PENGERTIAN PENGECORAN

Pengecoran (casting) adalah suatu proses penuangan

materi cair seperti logam atau plastik yang
dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian
dikeluarkan dengan cara dibongkar atau pecah-pecah
untuk mengambil hasilnya.
 MACAM-MACAM CETAKAN
1. Expendable mold casting, cetakan ini terbuat dari
pasir, gips, keramik, dan bahan semacam itu dan
umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat
(bonding agents) untuk peningkatan peralatan.
2. Permanent mold casting, cetakan ini terbuat dari
logam yang tahan pada temperature tinggi dan dapat
digunakan berulang-ulang.
3. Comosite molds, cetakan ini terbuat dari dua atau
lebih material yang berbeda (seperti pasir, grafit, dan
logam) dengan menggabungkan keunggulan masing-
masing bahan.
 BAGIAN-BAGIAN CETAKAN

2 1 2

3 4

5 POURING
BASIN

CORE
6 (INTI)
 BAGIAN-BAGIAN CETAKAN
GATING SISTEM
SPRUE (SALURAN SPRUE
(SALURAN TURUN) MASUK (SALURAN TURUN)

RAISER CAVITY
(PENAMBAH) (RONGGA
CETAKAN
KUP POURING
(CETAKAN ATAS) BASIN

DRAG CORE
(CETAKAN (INTI)
BAWAH)
 BAGIAN-BAGIAN CETAKAN
1. Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam
cair yang dituangkan kedalam cetakan.
2. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda
coran.
3. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran
masuk kerongga cetakan dari saluran turun.
4. Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar
dengan posisi vertikal.
5. Pouring basin (lekukan pada cetakan), fungsi utamanya adalah
untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari
ladle ke sprue.
6. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang
berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi
penyusutan akibat solidifikasi.
TAHAPAN PEMBUATAN CETAKAN
1. PASIR
 Syarat-syarat pasir cetak
 Pengolahan pasir cetak
2. JENIS CETAKAN PASIR (KUP DAN DRAG)
3. POLA
 Pola tunggal
 Pola terpisah
4. INTI
5. OPERASI PENGECORAN CETAKAN PASIR
 1. PASIR
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah
pasir silika (SiO2).
Syarat-syarat pasir cetak :
a.Mempunyai sifat mampu bentuk
b.Permeabilitas pasir cetak yang cocok
c.Distribusi besar butir yang sesuai
Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan
Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan
bahan tambah lainnya
Pasir dapat digunakan lagi.
 1. PASIR
 Pengolahan pasir cetak :
a. Penggilingan pasir, proses untuk menggiling pasir dari
ukuran besar menjadi ukuran yang kecil dan homogen
b. Pencampuran pasir, proses untuk mencampurkan pasir
baru dengan pasir bekas yang sudah diproses
c. Pengayakan, proses memisahkan pasir yang masih kasar
dan kotoran yang bercampur dengan pasir cetak
d. Pemisahan magnetis, proses memisahkan serpihan-
serpihan logam dari pasir cetak
e. Pendinginan, proses mengagitasi pasir sehingga pasir
mudah untuk dicetak sesuai dengan pola
 2. JENIS CETAKAN PASIR
Jenis cetakan pasir ada beberapa macam, antara lain :
a.Green sand mold, pasir cetak yang digunakan masih
“basah”. Jadi pasir cetak masih mengandung air atau
lembab ketika logam dimasukkan ke dalam cetakan.
Cetakan jenis ini banyak digunakan karena biayanya
lebih murah.
b.Box-cold-mold, pasir dicampur dengan pengikat yang
terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan
lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Cetakan ini lebih
akurasi tetapi biaya lebih mahal.
 3. POLA
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan
dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau
logam. Adapun jenis-jenis pola pada pengecoran :
a.Pola tunggal (one piece pattern/solid pattern), pola ini
dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. Biasanya
digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit.
b.Pola terpisah (split pattern), pola ini terdiri dari dua buah
pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak
dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
 4. INTI
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti
pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya
diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak
sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian
dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan
membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat,
permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur
(tidak rapuh).
 5. OPERASI PENGECORAN
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan
tahapan proses dari awal sampia akhir proses
pengecoran. Tahapan-tahapan proses tersebut adalah :
a.Proses perancangan produk cor,
b.Ptroses pembuatan pola dan inti,
c.Proses pembuatan cetakan,
d.Proses penuangan logam cair,
e.Proses pendinginan,
f.Proses pembongkaran produk cor.
 PROSES PELEBURAN LOGAM
Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri
dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya
seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan
kedalam tungku.
Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat
“membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-
gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang
tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada
paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair).
 MACAM-MACAM PROSES
PELEBURAN
A. PROSES DAPUR TINGGI UNTUK
PEMBUATAN BESI KASAR
B. PROSES PEMBUATAN BAJA
1. PROSES DAPUR LISTRIK
a) DAPUR LISTRIK BUSUR CAHAYA
b) DAPUR LISTRIK INDUKSI
2. PROSES KONVERTER
 A. PROSES DAPUR TINGGI
Bahan utama untuk membuat besi kasar dalah bijih besi.
Bijih besi dari hasil tambang dibagi menjadi beberapa
kelompok, antara lain :
1.Batu besi coklat (2Fe2O3 + 3H2O) dengan kandungan
besi berkisar 40%.
2.Batu besi merah yang juga disebut hematit (Fe2O3)
dengan kandungan besi berkisar 50%.
3.Batu besi magnet (Fe2O4) berwarna hijau tua kehitaman,
bersifat magnetis dengan mengandung besi berkisar 60%.
4.Batu besi kalsit atau spat (FeCO3) yang juga disebut
sferosiderit dengan mengandung besi berkisar 40%.
A. PROSES DAPUR TINGGI

300 – 8000 C, Proses Oksidasi

antara bijh besi dengan kokas

800 – 11000 C, Proses Reduksi

1100 – 18000 C, Proses Reduksi

Langsung
 A. PROSES DAPUR TINGGI
 Proses Pembuatan Besi Kasar :
1. Bijih besi yang sudah diolah dimasukkan ke dalam dapur
tinggi yang sudah dipanaskan dahulu mencapai 300 °C.
2. Setelah panas, bahan dasar/muatan yang terdiri dari bijih besi,
batu kapur, dolomit dan kokas sampai ¾ dari bagian tungku.
3. Pada temperatur 300°C - 800°C terjadi proses oksidasi antara
bijih besi dengan kokas menurut reaksi Fe2O 3 + CO → 2FeO +
CO2
4. Pada temperatur 800°C - 1100°C terjadi proses reduksi
menurut reaksi FeO + CO → Fe + CO2
5. Pada temperatur 1100°C - 1800°C terjadi proses reduksi
langsung menurut reaksi FeO + C → Fe + CO.
 A. PROSES DAPUR TINGGI
Hasil besi kasar dapat diambil tiap 4 – 6 jam sekali.
Pertama-tama terak dan selanjutnya besi kasar.
Hasil Proses Dapur Tinggi
1. Besi kasar cair, yaitu besi kasar putih dengan kandungan
3 – 4,5 % Carbon, BD 7,3 – 7,7 g/cm 3 dan besi kasar
kelabu dengan kandungan 3 % Carbon, BD 7,4 g/cm 3.
2. Kotoran pembakaran sering disebut dengan terak. Terak
banyak digunakan untuk pembuatan jalan dan sebagai
bahan campuran semen.
3. Gas dapur tinggi yang biasanya digunakan untuk
memanasi ketel-ketel uap dan motor gas.
 B. PROSES PEMBUATAN BAJA
1. PROSES DAPUR LISTRIK
a) Dapur Listrik Busur Cahaya / Electric Arc furnance (EAF)
adalah peralatan / alat yang digunakan untuk proses
pembuatan logam / peleburan logam, dimana besi bekas
dipanaskan dan dicairkan dengan busur listrik yang berasal
dari elektroda ke besi bekas di dalam tanur.
 1. PROSES DAPUR LISTRIK
a) Dapur Listrik Busur Cahaya / Electric Arc furnance (EAF)
 Kelebihan dapur listrik busur cahaya :
• Laju peleburan tinggi atau laju produksi tinggi
• Polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
• Memiliki kemampuan untuk menahan logam cair pada
temperatur tertentu untuk jangka waktu - lama untuk tujuan
pemaduan
 Kekurangan dapur listrik busur cahaya :
• Tidak mampu memproduksi baja dengan kandungan unsure
residual rendah
• Satu dapur listrik tidak dapat melayani secara kontinyu dan
berurutan satu mesin cetak kontinyu
• Dapur listrik tidak ekonomis
 1. PROSES DAPUR LISTRIK
b) Dapur Listrik Induksi , tanur induksi bekerja dengan prinsip
transformator dengan kumparan primer dialiri arus AC dari
sumber tenaga dan kumparan sekunder. Kumparan sekunder
yang diletakkan didalam medan magnit kumparan primer akan
menghasilkan arus induksi.
Berbeda dengan transformator, kumparan sekunder digantikan oleh
bahan baku peleburan serta dirancang sedemikian rupa agar arus
induksi tersebut berubah menjadi panas yang sanggup
mencairkannya.
 1. PROSES DAPUR LISTRIK
b) Dapur Listrik Induksi
 Kelebihan dapur listrik induksi :
• Hasil peleburan bersih.
• Mudah dalam mengatur/mengendalikan temperatur.
• Komposisi cairan homogen.
• Efisiensi penggunaan energi panas tinggi.
• Dapat digunakan untuk melebur berbagai jenis material.
 Kekurangan dapur listrik induksi :
• Infestasi biaya beban tetap yang cukup besar
• Biaya operasi yang besar
• Dibutuhkan operator maupun teknisi berpengalaman dalam
mengoperasikannya
• Tingkat bahaya besar, mengingat tanur ini menggunakan enerji
listrik yang sangat besar
• Biaya perawatan besar.
 B. PEMBUATAN BAJA
2. PROSES KONVERTOR, adalah salah satu proses dari dapur baja
yang menggunakan batu bata tahan api yang bersifat asam dan
juga batu bata yang bersifat basa. Fungsi dari pada batu bata
tahan api tersebut adalah menahan panas dan mampu sampai
lebih dari 1000 derajat Celcius.
 Proses/ Cara Kerja konverter :
 Dipanaskan dengan kokas sampai + 1500°C)
 Dimiringkan untuk memasukkan bahan baku baja (+ 1/8 dari
volume konveror)
 Kembali ditegakkan
 Udara dengan tekanan 1,5-2 atm dihembuskan dari kompresor.
 Setelah 20 – 25 menit konvertor dijungkirkan untuk
mengeluarkan isinya.
 SEKIAN
TERIMA KASIH