DASAR-DASAR PEMBENTUKAN LOGAM

A. MEMAHAMI PROSES–PROSES DASAR PENGECORAN

Tujuan utama Proses Manufacturing (proses pembuatan ) adalah untuk membuat

komponen dengan mempergunakan material tertentu yang memenuhi persyaratan bentuk dan
ukuran, serta struktur yang mampu melayani kondisi lingkungan tertentu.

Melihat faktor-faktor diatas maka faktor membuat suatu bentuk tertentu merupakan faktor
utama. Ada beberapa metoda atau membuat geometri (bentuk dan ukuran) dari suatu bahan yang
dikelompokan menjadi enam kelompok dasar proses pembuatan ( manufacturing proces) yaitu :
proses pengecoran ( casting), proses pemesinan (machining), proses pembentukan logam (metal
forming), proses pengelasan (welding), perlakuan panas (heat treatment), dan proses perlakuan
untuk mengubah sifat karakteristik logam pada bagian permukaan logam (surface treatment).

1. Proses pengecoran (casting)

Suatu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari
produk cor yang akan dibuat.

Pengecoran adalah membuat komponen dengan cara menuangkan bahan yang dicairkan
ke dalam cetakan. Bahan disini dapat berupa metal maupun non-metal. Untuk mencairkan bahan
diperlukan furnace (dapur kupola). Furnace adalah sebuah dapur atau tempat yang dilengkapi
dengan heater (pemanas). Bahan padat dicairkan sampai suhu titik cair dan dapat ditambahkan
campuran bahan seperti chrom, silikon, titanium, aluminium dan lain-lain supaya bahan menjadi
lebih baik. Bahan yang sudah cair dapat dituangkan ke dalam cetakan.

MACAM PENGECORAN:
a. Pengecoran Cetakan Ekspandable (Expandable Mold Casting)
b. Pengecoran dengan Pasir (Sand Casting)
c. Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting) Pengecoran Gips, Beton, atau Plastik
Resin
d. Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Casting)
e. Die Casting
 2. Proses pemesinan (machining)
Proses pemotongan logam disebut sebagai proses pemesinan adalah proses pembuatan
dengan cara membuang material yang tidak diinginkan pada benda kerja sehingga
diperoleh produk akhir dengan bentuk, ukuran, dan surface finish yang diinginkan.
3. Proses pembentukan logam (metal forming)
Proses metal forming adalah melakukan perubahan bentuk pada benda kerja dengan cara
memberikan gaya luar sehingga terjadi deformasi plastis.
4. Proses pengelasan (welding)
Proses penyambungan dua bagian logam dengan jalan pencairan sebagian dari daerah
yang akan disambung. Adanya pencairan dan pembekuan didaerah tersebut akan
menyebabkan terjadinya ikatan sambungan.
5. Proses perlakuan panas (heat treatment)
Heat treatment adalah proses untuk meningkatkan kekuatan material dengan cara
perlakuan panas.
6. Surface treatment
Proses surface treatment adalah proses perlakuan yang diterapkan untuk mengubah sifat
karakteristik logam pada bagian permukaan logam dengan cara proses thermokimia,
metal spraying.

Proses pemesinan atau lebih spesifik lagi proses pembuangan material (material removal
proces), memberikan ketelitian yang sangat tinggi dan fleksibilitas (keluwesan) yang besar.
Namun demikian proses ini cenderung menghasilkan sampah dari proses pembuangan material
tersebut secarasia-sia
Proses deformasi memanfaatkan sifat beberapa material ( biasanya logam ) yaitu
kemampuannya “mengalir secara plastis “ pada keadaan padat tanpa merusak sifat-sifatnya.
Dengan menggerakkan material secara sederhana ke bentuk yang kita inginkan ( sebagai lawan
dari membuang bagian yang tidak diperlukan ), maka sedikit atau bahkan tidak ada material yang
terbuang sia-sia.
Kegunaan material logam dalam masyarakat modern ditentukan oleh mudah tidaknya
material tersebut dibentuk (forming) kedalam bentuk yang bermanfaat. Hampir semua logam
mengalami deformasi sampai pada tingkat tertentu selama proses pembuatannya menjadi produk
akhir.
Ingat dalam proses pengecoran, strand dan slabs direduksi ukurannya dan diubah ke dalam
bentuk-bentuk dasar seperti plates, sheet, dan rod. Bentuk-bentuk dasar ini kemudian mengalami
proses deformasi lebih lanjut sehingga diperoleh kawat (wire) dan myriad ( berjenis – jenis)
produk akhir yang dihasilkan melalui tempa (forging), ekstrusi, sheet metal forming dan
sebagainya.
Deformasi yang diberikan dapat berupa aliran curah (bulk flow) dalam 3 dimensi, geser
sederhana (simple shearing), tekuk sederhana atau gabungan (simple or compound bending) atau
kombinasi dari beberapa jenis proses tersebut

PROSES PEMBENTUKANNYA
a. Kecepatan Pendinginan Kecepatan di saat pendinginan cor mempengaruhi properti,
kualitas dan mikrostrukturnya. Kecepatan pendinginan sangat dikontrol oleh media
cetakan. Ketika logam yang dicetak dituangkan ke dalam cetakan, pendinginan dimulai.
Hal ini terjadi, karena panas antara logam yang dicetak mengalir menuju bagian
pendingin cetakan. Materi-materi cetakan memindahkan panas dari pengecoran menuju
cetakan dalam kecepatan yang berbeda
b. PERLAKUAN PANAS Penyepuhan dan Pelunakkan Baja Menyepuh baja adalah cara
mengeraskan baja dengan jalan memanaskan baja pada suhu penyepuhan yang segera
disusul oleh suatu pendinginaN yang mendadak.
c. SUHU PENYEPUHAN Suhu penyepuhah untuk berbagai macam kadar zat arang (C)
dalam baja telah ditentukan misalnya: 1. Untuk baja dengan kadar 0,8% C suhu 750 oC 2.
Untuk baja dengan kadar 0,7% C suhu 800 oC 3. Untuk baja dengan kadar 0,5% C suhu
900 oC
d. CATATAN Makin tinggi suhu penyepuhan, makin keras hasil bajanya dan kristal baja
yang terjadi makin besar, yang menyebabkan baja itu sangat rapuh dan mudah putus.
Jadi, sebaliknya dalam penyepuhan kristalkristal baja yang terjadi harus halus sehingga
hasil bajanya menjadi keras dan kuat
e. ZAT PENDINGINAN Sebagai zat pendingin yang dapat dipergunakan adalah : 1. air, 2.
garam, 3. cairan glaserin, 4. dan sebagainya
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu:
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, adapengecoran dengan sekali

pakai (expendable mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent mold).
Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Oleh karena hanya bisa digunakan satu kali
pengecoran saja,setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam
pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir
hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air
gelas.

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :

a. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempatlogam cair yang dituangkan
kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor.
Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.
b. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat
terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan.
c. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga
cetakan dari saluran turun.
d. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.
Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang
diinginkan.
e. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.
Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya
kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.
f. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi
kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi