PROSES PENGECORAN LOGAM DENGAN CETAKAN

PASIR(SAND CANSTING)

Diajukan sebagai persyaratan dalam menyelesaikan tugas Studi Mata Kuliah Teknik
Pembentukan dan Pengecoran Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Singaperbangsa Karawang

Dosen pengampu:

Iman Dirja. S.T.,M.T

AHMAD RIDHOI FAJRI NPM. 1810631150083

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SINGAPERBANGSA KARAWANG

2020
1.1 PENGERTIAN PENGECORAN LOGAM PADA CETAKAN PASIR(SAND CASTING)

Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,

penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur
ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat
coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton
dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa
ton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat
dilebur dan dicor.

Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran
dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu
mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar
mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda,
sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses
pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan
pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.

Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian

dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:

1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan

2) Pola sekali pakai

2.2 Jenis Jenis Cetakan Pasir

a) Cetakan Pasir Basah (Green Sand Molds)

Cetakan ini merupakan cetakan yang banyak digunakan karena terkenal

dengan biaya yang murah. Dinamakan Cetakan Pasir Basah karena pasir yang
digunakan masih mengandung air saat logam cair dituangkan di cetakan
tersebut.

Sifat pasir dalam keadaan basah berhubungan dengan kemudahan daam

pembuatan cetakan. Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi bahan pengikat
dan kadar air yang terkandung di dalamnya. Dalam pembuatan cetakan kadar
air harus tepat agar cetakan yang dibuat tidak mudah pecah. Kadar air yang
ada dalam pasir cetak akan mempengaruhi permeabilitas cetakan. Pengaruh
kadar air dan kadar lempung pada pasir cetak dapat dilihat pada gambar 2.1.
Gambar 2.1. Pengaruh kadar air dan kadar lempung terhadap kekuatan pasir
cetak

Demkian juga cetakan pasir dengan pengikat bentonit. Pengaruh kadar air
dan bentonit terhadap kekuatan pasir cetak dapat dilihat pada gambar 2.2

Gambar 2.2. Pengaruh kadar air dan bentonit pada kekuatan pasir cetak

Keunggulan:

1. Biaya Murah
2. Permeabilitas (merupakan salah satu parameter petrofisik yang berupa
kemampuan batuan untuk dapat meloloskan fluida) yang Baik
3. Reusabilitas (Kemampuan digunakan kembali) yang baik
4. Kolapsibilitas (kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak) yang baik
 Kelemahan:

1. Dalam keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk
tertentu

b) Cetakan Pasir Kering (Dry Sand Molds)

Cetakan ini dibuat menggunakan bahan pengikat organik dan kemudian

cetakan dibakar di dalam oven dengan temperatur berkisar antara 200-300 ˚C

Sifat pasir cetak kering berkitan dengan kekuatan pasr cetak setelah
cetakan dikeringkan. Hal ini diperlukan untuk mendapatkankekuatan pasir
cetak setelah kering. Sifat-sifat-sifat tersebut dipengauhi oleh komposisi
cetakan pada saat dibuat. Dalam kasus ini kadar air dan bahan pengikat akan
mempengaruhi kekuatan pasir cetak saat kering. Pengaruh kadar air dan bahan
pengikat terhadap kekuatan pasir cetak dalam keadaan kering dapat dilihat
pada gambar 5.4 dan 5.5

Kelebihan:

1. Dimensi Produk cetak Baik

Kelemahan:

1. Lebih mahal dibandingkan dengan pasir basah

2. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu untuk pengeringan
3. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju
produksi rendah atau medium

c) Cetakan Kulit Kering

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir

basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan
rongga cetakan. Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran
pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak.
 Gambar 2.3. Tahapan pembuatan cetakan kulit

Cara pembuatan :

(1) Pada logam dipanaskan dan diletakan diatas kotak yang telah berisi
campuran pasir dengan resin termoset;

(2) Kotak dibalik sehingga campuran pasir dan resin jatuh diatas pola
yang masih panas, membentuk lapisan campuran yang melapisi
permukaan pola sehingga membentuk kulit keras;

(3) Kotak dikembalikan ke posisi semula, sehingga kelebihan campuran

pasir kembali jatuh kedalam kotak;

(4) Kulit pasir dipanaskan dalam oven selama beberapa menit hingga
seluruhnya mengering;

(5) Cetakan kulit dilepaskan dari polanya;

(6) Dua belahan cetakan kulit dirakit, di support dengan pasir atau butiran
logam dalam sebuah rangka cetak, dan kemudian dilakukan penuangan.
Coran yang telah selesai dengan saluran turun dilepaskan dari cetakan.

Keuntungan dari cetakan kulit :

1. Permukaan rongga cetak lebih halus dibandingkan dengan cetakan

pasir basah
2. Permukaan yang halus tersebut memudahkan logam cair selama
penuangan dan dihasilkan permukaan akhir yang lebih baik;
3. Dimensi lebih akurat;
 4. Memilki kolapsibilitas yang sangat baik, sehingga dapat dihindarkan
terjadinya keretakan pada hasil coran.

Kelemahan:

1. Pola logam lebih mahal dibandingkan dengan pola yang digunakan

pada cetakan pasir basah;
2. Kurang cocok bila digunakan untuk jumlah produksi yang rendah
(hanya cocok untuk produksi massal).

d) Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok
mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti
ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk
permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan
membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik,
tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan

pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut
disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang
lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja
digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan
chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 1). bagian chaplet
yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Gambar 2.4. Inti

(a) Inti disangga dengan chaplet,

(b) chaplet,
(c) hasil coran dengan lubang pada bagian dalamnya.
1.2 Urutan Proses Pengecoran

1.2.1 Prosedur pembuatan cetakan

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat

di kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar

1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan

Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2
di bawah ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua
bagian, bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak
cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua
bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.

1.2.2 Pembuatan pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah
produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola tunggal (one pice pattern/solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat
dihasilkan rumit dari pola tunggal.
c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.
d. Pola cope dan drug
Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada
pola ini dua bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada
papan yang terpisah. Pola ini biasanya juga dilengkapi dengan sistem
saluran masuk dan riser.

Gambar 5. (a) pola tunggal (b) pola terpisah (c) pola match-plate pattern (d)
pola cope

2. Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pembentukan pola atau

model cetakan pasir
a. Ketepatan Ukuran Coran
Pada pembuatan pola harus diperhatikan beberapa hal antara lain:
pengaruh penyusutan logam cair, ketirusan, penyelesaian, distorsi dan
kelonggaran, sehingga kita dapat memperoleh benda cor yang benar-benar
sesuai dengan benda yang akan dibuat.
b. Penyusutan
Karena hampir semua jenis logam menyusut pada waktu pembekuan, pada
waktu membuat pola perlu ditambahkan ukuran penyusutan. Untuk
kemudahan, untuk besi cor dapat digunakan mister susut yang 1,04% atau
0,00104 mm/mm lebih panjang dari ukuran standar. Direncanakan suatu
roda gigi yang bila pemesinan telah selesai, mempunyai diameter luar 150
mm. Untuk brons perlu ditambah 1,56%, baja 2,08%, aluminium dan
magnesium 1,30%.
c. Tirus
 Bila pola yang dapat diangkat dikeluarkan dari cetakan, kadang-kadang
tepi cetakan pasir yang bersentuhan dengan pola terangkat. Oleh karena itu
untuk memudahkan pengeluaran pola, maka sisi tegak pola dimiringkan.
Untuk permukaan luar, biasanya dipakai penambahan sebesar 1,04%
hingga 2,08%. Untuk lubang di sebelah dalam dapat digunakan
kemiringan sampai 6,25%.
d. Penyelesaian
Permukaan coran yang akan mengalami pemesinan biasanya diberi tanda
tertentu. Tanda tersebut berarti bahwa pola harus dipertebal, sehingga
cukup bahan untuk diselesaikan. Umumnya penambahan adalah 3,0 mm.
Untuk pola yang besar suaian tersebut harus ditambah karena ada
kemungkinan bahwa benda cor akan melengkung.
e. Distorsi
Distorsi terjadi pada benda coran dengan bentuk yang tidak teratur karena
sewaktu membeku terjadi penyusutan yang tidak merata. Kemungkinan ini
perlu diperhitungkan sewaktu membuat pola.
f. Kelonggaran
Bila pasir di sekitar pola ditumbuk-tumbuk kemudian pola dilepaskan,
pada umumnya ruangan pola akan lebih besar sedikit. Pada benda cor
yang besar atau benda cor yang tidak mengalami penyelesaian, hal ini
dapat diatasi dengan membuat pola yang kecil sedikit.

1.2.3 Pasir
a. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
b. Pelepasan pola dari pasir cetak → rongga cetak;
c. Pembuatan saluran masuk dan riser;
d. Pelapisan rongga cetak;
e. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang
inti;
f. Penyatuan cetakan;
g. Siap untuk digunakan.

1.2.3.1 Syarat Pasir Cetak

Pasir cetak yang baik untuk pembuatan cetakan perlu memenuhi

persyaratan berikut ini:

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan

cetakan dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika
 dipindah-pindah letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang
kedalam rongga cetak.
2. Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat
dengan keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan
menentukan seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu
melepaskan diri selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang
rendah menyebabkan kulit coran lebih halus dan terjadilah gelembung
udara terperangkap didalam cetakan akan mengahasikan cacat
permukaan pada coran.
3. Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya
sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari
cetakan.
4. Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan
bahan pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak
rontok selama penuangan logam cair.
5. Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah
lainnya.
6. Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi.

1.2.3.2 Macam Pasir Cetak

Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai dan pasir silika (pasir kuarsa). Beberapa dari pasir tersebut ada
yang langsung dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu
sehingga ukuran butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang
mencukupi, pada pasir biasanya ditambahkan bahan pengikat seperti
bentonit, ter, grafit maupun resin (furan maupun fenol) sehingga daya
pengikatnya lebih baik.

Pasir gunung yang umumnya mengandung lempung dan kebanyakan dapat

dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat
dipakai begitu saja.

Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir
pantai, pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat
dengan sendirinya, oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat
butir-butirnya satu sama lain dan baru dipakai setelah pencampuran.

1.2.3.4 Susunan Pasir Cetak

a. Bahan baku pasir

Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal
dari gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai
laut berwarna coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai
berwarna kehitaman, dan pasir silika berasal dari persediaan alam
berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut dipilih
dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai begitu saja.
Bentuk butir pasir ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan
berkristal. Lihat bentuk butirbutir pasir pada Gambar 2.5

Gambar 2.8. Bentuk butir-butir pasir cetak

Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena
diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh
kekuatan dan permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir yang baik
sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api
dan permeabilitasnya buruk.

b. Bahan Tambah

Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85

%) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya
seperti tanah liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02
mm yang berfungsi sebagai pelekat pasir mencapai maksimum 16%.
Bentonit sejenis tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir silika
mencapai ±10%.

Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan

seperti; air (1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10 %), dekstrin/kanji (±1%), semen
(±10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit (±1%). Tidak ada ketentuan
pasti mengenai komposisi campuran pasir cetak, dikarenakan banyak
variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.

c. Bahan Pengikat

Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan
pengikat Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:

1. Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum

dipakai adalah bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa,
Bentonit 7,5 – 9,1 %, Air 3,7 – 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan
khusus seperti bubuk arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit
 sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi halus dan
pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada
industri pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
2. Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat
mengeras sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan
pasir bekas) 85 – 88 %, Semen 6 – 12 %, Air 4 – 8 %. Dapat pula
ditambahkan bahan pengeras seperti gula tetes atau kalsium khlorida
sebanyak 50 – 100 % dari jumlah semen. Pasir cetak jenis ini biasanya
digunakan pada pembuatan benda berukuran cukup besar.
Pemadatannya cukup menggunakan tangan.
3. Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02.
Komposisi: Pasir kuarsa, Air kaca 3 – 7 %, Bahan tambah seperti:
serbuk aspal atau grafit untuk memperbaiki permukaan benda, sedang
bubuk ter 0,5 – 2 % dan bubuk kayu 0,5 – 1,5 % berfungsi untuk
memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua bahan dicampur
dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan
atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5
kg/cm2 , maka cetakan akan mengeras dalam waktu singkat. Cara ini
dikenal juga dengan pembuatan cetakan dengan cara CO2. Pada
pemakaian pasir cetak ini, pola harus dilapisi dengan bahan tahan alkali,
sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat.

Gambar 2.9. Proses pembuatan inti dengan metode CO2

4. Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah:
Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan
pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang
pengeras untuk resin fenol biasanya asam Tolualsulfon (PTS). Pasir
cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu
dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan
dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin
dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke
adukan pasir cetak dan resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam
rangka cetak sebelum pasir mengeras.
5. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box)
memiliki komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat
terdiri dari resin fenol dan polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 – 3 % dari
jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas amin
 (Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 – 0,2 % sebagai katalisator
dihembuskan ke pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.

Gambar 2.10. Pembuatan cetakan metode kotak dingin.

6. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak panas (Hot-Box).

Komposisinya adalah: Pasir kuarsa 90 %, Resin furan atau fenol 1,5 – 2
%, sedangkan pengerasnya 0,2 – 0,5 %. Pengeras pada resin fenol
adalah larutan amonium nitrat atau asam sulfon yang dilunakkan untuk
benda coran baja tuang. Sedangkan untuk resin furan pengerasnya
antara lain: asam semut, asam fosfat, campuran amonium– urea
(Co(NH2)2) dengan perbandingan 1:1, atau pengeras seperti pada resin
fenol. Untuk pembuatan inti, biasanya dipakai kotak yang terbuat dari
besi cor sebagai kotak inti. Kotak ini dipanaskan mula pada suhu 200 –
250 ˚C, kemudian pasir diisikan ke dalamnya (dapat menggunakan
mekanisme pengisian peniupan), maka pasir akan segera mengeras
karena panas dari kotak inti. Pada inti yang tebal, bagian dalamnya tidak
mengeras, tapi bila dibiarkan dalam kondisi demikian pasir akan
mengeras sampai dalam. Biasanya diikuti dengan pemanasan kedua
pada suhu 150 – 180 ˚C.

1.2.3.5 Pengolahan Pasir Cetak

Cetakan pasir dapat dibuat dengan menggunakan pasir baru atau pasir daur
ulang. Sebelum pembuatan cetakan maka pasir disiapkan terlebih dahulu.
Penyiapan pasir dicetak dilakukan dengan mengolah pasir dengan
perlakuan-perlakuan seperti : penggilingan pasir, penyampuran pasir,
pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan.

a) Penggilingan pasir

Pasir alam atau pasir sisa pengecoran masih berbentuk

gumpalan-gumpalan. Untuk menghancurkan gumpalan menjadi butiran
pisah dilakukan penggilingan. Untuk proses penggilingan digunakan alat
bantu mesin giling. Penggilingan dilakukan hingga semua butiran pasir
terpisah.

Gambar 2.11. Mesin penggiling pasir.

b) Penyampuran pasir

Untuk menjaga kualitas pasir cetak biasanya pasir sisa di campur dengan
pasir baru. Untuk penyampuran pasir ini digunakan mesin penyampur
pasir.

Gambar 2.12. Mesin pencampur pasir

c) Pengayaan pasir

Pengayaan ini dilakukan untuk memisahkan gumpalan-gumpalan pasir

yang masih tersisa serta kotoran-kotoran yang ada pada pasir cetak

Gambar 2.13. Mesin penyayak pasir

 d) Pemisahan dari coran sisa

Pasir cetak sisa masih banak mengandung serpihan-serpihan logam coran

sisa. Serpihan-serpihan ini harus dipisahkan dari pasir cetak. Untuk
memisahkan serpihan-serpihan logam besi digunakan pemisah magnet.

e) Pendinginan pasir

Pendinginan pasir dilakukan pada pasir sisa yang mana temperaturnya

relative tinggi. Pendinginan dilakukan dengan mengangin-anginkan pasir
agar dapat didinginkan oleh udara. Alat pendingin pasir dapat dilihat pada
gambar 2.14.

Gambar 2.14. Alat pendingin pasir tegak

1.2.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok
mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti
ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk
permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan
membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik,
tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan

pendukung (support) agar posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut
disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang memiliki titik lebur yang
 lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja
digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan
chaplet akan melekat ke dalam benda cor (lihat gambar 1). bagian chaplet
yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Gambar 2.7. Inti

1.2.5 Peralatan (mekanik)

Alat-alat bantu yang dipergunakan untuk membuat cetakan pasir
dapat di lihat pada gambar di bawah ini.

1.2.6. Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada
proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur
paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak
dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat
“membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut
dan juga unsur-unsur pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan
yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium
terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium
cair). Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes.
Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran
logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan
tungku kupola. Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :
Tungku kupola
· Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertikal yang didalamnya
terdapat susunan bata tahan api
· Muatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
· Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam
jumlah besar dan laju peleburan tinggi
Muatan Kupola
- Besi kasar (20 % - 30 %)
- Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan silikon yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat
coran dengan prosentase karbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor
kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.
· Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran
turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.
· Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.
Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan
pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas.
Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap
baja. Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi
kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 %
untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.
Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan
kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %.
1.2.7 Penuangan Logam
Pada proses peniangan logam berdasarkan tekniknya terbagi menjadi 3
yaitu

1. Sehalus mungkin
Aliran yang dituang pada saat ini logam dituang secara halus sehingga
cairan logam tidak bergejelak karena apabila terjadi gejolak pada cairan
berpotensi menjadikan aliran menjadi turbulen yg menyebabkan banyak
udara yg terperangkap pada material

2. Secepat mungkin
Pada proses ini menggunakan suhu yang sangat tinggi tapi memiliki
nilai drop yang sangat cepat jadi unutuk mengurangi resiko kering
sebelum tuang maka dibutuhkan caara yang cepat.
3. Sedekat mungkin
Pada teknik ini sangat banyak digunakan karena dapat mengurangi
terjadi torbulensi pada cairan maupun proses oksidasi yang
menyebabkan banyak udara terperangkap dan mengurangi kekasaran
pada permukaan