BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengecoran Logam

Proses teknik pembentukan material (casting) pada dasarnya ialah
penuangan logam cair kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku didalam
cetakan tersebut dan kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian-bagian dari mesin
dengan bentuk yang lebih kompleks.
Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam dalam kondisi panas
sesuai dalam bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material
logam cair atau plastik yang meleleh, juga material yang terlarut air misalnya beton
atau gips dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi
basah seperti tanah liat dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah
menjadi keras dalam cetakan dan terbakar dalam perapian.
Dalam proses pembentukan logam ada beberapa bahan logam yang sering
digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pembentukan (casting). Dan
bahan pembentukan tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan lainnya
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam
macam coran dinyatakan dalam tabel 2.1.

Tabel 2.1 Macam-Macam Temperatur Penuangan Logam Cair

Jenis Logam Temperatur Penuangan oC
Brons 1100-1250
Kuningan 950-1100
Besi cor 1250-1450

5
 6

Baja tahan karat 1700-1750

Alumunium 600-700
Baja cor 1500-1550

2.1.1 Macam-Macam Pengecoran Logam

1. Sand Casting, yaitu jenis pembentukan dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pembentukan ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya
murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton-ton.

Gambar 2.1 Sand Casting

2. Centrifugal Casting, yaitu jenis pembentukan dimana cetakan diputar

bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya
cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis
pembentukan ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau
silinder.

Gambar 2.2 Centrifugal Casting

 7

3. Die Casting, yaitu jenis pembentukan yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non-ferrous.

Gambar 2.3 Die Casting

4. Invesment Casting, yaitu jenis pembentukan yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang
biasa menggunakan jenis pembentukan ini ialah benda coran yang
memiliki kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.

Gambar 2.4 Invesment Casting

2.1.2 Sand Casting

Proses pengecoran logam dengan menggunakan pasir sebagai bahan
cetakan, dalam pengecoran dengan sand casting rongga cetakan dibentuk
menggunakan suatu pola yang terbuat dari kayu, logam, plastik, atau bahan
lainnya. Pada Praktikum Teknik Pembentukan Material Laboratorium Teknik
Mesin Universitas Gunadarma bahan untuk pola menggunakan kayu dengan
dimensi awal 25 x 10 x 2 cm, pola yang akan dibuat disesuaikan dengan bentuk
produk cor yang ingin dibuat sesuai ketentuan. Rongga dibentuk dengan
 8

memadatkan pasir disekitar pola. Pola ini dibuat sedikit lebih besar karena untuk
mengatasi penyusutan pada saat proses pengerasan terjadi. Pasir yang digunakan
harus memiliki kelembaban dan mengandung suatu bahan pengikat supaya bentuk
pola bertahan lama. Pada Praktikum Teknik Pembentukan Material Laboratorium
Teknik Mesin Universitas Gunadarma pasir yang digunakan yaitu pasir silika
dengan bahan pengikat berupa water glass.
Pada rongga cetakan membentuk suatu permukaan luar dari produk cor.
Selain itu pada permukaan dalam produk cor ditentukan melalui inti (core).
Proses pengecoran logam cetakan pasir ini harus dilakukan secara hati-hati
saat penuangan logam yang mana akan menyebabkan beberapa macam cacat pada
hasil produk cor yang telah dibuat. Cetakan pasir untuk pembentukan benda
tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan
bagian-bagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh
bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Berikut bagian-bagian
dari cetakan pasir (sand casting) antara lain meliputi:
1. Pola (pattern), merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat.
Pola dapat dibuat dari kayu, plastik (polimer) atau logam. Pemilihan
material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi
dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan,
yang nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau
yang disebut mold jika model ini dikeluarkan yang di dalamnya akan
dituangkan logam cair.
2. Inti (core), merupakan bagian khusus yang memiliki lubang atau rongga
seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan
inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk
membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah
cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas
baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).
3. Cope, merupakan bagian atas dari cetakan pasir untuk menutup cetakan
pasir pada pencetakan pola hingga pasir mengeras membentuk sesuai pola.
4. Drag, merupakan bagian bawah dari cetakan pasir untuk menutup cetakan
 9

pasir pada pencetakan pola hingga pasir mengeras membentuk sesuai pola.
5. Rongga Cetakan (Cavity), merupakan ruangan tempat logam cair yang
dituangkan ke dalam cetakan. Bentuk rongga ini sesuai dengan pola yang
sudah dibuat sebelumnya.
6. Sistem saluran masuk (Gatting System), merupakan saluran masuk ke
rongga cetakan dari saluran turun, bisa memiliki lebih dari satu tergantung
ukuran rongga cetakan yang akan dituangkan logam cair.
7. Saluran turun (Sprue), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi
vertikal, bisa memiliki lebih dari satu tergantung kecepatan penuangan yang
diinginkan.
8. Penambah (Riser), merupakan lubang pengeluaran yang disediakan untuk
mengalirnya sisa lelehan logam cair dari dalam cetakan serta sedikit reserve
larutan logam cair. Selain itu berguna dalam mengisi kembali rongga
cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.
Komponen-komponen utama untuk pembuatan cetakan tersebut diatas
merupakan komponen utama yang digunakan dalam pembuatan cetakan untuk
pengecoran logam.

2.2 Pasir Cetak

Pasir dapat didefinisikan sebagai butiran-butiran yang terjadi akibat
penghancuran batu-batuan. Ukuran dari butir-butir pasir adalah tidak lebih besar
dari 1/12 inch dan tidak lebih kecil dari 1/400 inch. Pasir cetak yang sering
digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Beberapa
dari mereka dipakai begitu saja dan yang lain dipakai setelah dipecah menjadi butir-
butir dengan ukuran yang cocok. Jika pasir memiliki kadar lempung yang cocok
dan bersifat adhesi, maka pasir tersebut dapat langsung digunakan, jika sifat
adhesinya kurang maka perlu ditambahkan lempung pada pasir tersebut, selain
lempung biasanya dapat digunakan zat pengikat lainnya. Oleh karena itu pasir
sebagai bahan cetakan harus dipilih sesuai dengan kualifikasi kebutuhan bahan
yang akan dicetak baik sifat penuangannya maupun ukuran benda yang akan
dibentuk dalam penuangan ini.
 10

2.2.1 Jenis – Jenis Pasir Cetak

Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalm jangka waktu
lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi. Adapun pasir cetak yang lazim
digunakan di dalam dunia industri, yaitu sebagai berikut:
1. Pasir Silika
Pasir yang didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian
disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.

Gambar 2.5 Pasir Silika

2. Pasir Silika Campuran

Pasir ini memiliki kandungan mineral seperti pada tanah lempung dan resin
organik. Pasir ini mempunyai komposisi gabungan dari SiO2, Al2O3, CaO,
Fe2O3, TiO2, MgO, dan K2O yang berwarna putih bening atau warna lainnya
tergantung pada senyawa pengotornya.
3. Pasir Zirkon (ZrSiO4)
Pasir ini merupakan salah satu material yang banyak digunakan dalam
keramik (55%), industri kimia (18%), industri bahan tahan api (14%),
pengecoran logam (10%), dan industry lainnya (3%). Cadangan pasir zirkon
diperkirakan sekitar 48 juta ton, diantaranya 43.75% di Australia, 29.17%
di Afrika Selatan dan China, dan 15% tersebar di negara lainnya termasuk
di Indonesia.
 11

Gambar 2.6 Pasir Zirkon

4. Pasir Olivine
Pasir ini didapatkan dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO,
SiO2 dan 2FeOSiO2. Memiliki daya hantar panas yang lebih besar dibanding
pasir Silika.

Gambar 2.7 Pasir Olivine

5. Pasir Chromite
Pasir Chromite (FeCr2O4) yang berwarna hitam memiliki ketahanan panas yang
sangat baik, tidak beraksi dengan logam cair dan memiliki panas yang baik.

Gambar 2.8 Pasir Chromite

 12

2.2.2 Syarat-Syarat Pasir Cetak

Beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna,
syarat bagi pasir cetak antara lain:
1. Mempunya sifat yang mampu bentuk, sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok.
2. Permeabilitas yang cocok, agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat
keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran
seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi butir pasir yang sama agar dalam pengerjaan lebih cepat. Apabila
ukuran butiran tidak sama akan mengakibatkan ukuran yang kurang presisi,
serta daya rekat antar butiran pasir akan kurang kuat bila ukuran butir tidak
sama.
4. Tahan terhadap temperatur panas saat dituangkan dalam cetakan.
5. Mampu dipakai berulang kali, tentu dalam proses produksi faktor ekonomis
sangat diperhatikan untuk itu pasir harus dapat digunakan kembali, dengan
cara mengolah kembali pasir cetak yang tidak terpakai dengan disaring
kembali pasir cetak yang sudah terpakai dan dipilih butiran pasir yang sama
dengan saringan.

2.3 Pola dan Cetakan

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastik atau polimer, dan logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor
dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

2.3.1 Jenis-Jenis Pola

1. Pola Tunggal
Biasa digunakan untuk bentuk produk sederhana dan jumlah produk sedikit.
Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
 13

2. Pola Terpisah
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat
dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini populer yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

Gambar 2.9 Match Plate Pattern

Selain itu juga terdapat jenis-jenis pola dari bahan yang dibuat, yaitu:
1. Pola Kayu
Pola ini terbuat dari kayu dengan penggunaanya sesuai dengan ketentuan
dan akurasi dimensi yang ditentukan juga.
Kelebihan pola dari bahan kayu yaitu:
a. Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
b. Mudah didapat.
c. Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah).
d. Harganya murah.
Kekurangan pola dari bahan kayu yaitu:
a. Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
b. Sering terjadi penyusutan.
2. Pola Logam
Kelebihan pola dari bahan logam yaitu:
a. Bisa digunakan untuk produksi missal.
 14

b. Mudah didapat.
Kekurangan pola dari bahan logam yaitu:
a. Tingkat kesulitan pengerjaan .
b. Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun ukurannya.
3. Pola Resin Sintetis
Kelebihan pola dari bahan resin sintetis yaitu:
a. Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
b. Biasanya untuk produksi massal.
Kekurangan pola dari bahan resin sintetis yaitu:
a. Harganya relatif mahal dan sulit didapat.

2.3.2 Hal yang Diperhatikan dalam Pembuatan Pola

Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar
pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu
memerlukan gambar perancangan. Bahan-bahan pola yang biasa digunakan yaitu:
kayu, lilin (wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat
dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai
untuk cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk membentuk pola dari kayu
ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu, amplas dan lain-lain.
Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus baik
dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.
2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan ± 5mm dari
ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk
proses finishing dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak
cetakan. Lihat gambar 2.10 besar kemiringan pola ±2°.
 15

Gambar 2.10 Contoh Kemiringan Pola

2.3.3 Jenis-Jenis Gatting System

Dalam pembentukan, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran
tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan
pada gambar 2.11 gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:
1. Cawan tuang.
2. Saluran turun.
3. Saluran pengalir.
4. Saluran masuk.

Gambar 2.11 Pola Coran Lengkap

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga cetakan terisi secara sempurna. Dan
juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan. Selain pola
benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser atau pola
 16

penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi penyusutan

(Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap logam
mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pembentukan
logam terlihat pada gambar 2.12, yaitu sebagai berikut:
1. Saluran pisah.
2. Saluran langsung.
3. Saluran bawah.
4. Saluran cincin.
5. Saluran terompet.
6. Saluran bertingkat.
7. Saluran baji.

Gambar 2.12 Macam-Macam Sistem Saluran

2.3.4 Macam-Macam Cetakan Pasir Pengikat Khusus

1. Cetakan Pasir Basah (Green Sand Molding)
Cetakan ini merupakan suatu metode cetakan pasir dimana logam cair
dituang pada cetakan yang mengandung air. Adanya air ini akan
menurunkan 13 permeabilitas dan kekuatan cetakan serta menghasilkan
cacat coran seperti lubang gas dan lubang jarum. Meskipun demikian
metode ini paling banyak digunakan, karena mudah dan ekonomis. Untuk
mengatasi timbulnya cacat coran biasanya dilakukan pengontrolan
parameter-parameter dan menjaga kadar air tetap rendah.
 17

Gambar 2.13 Cetakan Pasir Basah (Green Sand Molding)

2. Cetakan Pasir Kering (Dry Sand Molding)

Metode ini dipakai bila dikehendaki kekuatan cetakan yang besar untuk
menahan berat atau volume logam yang besar untuk mendapatkan
permukaan cetakan yang keras sehingga tahan terhadap korosi. Cetakan ini
disiapkan dengan proses khusus kemudian dikeringkan dengan oven.
Campuran pasir cetak untuk cetakan kering ini terdiri dari pasir, burn facing
sand, cinder (abu boiler) dan air. Air diberikan pada campuran 6-8% untuk
memperoleh sifat-sifat cetakan basah. sesudah cetakan siap, permukaan
cetakan disemprot dengan molasses (tetes abu) kemudian dikeringkan
dalam oven pada temperatur 200oC-300oC sampai kandungan air hilang.
Hasil cetakan ini lebih tahan terhadap pengerutan dan lebih kaku serta lebih
kuat. Karena biayanya yang mahal, maka penggunaan metode ini terbatas
untuk coran yang besar dimana kedalaman penuangan lebih dari 1200 mm.

Gambar 2.14 Cetakan Pasir Kering (Dry Sand Casting)

 18

3. Cetakan Kulit Kering (Skin Dried Molding)

Pada metode ini kadar air dikeringkan dari permukaan pemadat pasir sampai
kedalaman 25 mm atau lebih dengan pemanas atau obor gas. Dengan satu
14 proses keuntungan dari dua metode dry sand green. Karena waktu yang
diperlukan untuk mengeringkan cetakan lebih sedikit dari dry sand, metode
ini sedikit lebih mahal.

Gambar 2.15 Cetakan Kulit Kering (Skin Dried Molding)

4. Cetakan Tanah Liat (Loam Molding)

Metode ini digunakan untuk coran dengan ukuran yang besar dimana bila
menggunakan metode cetakan tetap dalam flask akan terlalu mahal dan
merepotkan. Cetakan ini disusun dari batu bata cemented bersama lempung
mortal, yang mana campuran dalam jumlah yang sama antara pasir dan
lempung dibasahi untuk memperoleh lumpur. Lumpur ini digunakan untuk
memoles bagian dalam dari batu bata yang kasar setebal 6-12 mm,
kemudian disapu dengan tongkat penyapu untuk mendapatkan bentuk yang
diinginkan.

Gambar 2.16 Cetakan Tanah Liat (Loam Molding)

 19

2.4 Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam aluminium. Aluminium saat ini ialah logam
kedua terbanyak setelah besi karbon (Cast Iron) yang dipakai untuk komponen mesin,
contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada peralatan-peralatan rumah tangga seperti
panci dan lain-lain. Kelebihan dari aluminium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor
panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari aluminium
murni ± 650oC. Tetapi aluminium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik
cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai
paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain- lain.
Aluminium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam aluminium cair yang
mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:
3H2 O + 2Al → 6H + Al2 O3
Dimana:
H2 O = Steam
Al = Aluminium
H2 = Hidrogen
Al2 O3 = Aluminium Oksida
Untuk mencegah porositas pada logam aluminium maka dapat dilakukan
beberapa cara, antara lain dengan melindungi aluminium cair menggunakan gas
nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas
pada aluminium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas
aluminium cair hingga aluminium cair tersebut masuk kedalam cetakan atau dengan
cara menggunakan flux. Yaitu flux ditaburkan pada permukaan aluminium cair
secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam
aluminium cair.

2.4.1 Flux
Flux yaitu bahan yang ditaburkan pada permukaan aluminium cair secara
merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam aluminium
 20

cair. Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi
lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:
1. Covering fluxes, digunakan untuk mencegah hidrogen masuk kedalam
alumunium cair.
2. Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari
alumunium cair.
3. Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium dari
drosses.
4. Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk
menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat
menyebabkan porositas.

2.4.2 Tapping
Proses tapping adalah penuangan logam cair dari tungku kedalam ladel yang
dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi dengan flux pada
permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam alumunium
cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku kedalam ladel harus berhati-
hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam cair yang
dituangkan tidak terbuang keluar dari tungku.

Gambar 2.17 Proses Tapping

2.4.3 Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel kedalam
cetakan. Dalam proses penuangan logam cair ke dalam cetakan ini tidak boleh
terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar terisi penuh oleh logam cair dan
 21

jika ada sisa, logam cair tersebut dituangkan kedalam wadah yang telah
dipersiapkan dan sudah di couting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut
kita tunggu sampai membeku dengan waktu kurang lebih sekitar 30 menit. Pada
proses pouring terdapat beberapa teknik yang benar yaitu:
1. Sehalus Mungkin
Aliran tuangan cairan logam dari ladel ke cawan tuang mesti berjalan secara
halus. Penuangan yang halus untuk menghindari masuknya cairan logam ke
dalam cavity cetakan secara bergejolak. Cairan yang masuk secara halus
akan menghasilkan aliran yang searah.

Gambar 2.18 Proses Penuangan Sehalus Mungkin

2. Secepat Mungkin
Meskipun cairan yang dituangkan memiliki suhu tinggi, namun cairan
tersebut akan drop puluhan derajat celcius hanya dalam hitungan
detik.cairan mesti memenuhi seluruh rongga cetakan dalam tempo
sesingkat-singkatnya. Bila tidak resikonya cairan akan membeku sebelum
mengisi cetakan.

Gambar 2.19 Proses Penuangan Secepat Mungkin

 22

3. Sedekat Mungkin
Jarak penuangan antara bibir ladel dan cawan tuang idealnya dibuat sedekat
mungkin atau serendah mungkin. Hal ini dimaksudkan:
a. Pertama, cairan efektif masuk kedalam cetakan. Kesalahan alir atau
terbuangnya cairan bisa dihindari karena operator bisa dengan mudah
mengarahkan cairan kedalam cawan tuang.
b. Kedua, dengan dekatnya tinggi penuangan, cairan akan masuk kedalam
cetakan secara halus. Semakin dekat penuangan atau semakin rendah
tinggi penuangan, maka semakin kecil pula cairan tersebut teroksidasi.
Udara luar bisa saja masuk pada cairan logam yang sedang tertuang.

Gambar 2.20 Proses Penuangan Sedekat Mungkin

2.5 Cacat Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari
pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidaksempurnaan atau
cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu:
1. Desain pengecoran dan pola.
2. Pasir cetak dan desain inti.
3. Komposisi muatan logam.
4. Proses peleburan dan penuangan.
5. Sistem saluran masuk dan penambah.
 23

2.5.1 Macam-Macam Cacat Coran

Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu:
1. Cacat Ekor tikus atau kekasaran meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan
mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir
permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk ke permukaan
tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada permukaan yang
diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus atau
kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar 2.21

Gambar 2.21 Cacat Ekor Tikus dan Kekerasan Meluas

Penyebab terjadinya cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas adalah:
a. Kecepatan penuangan yang terlalu lambat.
b. Suhu penuangan yang terlalu tinggi.
c. Ketahanan panas pasir cetak rendah.
d. Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah.
e. Pasir cetak banyak mengandung lumpur.
f. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna.
g. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal.
h. Kepadatan cetakan pasir yang kurang.
i. Lubang angin pada cetakan kurang.
Untuk mencegah timbulnya cacat diatas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.
Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah:
a. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak
banyak mengandung lumpur.
 24

b. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang

angin yang cukup dan pelapisan tipis yang merata.
c. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai dengan bentuk coran.
d. Mengecek suhu logam sebelum penuangan, suhu tuang harus sesuai
dengan yang diisyaratkan.
e. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan continue.
2. Cacat Lubang-Lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat beragam. Bentuk cacat
lubang dapat dibedakan menjadi:
a. Rongga Udara,
b. Lubang Jarum.
c. Rongga Gas oleh Cil (Chill)
d. Penyusutan Dalam.
e. Penyusutan Luar.
f. Rongga Penyusutan.
Bentuk, penyebab, dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat pada
table 2.2 dibawah ini.

Tabel 2.2 Bentuk, Penyebab, dan Pencegahan Cacat Lubang

Bentuk Cacat Penyebab Pencegahan
Lubang
• Logam cair • Diusahakan pada
teroksidasi. saat pencairan alas
• Saluran cerat dan kokas dijaga agar
ladel tidak cukup logam tidak berada
kering. di daerah oksidasi.
• Suhu penuangan • Suhu tuang logam

Rongga Udara terlalu rendah dan sebelum penuangan

penuangan yang dipastikan sudah
lambat. sesuai dan
 25

• Cetakan kurang penuangan dengan

kering. cepat.
• Permeabilitas pasir • Perencanaan dan
cetak yang kurang peletakan penambah
sempurna. yang teliti.
Lubang Jarum • Lubang angin kurang. • Menghilangkan
• Bahan muatan logam sudut-sudut tajam
banyak zat pengotor pada cetakan
dan berkarat. • Merencanakan
• Cetakan sistem saluran baik
Penyusutan Dalam membengkak.
• Cetakan membentuk
sudut-sudut tajam.
• Radius coran yang
Penyusutan Luar terlalu kecil.
• Pengisian yang sulit
dari penambah karena
perubahan yang tiba-
tiba.
Rongga
Penyusutan
• Penguapan bahan cil. • Menggunakan bahan
• Bahan cil berkarat. cil yang tidak
• Permukaan cil menguap.
mengembun. • Menghilangkan karat
pada cil.
Rongga Gas • Memastikan
karena Cil permukaan cil kering
sebelum penuangan.
 26

3. Cacat Retakan
Cacat retakan disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendinginan yang tidak seimbang selama
pembekuan, bentuk retakan dapat dilihat pada gambar 2.22.

Gambar 2.22 Cacat Retakan

Penyebab cacat retakan antara lain:

a. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan,
seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam.
b. Pemuaian cetakan dan inti menahan pemuaian dari coran.
c. Ukuran saluran turun dan penambah yang tidak memadai.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
a. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan
cil bila perlu.
b. Pengisian logam cair dari beberapa tempat.
c. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin.
d. Menghidari coran yang memiliki sudut-sudut tajam.
e. Menghindari perubahan mendadak pada dinding coran.
4. Cacat Permukaan Kasar
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang memiliki permukaan yang
kasar. Berikut bentuk, penyebab dan pencegahan pada cacat permukaan
kasar diantaranya:
 27

a) Cetakan rontok

Gambar 2.23 Cetakan Rontok

Penyebab terjadinya cetakan rontok ialah sebagai berikut:

a. Bagian cetakanyang runtu pada saat penarikan pola.
b. Kemiringan pola yang tidak sesuai.
c. Cetakan kurang padat.
d. Kekuatan pasir cetak yang rendah.
Langkah-langkah pencegahan agar cetakan tidak rontok ialah harus
cermat dan teliti saat pembuatan cetakan.
b) Cup terdorong ke atas

Gambar 2.24 Cup Terdorong Keatas

Penyebab terjadinya cup terdorong ke atas dikarenakan bagian yang

cembng dari cetakan rontok dan pecahan pasir jatuh ke dalam
cetakan. Langkah pencegahan terjadinya cup terdorong ke atas
yaitu:
a. Kedua permukaan pisah harus rata dan betul-betul rapat.
b. Pemeriksaan bagian dalam cetakan sebelum penuangan.
 28

c) Pelekat

Gambar 2.25 Pelekat

Penyebab terjadinya melekat ini yaitu :

a. Pasir melekat pada pola.
b. Pasir panad, kadar air dan lempung yang kurang.
c. Pemadatan cetakan yang tidak sesuai.
d. Bubuk pemisah yang tidak baik.
e. Kemiringan pola tidak cukup.
f. Getaran yang kurang pada saat penarikan pola.
g. Cetakan tidak diperbaiki saat pasir cetak melekat pada pola
saat ditarik.
Langkah-langkah pencegahan terjadinya melekat ini adalah sebagai
berikut:
a. Pasir harus cukup dingin.
b. Pola harus dipanaskan terlebih dahulu.
c. Menggunakan pasir yang memiliki kekuatan yang baik.
d. Kemiringan pola harus sesuai.
d) Penyinteran

Gambar 2.26 Penyinteran

 29

Penyebab terjadinya penyiteran yaitu:

a. Logam cair memiliki tekanan statis dan dinamis yang
berlebihan serta tegangan permukaan yang kecil.
b. Suhu tuang terlalu tinggi.
c. Pasir terlalu kasar dan pemadatan yang kurang.
d. Tahanan pasir yang kurang baik.
Langkah pencegahan penyinteran ini yaitu:
a. Menggunakan pasir yang tahanan panasnya tinggi.
b. Pemadatan pasir harus cukup.
c. Menggunakan pasir yang sesuai.
e) Penetrasi logam

Gambar 2.27 Penetrasi Logam

Penyebab terjadinya penetrasi logam yaitu:

a. Logam car memiliki tekanan statis dan dinamis yang
berleihan.
b. Pemadatan pasir kurang baik.
c. Tahanan panas pasir yang kurang baik.
Langkah-langkah pencegahan terjadinya penetrasi logam ialah
sebagai berikut:
a. Menggunakan pasir yang tahanan panasnya tinggi.
b. Pemadatan pasir harus cukup.
c. Memperhitungkan tumbukan aliran logam.
 30

5. Salah alir
Salah alir disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyusutan akibat logam cair membeku terlebih dahulu
sebelum mengisi rongga cetakan secara keseluruhan. Bentuk cacat salah alir
dapat dilihat pada gambar 2.28.

Gambar 2.28 Salah Alir

Penyebab dari cacat salah alir yaitu:

a. Coran yang terlalu tipis.
b. Suhu penuangan terlalu rendah.
c. Laju penuangan terlalu lambat.
d. Aliran logam cair yang tidak seragam akibat sistem saluran yang
tidak baik.
e. Lubang angin pada cetakan kurang.
f. Sistem penambah yang tidak sempurna.
Pencegahan cacat salah alir dapat dengan beberapa cara berikut ini:
a. Suhu penuangan harus cukup tinggi.
b. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi.
c. Perencanaan sistem saluran yang baik.
d. Lubang angin harus ditambah.
e. Menyempurnakan sistem penambah.
6. Cacat kesalahan ukur
Cacat kesalahan ukuran terjadi akibat kesalahan dalam pembuatan pola.
Pola yang dibuat untuk membuat cetakan ukurannya tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi
akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat
 31

pembekuan. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan

penyusutan logam dengan tepat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai
dengan penyusutan logam yang terjadi pada saat pembekuan.
7. Inklusi dan struktur tak seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke
dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau
pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian
struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab, dan pencegahan cacat
inklusi dan struktur tak seragam dapat dilihat pada tabel 2.3 dibawah ini:

Tabel 2.3 Bentuk, Penyebab, dan Pencegahan Cacat Inklusi dan Struktur
Tak Seragam.
Bentuk Cacat Penyebab Pencegahan
Inklusi dan
Struktur Tak
Seragam
• Logam cair • Menjaga logam cair
teroksidasi. tidak teroksidasi.
Inklusi Terak • Masih terdapat • Membersihkan terak.
terak. • Perencanaan saluran
• Perencanaan tuang yang cermat
saluran turun yang dan teliti.
tidak sempurna.
• Waktu penuangan
yang terlalu lama.

• Tahanan panas • Menggunakan bahan

yang rendah dari pelapis ladel yang
Inklusi Pasir bahan pelapis tahanan panasnya
ladel. baik.
 32

• Permukaan • Membersihkan bagian

cetakan yang dalam cetakan
lemah. sebelum penuangan.
• Ketahanan panas • Menggunakan pasir
pasir yang kurang yang tahanan
baik. panasnya tinggi.
• Pembersihan yang • Pemadatan pasir
kurang pada harus cukup.
rongga cetak.
• Kelebihan kadar • Mengurangi kadar
belerang. belerang.
Cil Terbalik
• Kurangnya kadar • Menambah kadar
mangan. mangan.
• Komposisi logam • Komposisi logam
yang tidak yang tidak memadai.
Cil
memadai. • Pendinginan yang
• Pendinginan yang cepat.
cepat. • Kadar karbon dan
• Kadar karbon dan silikon yang rendah.
silikon yang • Logam cair mendapat
rendah. panas lanjutan.
• Logam cair
mendapat panas
lanjutan.

8. Deformasi
Cacat deformasi disebabkan perubahan bentuk coran selama pembekuan
akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan. Bentuk,
penyebab, dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel 2.4
dibawah ini:
 33

Tabel 2.4 Bentuk, Penyebab, dan Pencegahan Cacat Deformasi

Bentuk Cacat Penyebab Pencegahan
Deformasi
• Kekuatan tekan • Meningkatkan kekuatan
pasir cetak kurang tekan pasir cetak.
baik. • Pemadatan pasir cetak
Membengkak • Pemadatan pasir dibuat seragam.
cetak tidak seragam.
• Perbedaan tegangan • Memperhitungkan coran
selama pendinginan dengan cermat.
Pelenturan dan penyusutan.
• Inti terapung. • Telapak inti diperkuat.
• Penahan inti tidak • Menggunakan penyangga
kuat. pada pemasangan inti.
Perpindahan
Inti
• Pergeseran titik • Cermat dan teliti pada
tengah pola. saat pembuatan cetakan.
• Pergeseran pensa • Cermat dan teliti pada
dan kotak inti. saar pemasangan inti.
• Pergeseran titik • Cermat pada saat
Pergeseran
tengah cetakan. pemasangan cup dan
• Pergeseran setalah drag.
pemasangan
cetakan.

9. Cacat tak tampak

Merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata, cacat ini berada
di dalam coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur
butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori.