupakan salah satu contoh hasil
roll panas, sedangkan sheet, paltes dan strip adalah produk akhir yang merupakan

30
material/bahan masukan bagi proses lainnya, seperti proses pembentukan dingin (cold
forming) dan permesinan (machining).

Proses hot rolling ini dilakukan dengan cara menekan bahan dasar yang digunakan
diantara dua buah roll yang berputar dengan arah yang berlawanan. Jarak antara kedua
buah roll itu selalu lebih kecil dibandingkan tebal bahan dasar yang digunakan dan juga
lebih kecil dari hasil proses ini.

Thread Rolling

Thread adalah proses pembentukan ulir dengan cara mengerol benda kerja
diantara kedua die, sehingga logam mengalir ke arah radial mengikuti bentuk Proses
ini tidak diikuti terjadinya geram ( chip). Pada proses dingin, produk akan mengalami
penambahan kekuatan, permukaannya sangat halus dan tahan aus. Untuk pembuatan
ulir yang besar-besar digunakan proses roll panas.
Threud rolling merupakan proses yang sederhana dan berjalan sangat cepat.
Isothermal Rolling

Untuk material benda kcrja dengan kekerasan tinggi seperti : titanium, stainless
steel, dll dan dengan tebal pelat dibawah 3,8 mm (0,150 inchi ) sangat sulit untuk
diproses, karena panas pada lembar pada lembaran dipindahkan secara cepat sekali dan
cepat dingin, sehingga diperlukan tool/peralatan yang masif dan dengan panas yang
konstan. Cara ini dapat dilakukan dengan pemberian arus listrik pemanas ke masing-
masing roll, sehingga benda kerja dan roll tetap dalam keadaan panas.

31
Proses pembuatan ulir secara otomatis seperti gambar. Benda kerja (1) dimasukkan
lewat perantara (pengarah) (2) , setelah benda kerja ada diantara dua rol, maka benda
kerja mulai dikikls oleh rol ulir (3), kemudian terbentuklah ulir oleh rol ulir (3),
kemudian penngikisan oleh rol ulir (4), sehingga terbentuklah ulir satu putaran.
Kemudian proses tersebut berulang-ulang seperti sebelumnya.

Forging

Forging adalah suatu proses pengerjaan logam secara plastis dengan

memberikan gaya kompresi pada logam yang akan dibentuk, baik secara manual
(tenaga manusia), tekanan mesin ataupun mesin-mesin forging khusus.
Forging merupakan suatu proses pembentukan logam yang tertua, yang dapat
dikerjakan dengan cara panas ataupun dengan cara dingin. Bila dikerjakan secara
dingin, untuk proses-prosesnya telah mempunyai nama sendiri. Dengan demikian
istilah forging selalu diartikan sebagai proses pengerjaan pans (hot forging) yang
dikerjakan diatas temperatur bahan benda kerja.
Secara umum proses forging dapat dikelompokkan menjadi :
• Hammer atau smith forging
• Drop forging
• Press forging
• Upset forgin

32
 • Roll forging
• Swaging
HAMMER FORGING

Prinsipnya sama dengan yang digunakan oleh pandai besi, bedanya disini
menggunakan cara mekanis. Bentuk umum dari landasan (anvil) dan hammer adalah
datar, oleh karena itu dalam cara ini dituntut keahlian operator untuk memutar balikkan
benda kerja pada setiap pukulan, sehingga diperoleh bentuk yang diinginkan.
DROP FORGING (DIE FORGING)

Dibandingkan dengan hammer forging, mesin ini lebih kompleks karena perlu
die (cetakan). Untuk produksi masa (mass production) mesin ini adalah pilihan utama.
Proses forging ini lebih dikenal sebagai closed die forging. Die selalu terbuat dalam
dua bagian, yang satu melekat pada hammer, sedang yang lain melekat pada anvil.

PRESS FORGING

Didalam impact forging sebagian besar energi yang diberikan diserap oleh
logam ( benda kerja ) dekat permukaannya dan fondasi mesin. Oleh karena itu hammer
forging tidak memungkinkan untuk menempa bagian-bagian yang besar. Dalam press
forrging, kerja mesin ini adalah menekan dengan perlahan-lahan, penutupan die hanya
satu kali dengan tekanan yang tinggi dan menembus seluruh logam. Karena
kemampuannya maka mesin ini digunakan untuk menempa bagian-bagian yang besar.
Kapasitas mesin besar sekali, berkisar 18.000 - 50.000 ton. Benda kerja yang dihasilkan
memerlukan draft angle yang lebih kecil dibandingkan dengan. drop forging, sehingga
mempunyai kelelitian yang tinggi.

UPSET FORGING

Upset forging merupakan proses pembesaran diameter dari ujung atau bagian
tengah dari batang logam dengan menekan ke arah panjangnya. Proses ini dapat
dilakukan baik delam keadaan dingin maupun panas.

33
Sebagai contoh produk yang dihasilkan dengan cara ini antara lain adalah kepala baut,
kopling, katup keling dsb.
ROLL FORGING

Roll yang digunakan berbentuk setengah silinder sebanyak dua buah dengan
bentuk yang sama ( sepesang ). Masing-masing roll mempunyai groove (lekukan ) yang
membentuk sudut sama besar dengan sumbu putaran.
Mesin ini digunakan untuk memperpanjang benda kerja, berarti mengurangi luas
penampangnya. Contoh produk antara lain : tangki tirus, pegas daun, poros-poros, dll.

SWAGING
Swaging adalah proses tempa untuk memperkecil bentuk tabung atau batang
sesuai dengan bentuk die. Die berfungsi sebagai hammer. Prosesnya berfase-fase dan
dilakukan dalam keadaan panas. Pukulan hammer yang berulang-ulang menyebabkan
logam mengalir kedalam die dan mengikuti bentuknya. Sebagai contoh adalah
pembentukan leher silinder gas.

34
HOT DRAWING

Hot drawing adalah suatu proses pengerjaan panas dengan membentuk

lembaran logam menjadi bentuk tiga dimensi yang mempunyai kedalaman beberapa
kali dari tebalnya dengan memberikan tekanan kepadanya melalui punoh dan die. Perlu
diketahui, bahwa penampang yang searah dengan arah pembentukan tidak boleh
tertutup ( kedua ujungnya tidak bertemu ).

EXTRUSION

Extrusi adalah proses pengerjaan panas pada logam padat dipaksakan mengalir
malalui die, sehingga benda kerja yang diperoleh akan sesuai dengan bentuk die dan
ukuran benda kerja lebih kecil ( diturunkan ).

HOT SPINNING

Hot spinning adalah proses pembentukan logam secara plastis dari bentuk datar
dengan ukuran.tertentu menjadi bentuk yang sesuai dengan die dan dengan cara
memutarnya dan memberikan tekanan secara lokal pada sisi lainnya.

COLD WORKING (PROSES PENGERJAAN DINGIN)

Pantas tidaknya suatu logam untuk proses pengerjaan dingin terutama

ditentukan oleh sifat-sifat tariknya dan sifat ini dipengaruhi oleh struktur
metallurgynya. Disini terlihat adanya hubungan langsung antara sifat-sifat tarik dengan
pengaruh akibat proses dingin. Kenyataan ini harus menjadi bahan pertimbangan bagi
si perencana dalam memilih logam-logam yang diproses dingin.

SQUEEZING PROCESSES

Sebagian besar dari proses ini dikerjakan dengan cara panas. Alasan utama
mengapa dilakukan dengan proses dingin adalah untuk memperoleh ketelitian dimensi
dan hasil permukaan akhir. SWAGING

35
 Cold swaging selalu dilakukan dengan menggunakan mesin putar ( rotary
machine ) yang mempunyai sederetan rol-rol yang berfungsi sebagai hammer yang
mengerakkan anvil berikut die ke pusat perputaran. Selain membentuk permukaan luar
dari benda kerja, mesin ini dapat pula membentuk permukaan bagian dalam dengan
menggunakan mandrel sebagai die.
COLD FORGING

Biasanya benda kerja yang dibentuk oleh proses dingin ini lebih sederhana
dibandingkan dengan proses panas. Pembukaan yang umum biasanya adalah
pembuatan baut, paku keling dll. Pada pembuatan baut dilakukan dalam beberapa fase,
sedangkan pada pembuatan paku biasanya dilakukan satu fase saja. Bagian logam pada
busi (spark plug) juga terbuat dari proses dingin ini.

RIVETING

Proses ini adalah proses penglingan, beberapa macam proses pengelingan

tergantung dari mekanisme pembentuknya seperti : dengan proses penekanan hammer,
mesin press atau cara pneumatic hammer yang, dapat dibawa dengan tangan.

STAKING

Fungsi staking hampir sama dengan riveting, yaitu menyambung dua buah
komponen yang satu lebih menonjol melalui sebuah lubang dari komponen lainnya.
Proses penekanan hanya satu kali dengan menngunakan punch bentuk yang diperlukan.
Staking dilakukan terutama pada bentuk-bentuk poros untuk mainan anak-anak.

COINING

Proses ini digunakan untuk membuat mata uang (coin) dan medali-medali serta
bentuk-bentuk semacam yang memerlukan ketelitian yang tinggi dan ukuran yang
tepat.

36
COLD EXTRUSION

Cold extrusion dapat dibagi dalam dua tipe yaitu : Impact exstrusion dan
hydrostatic extrusion. Proses impact extruction dibagi menjadi dua : tipe forward dan
tipe backward, dimana pada proses ini digunakan open dan closed die.
Sedangkan tipe hydrostatic exstrusion menggunakan fluida dengan tekanan
yang tinggi menekan billet keluar dari die. Produk yang keluar dari die masih berada
di dalam tempat yang berisi fluida dengan tekanan yang rendah, sekitar 1,5 kali tekanan
disekitarnya, dan tekanan ini membanyu dalam meluruskan dan memperkuat produk
hasil extrusi. Proses exstrusi ini memungkinkan untuk mengextrusi logam yang bersifat
relatip brittle, seperti molybdenum.
ROLL EXTRUSION

Digunakan untuk membentuk dinding silinder yang tipis dari dinding silinder
tebal dengan menggunakan roll. Akibat penekanan dari roll yang berputar, memaksa
logam menglir keluar diantara roll dan die yang berbentuk cincin. Dengan cara ini dapat
dibuat silinder dari diameter 19 sampai 3900 mm, tetapi pada umumnya digunakan
untuk diameter dari 76 - 500 mm.

37