BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengecoran Logam

Proses teknik pembentukan material (casting) pada dasarnya ialah
penuangan logam cair kedalam cetakan, kemudian dibiarkan membeku didalam
cetakan tersebut dan kemudian dikeluarkan atau dipecah-pecah untuk dijadikan
komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat bagian-bagian dari
mesin dengan bentuk yang lebih kompleks.
Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam dalam kondisi
panas sesuai dalam bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa
material logam cair atau plastik yang meleleh, juga material yang terlarut air
misalnya beton atau gips dan material lain yang dapat menjadi cair atau pasta
ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat dan lain-lain yang jika dalam kondisi
kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan dan terbakar dalam perapian.
Dalam proses pembentukan logam ada beberapa bahan logam yang sering
digunakan untuk membuat benda kerja melalui proses pembentukan (casting).
Dan bahan pembentukan tersebut dikelompokkan menjadi lima kelompok yaitu :
1. Besi Cor
2. Baja Cor
3. Coran paduan tembaga
4. Coran paduan lainnya
Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-
macam coran dinyatakan dalam tabel 2.1.
Tabel 2.1 Macam-Macam Temperatur Penuangan Logam Cair
Jenis Logam Temperatur Penuangan oC
Brons 1100-1250
Kuningan 950-1100
Besi cor 1250-1450
Baja tahan karat 1700-1750
Alumunium 600-700
Baja cor 1500-1550

5
 6

2.1.1 Macam-Macam Pengecoran Logam

A. Sand Casting
Sand Casting yaitu jenis pembentukan dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pembentukan ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah
dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton-ton.

Gambar 2.1 Proses Pengecoran Sand Casting.

B. Centrifugal Casting
Merupakan jenis pembentukan dimana cetakan diputar bersamaan dengan
penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair tersebut
terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran
yang biasanya menggunakan jenis pembentukan ini ialah pelek dan benda coran
lain yang berbentuk bulat atau silinder.

Gambar 2.2 Centrifugal Casting.

C. Die Casting
Merupakan jenis pembentukan yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor
ialah logam non-ferrous.
 7

Gambar 2.3 Die Casting.

D. Invesment Casting
jenis pembentukan yang polanya terbuat dari lilin (wax), dan cetakannya
terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa menggunakan jenis
pembentukan ini ialah benda coran yang memiliki kepresisian yang tinggi misalnya
rotor turbin.

Gambar 2.4 Invesment Casting

2.2 Pasir Cetak

Cetakan pasir merupakan cetakan yang paling lazim digunakan.
Pasir cetak yang sering digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir
sungai dan pasir silika.
2.2.1 Jenis-jenis Pasir Cetak
Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pembentukan adalah
sebagai berikut:
1. Pasir Silika
Pasir Silika didapat dengan cara menghancurkan batu Silika, kemudian
disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.
 8

Gambar 2.5 Pasir Silika

2. Pasir Zirkon
Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya
yahan api yang efektif untuk mencegah sinter.

Gambar 2.6 Pasir Zirkon

3. Pasir Olivine
Pasir Olivine didapat dengan menghancurkan batu yang membentuk
Mg2SiO4 dan Fe2SiO4. Pasir Olivine memiliki daya hantar panas yang
lebih besar dibanding pasir Silika.

Gambar 2.7 Pasir Olivine

4. Pasir Chromite
Pasir Chromite (FeCr2O4) yang berwarna hitam memiliki ketahanan
panas yang sangat baik, tidak beraksi dengan logam cair dan memiliki
panas yang baik.
 9

Gambar 2.8 Pasir Chromite

2.2.2 Syarat-Syarat Pasir Cetak
Beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna,
syarat bagi pasir cetak antara lain:

1. Mempunya sifat yang mampu bentuk, sehingga mudah dalam

pembuatan cetakan dengan kekuatan yang cocok.
2. Permeabilitas yang cocok, agar udara yang terjebak didalam cetakan
dapat keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya
cacat coran seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
4. Tahan terhadap temperatur panas saat dituangkan dalam cetakan.
5. Pasir harus murah.
6. Mampu dipakai lagi, tentu dalam proses produksi faktor eknomois
sangat diperhatikan untuk itu pasir harus dapat digunakan kembali.

2.3 Pola dan Cetakan

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung
pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.
2.3.1 Jenis-Jenis Pola
1. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
a. Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit
b. Mudah didapat.
c. mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
d. harganya murah
 10

Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:

a. tidak bisa mengerjakan produksi massal.
b. Sering terjadi penyusutan.
2. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
a. bisa digunakan untuk produksi missal
b. mudah didapat
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
a. Tingkat kesulitan pengerjaan
b. Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun
ukurannya
3. Pola Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a. Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit
b. Biasanya untuk produksi missal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
a. Harganya relatif mahal dan sulit didapat
2.3.2 Hal yang Diperhatikan dalam Pembuatan Pola
Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar
pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu
memerlukan gambar perancangan. Bahan-bahan pola yang biasa digunakan yaitu :
kayu, lilin (wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat
dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai
untuk cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk membentuk pola dari kayu
ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu, amplas dan lain-lain.
Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus
diperhatikan, yaitu:
1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser)
harus baik dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses
pelepasan pola.
 11

2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari
ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan
untuk proses finishing dari benda coran.
3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar
memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak
cetakan. Lihat gambar 2.2besar kemiringan pola + 2o.

Gambar 2.9 Contoh Kemiringan Pola

2.3.3 Jenis-Jenis Gatting System
Dalam pembentukan, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran
tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk
mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan
pada gambar 2.3 Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:

1. Cawan tuang 3. Saluran pengalir

2. Saluran turun 4. Saluran masuk

Gambar 2.10 Pola Coran Lengkap

 12

Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran
logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga cetakan terisi secara sempurna.
Dan juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan
pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk
mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku.
Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pembentukan
logam terlihat pada gambar 2.15.
1. Saluran pisah 5. Saluran terompet
2. Saluran langsung 6. Saluran bertingkat
3. Saluran bawah 7. Saluran baji
4. Saluran cincin

Gambar 2.11 Macam-macam Sistem Saluran

2.3.4 Macam-Macam Cetakan Pasir Pengikat Khusus
A. Cetakan Pasir Basah
Green sand moulding adalah suatu metode cetakan pasir dimana logam
cair dituang pada cetakan yang mengandung air. Adanya air ini akan menurunkan
 13

permeabilitas dan kekuatan cetakan serta menghasilkan cacat coran seperti lubang
gas dan lubang jarum. Meskipun demikian metode ini paling banyak digunakan,
karena mudah dan ekonomis. Untuk mengatasi timbulnya cacat coran biasanya
dilakukan pengontrolan parameter-parameter dan menjaga kadar air tetap rendah.

Gambar 2.12 Cetakan Pasir Basah

B. Cetakan Pasir Kering
Metode ini dipakai bila dikehendaki kekuatan cetakan yang besar untuk
menahan berat atau volume logam yang besar untuk mendapatkan permukaan
cetakan yang keras sehingga tahan terhadap korosi. Cetakan ini disiapkan dengan
proses khusus kemudian dikeringkan dengan oven. Campuran pasir cetak untuk
cetakan kering ini terdiri dari pasir, burn facing sand, cinder (abu boiler) dan air.
Air diberikan pada campuran 6- 8% untuk memperoleh sifat-sifat cetakan basah.
sesudah cetakan siap, permukaan cetakan disemprot dengan molasses (tetes abu)
kemudian dikeringkan dalam oven pada temperatur 200C-300C sampai kandungan
air hilang. Hasil cetakan ini lebih tahan terhadap pengerutan dan lebih kaku serta
lebih kuat. Karena biayanya yang mahal, maka penggunaan metode ini terbatas
untuk coran yang besar dimana kedalaman penuangan lebih dari 1200mm.

Gambar 2.13 Cetakan Pasir Kering

C. Cetakan Kulit Kering (Skin Dried Moulding)

Pada metode ini kadar air dikeringkan dari permukaan pemadat pasir
sampai kedalaman 25mm atau lebih dengan pemanas atau obor gas. Dengan satu
 14

proses keuntungan dari dua metode dry sand green. Karena waktu yang
diperlukan untuk mengeringkan cetakan lebih sedikit dari dry san, metode ini
sedikit lebih mahal.

Gambar 2.14 Cetakan Pasir Kulit Kering

D. Cetakan Tanah Liat (Loam Moulding)

Metode ini digunakan untuk coran dengan ukuran yang besar dimana bila
menggunakan metode cetakan tetap dalam flask akan terlalu mahal dan
merepotkan. Cetakan ini disusun dari batu bata cemented bersama lempung
mortal, yang mana campuran dalam jumlah yang sama antara pasir dan lempung
dibasahi untuk memperoleh lumpur. Lumpur ini digunakan untuk memoles bagian
dalam dari batu bata yang kasar setebal 6-12 mm, kemudian disapu dengan tongkat
penyapu untuk mendapatkan bentuk yang diinginkan (Tata Surdia, 1982).

Gambar 2.15 Cetakan Tanah Liat (Loam Moulding)

2.4 Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam aluminium. Aluminium saat ini ialah
logam kedua terbanyak setelah besi karbon (Cast Iron) yang dipakai untuk
komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada peralatan-
peralatan rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari aluminium ialah logam
 15

ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga.
Titik cair dari aluminium murni + 650oC. Tetapi aluminium jika dipadukan oleh
unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang
biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium,
timah dan lain- lain.
Aluminium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas
hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam aluminium cair yang
mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

3H2O + 2Al 6H + Al2O3

Dimana:
H2O = Steam
Al = Aluminium
H2 = Hidrogen
Al2O3 = Aluminium Oxide
Untuk mencegah porositas pada logam aluminium maka dapat dilakukan
beberapa cara, antara lain dengan melindungi aluminium cair menggunakan gas
nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas
pada aluminium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas
aluminium cair hingga aluminium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau
dengan cara menggunakan Flux. Yaitu Flux ditaburkan pada permukaan aluminium
cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam
aluminium cair.
2.4.1 Flux
Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium
menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:
1. Covering fluxes, digunakan untuk mencegah hidrogen masuk kedalam
alumunium cair.
2. Cleaning fluxes, untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik
dari alumunium cair.
 16

3. Drossing-off fluxes, digunakan untuk memperbaiki logam alumunium

dari drosses.
4. Degassing fluxes, dimasukan kedalam alumunium cair untuk
menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat
menyebabkan porositas.
2.4.2 Tapping
Proses Tapping adalah penuangan logam cair dari tungku kedalam ladel
yang dilakukan setelah logam alumunium mencair dan telah ditaburi dengan flux
pada permukaan alumunium agar gas hydrogen tidak dapat masuk ke dalam
alumunium cair. Dalam proses penuangan logam cair dari tungku kedalam ladel
harus berhati-hati dengan menempatkan ladel pada corong tungku supaya logam
cair yang dituangkan tidak terbuang keluar dari tungku.

Gambar 2.16 Proses Tapping

2.4.3 Pouring
Proses Pouring adalah proses penuangan logam cair dari ladel kedalam
cetakan. Dalamproses penuangan logam cair kedalam cetakan ini tidak boleh
terputus sampai cetakan pasir tersebut benar-benar terisi penuh oleh logam cair
dan jika ada sisa, logam cair tersebut dituangkan kedalam wadah yang telah
dipersiapkan dan sudah di couting. Setelah selesai penuangan, logam cair tersebut
kita tunggu sampai membeku dengan waktu kurang lebih sekitar 30 menit.
1. Sehalus Mungkin
Aliran tuangan cairan logam dari ladel ke cawan tuang mesti berjalan
secara halus. Penuangan yang halus untuk menghindari masuknya cairan
logam kedalam cavity cetakan secara bergejolak. Cairan yang masuk
secara halus akan menghasilkan aliran yang searah.
 17

Gambar 2.17 Proses Penuangan Sehalus Mungkin

2. Secepat Mungkin
Meskipun cairan yang dituangkan memiliki suhu tinggi, namun cairan
tersebut akan drop puluhan derajat celcius hanya dalam hitungan
detik.cairan mesti memenuhi seluruh rongga cetakan dalam tempo
sesingkat-singkatnya. Bila tidak resikonya cairan akan membeku sebelum
mengisi cetakan.

Gambar 2.18 Proses Penuangan Secepat Mungkin

2 Sedekat Mungkin
Jarak penuangan antara bibir ladel dan cawan tuang idealnya dibuat
sedekat mungkin atau serendah mungkin. Hal ini dimaksudkan:
a. Pertama, cairan efektif masuk kedalam cetakan. Kesalahan alir
atau terbuangnya cairan bisa dihindari karena operator bisa
dengan mudah mengarahkan cairan kedalam cawan tuang.
b. Kedua, dengan dekatnya tinggi penuangan, cairan akan masuk
kedalam cetakan secara halus.
c. Ketiga, semakin dekat penuangan atau semakin rendah tinggi
 18

penuangan, maka semakin kecil pula cairan tersebut teroksidasi.

Udara luar bisa saja masuk pada cairan logam yang sedang
tertuang.

Gambar 2.19 Proses Penuangan Sedekat Mungkin

2.5 Cacat Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari
pembuatan cetakan, proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk
menghasilkan coran yang baik maka semuanya harus direncanakan dan dilakukan
dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi ketidaksempurnaan atau
cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh beberapa faktor, yaitu:
1. Desain pengecoran dan pola.
2. Pasir cetak dan desain inti.
3. Komposisi muatan logam.
4. Proses peleburan dan penuangan.
5. Sistem saluran masuk dan penambah.
2.5.1 Macam-Macam Cacat Coran
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat
coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu:
1. Cacat Ekor tikus atau kekasaran meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat
dengan mata. Bentuk cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan
dari pasir permukaan cetakan yang mengembang dan logam masuk ke
permukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan cacat pada
permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat
 19

ekor tikus atau kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar 2.24.

Gambar 2.20 Cacat Ekor Tikus dan Kekasaran Meluas

Penyebab terjadinya cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas
adalah:
a. Kecepatan penuangan yang terlalu lambat.
b. Suhu penuangan yang terlalu tinggi.
c. Ketahanan panas pasir cetak rendah.
d. Terjadi pemansadan setempat akibat letak saluran turun yang
salah.
e. Pasir cetak banyak mengandung lumpur.
f. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna.
g. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal.
h. Kepadatan cetakan pasir yang kurang.
i. Lubang angin pada cetakan kurang.
Untuk mencegah timbulnya cacat diatas dapat dilakukan dengan
merencanakan pembuatan cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.
Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah:
a. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak
banyak mengandung lumpur.
b. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup,
lubang angin yang cukup dan pelapisan tipis yang merata.
c. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai dengan bentuk coran.
d. Mengecek suhu logam sebelum penuangan, suhu tuang harus
sesuai dengan yang diisyaratkan.
e. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan
continue.
2. Cacat Lubang-Lubang
 20

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat beragam. Bentuk

cacat lubang dapat dibedakan menjadi:
a. Rongga Udara,
b. Lubang Jarum.
c. Rongga Gas oleh Cil (Chill)
d. Penyusutan Dalam.
e. Penyusutan Luar.
f. Rongga Penyusutan.
Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat
pada tabel 2.2 dibawah ini:

Tabel 2.2 Bentuk, Penyebab dan Pencegahan Cacat Lubang

Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
• Logamcair teroksidasi. • Diusahakan pada
• Saluran cerat dan ladel saat pencairan alas
tidak cukup kering. kokas dijaga agar
• Suhu penuangan terlalu logam tidak berada

Rongga udara rendah. di daerah oksidasi.

• Cetakan kurang kering. • Suhu tuang logam
• Penuangan yang sebelum penuangan
lambat. dipastikan sudah

• Permeabilitas pasir sesuai dan

cetak yang kurang penuangan dengan

Lubang Jarum
sempurna. cepat.

• Lubang angina kurang • Perencanaan dan

memadai. peletakan penambah

• Tekanan diatas terlalu yang teliti.

rendah. • Menghilangkan

Penyusutan dalam sudut-sudut tajam

 21

• Bahan muatan logam pada cetakan.

banyak zat pengotor • Merencakan sistem
dan berkarat. saluran yang teliti.
• Perencanaan dan
Penyusutan luar peletakan penambah
tidak sempurna.
Bentuk Cacat Lubang Penyebab Pencegahan
• Tinggi penambah
terlalu rendah.
• Cetakan membengkak.
• Cetakan pasir
membentuk sudut-
sudut tajam.
• Radius coran yang
terlalu kecil.
Rongga penyusutan
• Pengisian yang sulit
dari penambah karena
perubahan yang tiba-
tiba.
• Penguapan bahan cil. • Menggunakan bahan
• Bahan cil berkarat. cil yang tidak
• Permukaan cil menguap.
mengembun. • Mengilangkan karat
pada bahan cil.
• Memastikan
permukaan cil betul-
Rongga gas karena cil
betul kering sebelum
penuangan.

3. Cacat Retakan.
Cacat retakan disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa.
Keduanya dikarenakan proses pendinginan yang tidak seimbang selama
 22

pembekuan, bentuk retakan dapat dilihat pada gambar 2.25.

Gambar 2.21 Cacat Retakan

Penyebab cacat retakan antara lain:
a. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses
pembekuan, seperti perbedaan tebal dinding coran yang tidak
seragam.
b. Pemuaian cetakan dan inti menahan pemuaian dari coran.
c. Ukuran saluran turun dan penambah yang tidak memadai.
Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
a. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan
cil bila perlu.
b. Pengisian logam cair dari beberapa tempat.
c. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin.
d. Menghidari coran yang memiliki sudut-sudut tajam.
e. Menghindari perubahan mendadak pada dinding coran.
4. Cacat Permukaan Kasar.
Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang memiliki permukaan
yang kasar. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar
dapat dilihat pada table 2.2. Cacat ini disebabkan oleh beberapa faktor
seperti:
a. Cetakan rontok.

Gambar 2.22 Cetakan Rontok

 23

Penyebab terjadinya cetakan rontok ialah sebagai berikut:

1. Bagian cetakanyang runtu pada saat penarikan pola.
2. Kemiringan pola yang tidak sesuai,
3. Cetakan kurang padat.
4. Kekuatan pasir cetak yang rendah.
Langkah-langkah pencegahan agar cetakan tidak rontok ialah
harus cermat dan teliti saat pembuatan cetakan.
b. Cup terdorong ke atas.

Gambar 2.23 Cup Terdorong ke Atas

Penyebab terjadinya cup terdorong ke atas dikarenakan bagian
yang cembng dari cetakan rontok dan pecahan pasir jatuh ke dalam
cetakan. Langkah pencegahan terjadinya cup terdorong ke atas yaitu:
1. Kedua permukaan pisah harus rata dan betul-betul rapat.
2. Pemeriksaan bagian dalam cetakan sebelum penuangan.
c. Pelekat

Gambar 2.24 Melekat

Penyebab terjadinya melekat ini yaitu :
1. Pasir melekat pada pola.
2. Pasir panad, kadar air dan lempung yang kurang.
3. Pemadatan cetakan yang tidak sesuai.
4. Bubuk pemisah yang tidak baik.
5. Kemiringan pola tidak cukup.
6. Getaran yang kurang pada saat penarikan pola.
 24

7. Cetakan tidak diperbaiki saat pasir cetak melekat pada pola

saat ditarik.
Langkah-langkah pencegahan terjadinya melekat ini adalah
sebagai berikut:
1. Pasir harus cukup dingin.
2. Pola harus dipanaskan terlebih dahulu.
3. Menggunakan pasir yang memiliki kekuatan yang baik.
4. Kemiringan pola harus sesuai.
d. Penyinteran

Gambar2.25 Penyinteran
Penyebab terjadinya penyiteran yaitu:
1. Logam cair memiliki tekanan statis dan dinamis yang
berlebihan serta tegangan permukaan yang kecil.
2. Suhu tuang terlalu tinggi,
3. Pesir terlalu kasar dan pemadatan yang kurang.
4. Tahanan pasir yang kurang baik.
Langkah pencegahan penyinteran ini yaitu:
1. Menggunakan pasir yang tahanan panasnya tinggi,
2. Pemadatan pasir harus cukup.
3. Menggunakan pasir yang sesuai.
e. Penetrasi logam

Gambar 2.26 Penetrasi Logam

 25

Penyebab terjadinya penetrasi logam yaitu:

1. Logam car memiliki tekanan statis dan dinamis yang
berleihan.
2. Pemadatan pasir kurang baik.
3. Tahanan panas pasir yang kurang baik.
Langkah-langkah pencegahan terjadinya penetrasi logam ialah
sebagai berikut:
1. Menggunakan pasir yang tahanan panasnya tinggi.
2. Pemadatan pasir harus cukup.
3. Memperhitungkan tumbukan aliran logam.
5. Salah Alir
Salah alir disebabkan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan.
Umumnya terjadi penyusutan akibat logam cair membeku terlebih dahulu
sebelum mengisi rongga cetakan secara keseluruhan.Bentuk cacat salah
alir dapat dilihat pada gambar 3.31.

Gambar 2.27 Salah Alir

Penyebab dari cacat salah alir yaitu:
a. Coran yang terlalu tipis.
b. Suhu penuangan terlalu rendah.
c. Laju penuangan terlalu lambat.
d. Aliran logam cair yang tidak seragam akibat sistem saluran yang
tidak baik.
e. Lubang angin pada cetakan kurang.
f. Sistem penambah yang tidak sempurna.
Pencegahan cacat salah alir dapat dengan beberapa cara berikut ini:
a. Suhu penuangan harus cukup tinggi.
b. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi.
c. Perencanaan sistem saluran yang baik.
 26

d. Lubang angin harus ditambah.

e. Menyempurnakan sistem penambah.
6. Cacat Kesalahan Ukur
Cacat kesalahan ukuran terjadi akibat kesalahan dalam pembuatan
pola. Pola yang dibuat untuk membuat cetakan ukurannya tidak sesuai
dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat
terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang
tinfgi saat pembekuan.Menjaga cetakan tidak mengembang dan
memperhitungkan penyusutan logam dengan tepat, sehingga penambahan
ukuran pola sesuai dengan penyusutan logam yang terjadi pada saat
pembekuan.
7. Inklusi dan Struktur tak Seragam
Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam
ke dalam cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan
atau pembekuan. Cacat struktur tidak seragam akan membentuk sebagian
struktur coran berupa struktur cil.Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat
inklusi dan struktur tak seragam dapat dilihat pada tabel 2.3 dibawah ini:

Tabel 2.3 Bentuk, Penyebab dan Pencegahan Cacat Inklusi dan Struktur Tak
Seragam
Bentuk Cacat
Inklusi dan
Penyebab Pencegahan
Struktur Tak
Seragam
• Logam cair teroksidasi. • Menjaga logam cair
• Masih terdapat terak. tidak teroksidasi.
• Perencanaan saluran • Membersihkan terak.
turun yang tidak • Perencanaan saluran
sempurna tuang yang cermat dan
Inklusi terak
• Waktu penuangan yang teliti.
terlalu lama.
 27

• Tahanan panas yang • Menggunakan bahan

rendah dari bahan pelapis ladle yang
pelapis ladle. tahanan panasnya baik.
• Permukaan cetakan yang • Membersihkan bagian
lemah. dalam cetakan sebelum
• Ketahanan panas pasir penuangan.
Inklusi pasir
yang kurang baik. • Menggunakan pasir yang
• Pembersihan yang tahanan panasnya tinggi.
kurang pada rongga • Pemadatan pasir harus
cetak. cukup.
• Kelebihan kadar • Mengurangi kadar
belerang. belerang.
• Kurangnya kadar • Menambah kadar
Cil terbalik
mangan mangan.

Bentuk Cacat
Inklusi dan
Penyebab Pencegahan
Struktur Tak
Seragam

• Komposisi logam yang • Menentukan kompoisi

tidak memadai. logam yang tepat.
• Pendinginan yang cepat. • Pendinginan perlahan-
• Kadar karbon dan lahan.
silikon yang rendah. • Kadar karbon dan silikon
Cil
• Logam cair mendapat harus cukup.
panas lanjutan. • Mencegah terjadinya
panas lanjutan

8. Deformasi
Cacat deformasi disebabkan perubahan bentuk coran selama
pembekuan akibat gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan.
Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel
2.4 dibawah ini:
 28

Tabel 2.4 Bentuk, Penyebab dan Pencegahan Cacat Deformasi

Bentuk Cacat
Penyebab Pencegahan
Deformasi
• Kekuatan tekan pasir cetak • Meningkatkan kekuatan
kurang baik. tekan pasir cetak.
• Pemadatan pasir cetak tidak • Pemadatan pasir cetak
Membengkak
seragam. dibuat seragam.
• Perbedaan tegangan selama • Memperhitungkan coran
pendinginan dan dengan cermat
Pelenturan penyusutan.

• Inti terapung. • Telapak inti diperkuat.

• Penahan inti tidak kuat. • Menggunakan penyangga
pada pemasangan inti.
Perpindahan inti

Bentuk Cacat
Penyebab Pencegahan
Deformasi
• Pergeseran titik tengah • Cermat dan teliti pada saat
pola. pembuatan cetakan.
• Pergeseran pensa dan kotak • Cermat dan teliti pada saar
inti. pemasangan inti.
• Pergeseran titik tengah • Cermat pada saat
Pergeseran
cetakan. pemasangan cup dan drag.
• Pergeseran setalah
pemasanfan cetakan.

9. Cacat tak Tampak

Cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh
mata, cacat ini berada di dalam coran sehinggan tidak dapat dilihat dari
permukaan coran. Salah satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur
butir terbuka. Cacat ini akan membentuk seperti pori-pori dan kelihatan
setalah dikerjakan dengan mesin.