1.

Extrusion
1.1 Pengertian Ekstrusi
Ekstrusi adalah proses mengeluarkan material melalui jalur tertentu
sehingga menghasilkan bentuk panjang dengan penampang seperti lubang
jalur. Sedangkan menurut temperatur kerjanya, ada ekstrusi panas dan
ekstrusi dingin.

1.2 Menurut proses pengerjaannya ada dua jenis ekstrusi

yaitu:

1.2.1Direct Extrusion (Forward Extrusion)

Pada ekstrusi jenis ini, logam dimasukkan ke dalam wadah dan
ditekan dengan penekan (ram). Penekanan tersebut membuat logam
keluar dari lubang di sisi lain wadah dan memiliki bentuk
penampang sesuai dengan bentuk lubang (die).

1.2.2 Indirect Extrusion (Backward Extrusion)

Pada ekstrusi ini, die dipasang pada pendorong (ram). Ketika
pendorong mendorong material, material tersebut akan mengalir
melalui celah dengan arah yang berlawanan.

Gambar 1.Direct dan Indirect Extrusion

1.3 Sedangkan menurut temperatur kerjanya terbagi 2 yaitu:

1.3.1 Ekstrusi Panas
Ekstrusi panas dilakukan pada logam yang suhunya di atas
temperatur rekristalisasi. Suhu tersebut mengurangi kekuatan bahan
dan meningkatkan keuletan bahan. Ekstrusi panas diperlukan ketika
 ingin mengurangi dimensi benda kerja secara ekstrim dan
membentuk benda yang kompleks.

1.3.2 Ekstrusi Dingin

Ekstrusi dingin dilakukan pada suhu ruang. Proses ini biasanya
digunakan sebagai finishing. Tujuan ekstrusi dingin agar benda kerja
memiliki dimensi yang sesuai, permukaan akhirnya baik, dan
kekuatannya meningkat.

1.4 Alat yang digunakan untuk ekstrusi

adalah ekstruder Ekstruder melakukan proses ekstrusi meliputi proses
pencampuran bahan, pemasakan, dan pencetakan. Ekstruder ada 2 macam,
yaitu Ekstruder ulir tunggal (Single Screw Extruder) dan Ekstruder ulir
ganda (Double Screw Extruder).
Tahapan- tahapan proses yang dapat dilakukan mesin ekstruder adalah
sebagai berikut :
1. Proses menbawa bahan secara kontinu (Continuous Conveying)
2. Proses pencampuran atau pengadukan (Mixing) 3
3. Proses meghomogenkan (Homogenizing) dan mereaksikan
4. Proses penghantaran dan pembangkitan energi panas dan mekanis untuk
memplastiskan bahan.
5. Proses membentuk dan mencetak

1.5 Adapun tahap sebelum ekstrusi ada 2 langkah yaitu:

1.5.1 Pencampuran (Blending)
Pencampuran dari berbagai komponen bahan yang akan
diekstrusi sesuai dengan formulasi yang telah ditentukan
merupakan salah satu syarat penting dalam proses ekstrusi. Selain
harus memperhatikan ukuran bahan yang akan dicampur, cara
mencampur komponen yang benar juga penting untuk diketahui.
1.5.2. penambahan air (Moisturizing)
Jumlah penambahan kandungan air pada tahap pencampuran
bahan ekstrusi ini biasanya berkisar diantara 4% hingga 8%. Hal
ini tentu saja bergantung pada banyak faktor, seperti tingkat
kelembaban bahan saat pencampuran awal, tekstur produk akhir
yang diinginkan, dsb. Cara penambahan kandungan air ini harus
dapat menjamin penyebaran kelembaban yang merata pada
campuran adonan bahan mentah. Ketidakseragaman penyebaran
air bahan akan mengakibatkan kondisi ekstrusi yang sukar
diprediksi, akibatnya produk ekstrusi yang dihasilkan juga
menjadi tidak konsisten. Mesin yang umum digunakan pada tahap
pra ekstrusi terdiri dari mixer dan moisturiser. Mixer disini
berfungsi untuk proses pencampuran bahan awal sebelum
 dimasukkan ke ekstruder. Pada umumnya ekstruder yang
diproduksi sekarang, terutama ekstruder ulir ganda, telah dapat
melakukan pengaturan proses pencampuran dan penambahan
kadar air ini di dalam alat itu sendiri. Bahan mentah hanya tinggal
dimasukkan kedalam feeder (tempat bahan masuk yang terletak
pada bagian atas ekstruder), lalu kandungan air dapat
ditambahkan melalui suatu lubang inject pada ekstruder sesuai
dengan kebutuhan kelembaban produk akhir yang dihasilkan. b.
Tahap ekstrusi, mesin yang digunakan ialah berbagai jenis
ekstruder dan beragam aksesorisnya sesuai kebutuhan pengolah.
Produk yang keluar dari tahap ini disebut ekstrudat dan
tergantung dari kebutuhan kita atau jenis ekstruder yang
digunakan, ekstrudat ini dapat merupakan produk akhir ekstrusi
ataupun juga produk yang harus diolah lagi lebih lanjut.
1.6 Tahap setelah ekstrusi (post-extrusion).
Mesin yang tersedia untuk proses ini ialah mesin pengering, flavouring,
pemanggang, pelapis dan pendingin yang semuanya disesuaikan
dengan kebutuhan pengolah. Sebagai akibat dari perkembangan
teknologi di bidang ekstrusi yang pesat akhir-akhir ini, maka selain
dapat berfungsi sendiri terpisah dari ekstruder, mesin-mesin tersebut
juga dapat dipasangkan pada ekstruder.
2.Drawing Process

2.1Pengertian Drawing
Drawing adalah proses penarikan batang atau kawat melalui
sebuah die. Drawing dapat diterjemahkan proses penarikan. Proses ini bertujuan
untuk mengurangi dimensi penampang batang atau kawat. Drawing berbeda
dengan ekstrusi, di mana proses ekstrusi mendorong suatu material melewati die.

Variabel utama dalam proses drawing mirip dengan ekstrusi yaitu: pengurangan
luas penampang, sudut die, gesekan sepanjang permukaan die dengan benda kerja,
dan kecepatan drawing. Sudut die memengaruhi gaya penarikan dan kualitas
produk yang ditarik.

Gambar 2 drawing

Drawing juga bisa menghasilkan produk-produk dengan profil tertentu. Profil

tersebut terbentuk karena desain die yang unik. Ketebalan dinding, diameter, atau
 bentuk tabung yang telah diproduksi melalui proses ekstrusi atau proses yang lain;
dapat dikurangi lebih lanjut dengan proses drawing. Untuk membuat
bentuk-bentuk pipa, perlu menggunakan mandrel

Gambar 3 drawing process

Seperti dalam semua proses pengerjaan logam, drawing yang sukses

membutuhkan pemilihan parameter proses yang cermat. Pengurangan luas
penampang per satu kali drawing maksimal sekitar 45%. Biasanya, semakin kecil
penampang awal, semakin kecil pengurangan per satu kali drawing. Kabel halus
biasanya ditarik dengan 15 - 25% pengurangan dan pada penampang benda kerja
yang lebih besar pengurangannya 20 - 45%. Pengurangan lebih dari 45% dapat
mengakibatkan kerusakan pelumas, yang akan mengurangi kualitas permukaan
akhir. Pada pengurangan lebih dari 45% memerlukan beberapa kali
proses drawing, sehingga pengurangannya bertahap. Meskipun sebagian
besar drawing dilakukan pada suhu ruang (cold working), drawing benda kerja
besar dapat dilakukan pada suhu tinggi (hot working) untuk mengurangi gaya.

Pengurangan secara kecil (sizing pass) juga dapat dilakukan pada batang untuk
meningkatkan kualitas permukaannya dan keakuratan dimensinya. Namun,
reduksi secara kecil biasanya menghasilkan deformasi material dan struktur mikro
yang tidak seragam. Akibatnya, sifat material dalam satu penampang akan
bervariasi.

2.2 Hal yang diperhatikan dalam pembuatan yaitu:

1.strain rate yang diperlukan

2.Benda yang akan dibuat

3.Material yang dinginkan

4.ketebalan benda

5.Kedalaman benda

2.3 Bagian Die

 Gambar 4 bagian die

2.3.1 Blankholder

Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran logam,

pada gambar diatas blankholder berada diatas benda kerja, walaupun
berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja harus tetap dapat
bergerak saat proses drawing dilakukan sebab saat proses drawing
berlangsung benda kerja yang dijepit oleh blankholder akan bergerak ke
arah pusat sesuai dengan bentuk dari die drawing.

2.3.2. Punch

Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk meneruskan

gaya dari sumber tenaga sehingga blank tertekan ke bawah, bentuk punch
disesuaikan dengan bentuk akhir yang diiginkan dari proses drawing,
letak punch pada gambar 4. berada di atas blank, posisi dari punch
sebenarnya tidak selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang
digunakan.

2.3.3.Die

Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan bentuk

akhir dari benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan ukuran die
bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die
harus mampu menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada die
terdapat radius tertentu yang berfungsi mempermudah reduksi benda saat
proses berlangsung, lebih jauh lagi dengan adanya jari-jari diharapakan
tidak terjadi sobek pada material yang akan di drawing

2.4 variabel yang mempengaruhi proses drawing

2.4.1. Gesekan
 Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan
punch, dies drawing dengan blank, gesekan akan mempengaruhi hasil
dari produk yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang
dibutuhkan untuk proses pembentukan drawing, semakin besar gaya
gesek maka gaya untuk proses drawing juga meningkat, beberapa faktor
yang mempengaruhi gesekan antara lain

2.4.1.1 Pelumasan proses pelumasan

adalah salah satu cara mengontrol kondisi lapisan tribologi pada

proses drawing, dengan pelumasan diharapkan mampu
menurunkan koefisien gesek permukaan material yang
bersinggungan.

2.4.1.2 Gaya Blank Holder

Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang

terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan
aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami
cacat.

2.4.1.3 Kekasaran Permukaan Blank

Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan

yang terjadi, semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang
terjadi juga semakin besar. Hal ini disebabkan kofisien gesek
yang terjadi semakin besar seiring dengan peningkatan kekasaran
permukaan.

2.4.1.4 Kekasaran Permukaan punch

die dan blank holder Seperti halnya permukaan blank semakin

kasar permukaan punch, die dan blank holder koefisien gesek
yang dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang terjadi juga
semakin besar.

2.4.2 Bending dan straightening

Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada
permukaan blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi
proses pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang
sisi samping dalam dies (straightening).

2.4.3 Penekanan

Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening, proses ini

merupakan proses terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah
produk drawing
 2.4.4 Diameter blank

Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila
material kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak
sesuai dengan yang diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih
dari kebutuhan dapat menyebabkanterjadinya cacat pada produk seperti
kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yangmengalami bending.

2.4.5 Kelonggaran Kelonggoran atau cleaerence

adalah celah antara punch dan die untuk memudahkan gerakan lembaran
logam saat proses drawing berlangsung. Untuk memudahkan gerakan
lembaran logam pada waktu proses drawing, maka besarclearence
tersebut 7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila celah die
terlalukecil atau kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam dapat
mengalami penipisan(ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi
20 % dapat mengakibatkanterjadinya kerutan.

2.4.6 Strain Ratio Strain

ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami peregangan,

bila lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka
kemungkinan terjadinya sobekan akan lebih kecil.

2.4.7. Kecepatan Drawing Die

drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi kecepatan
yang lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan blank holder,
kecepatan yang tidak sesuai dapat menyebabkan retak bahkan sobek pada
material, masing – masing jenis material mempunyai karateristik berbeda
sehingga kecepatan maksimal masing – masing material juga berbeda

2.5 Keuntungan Drawing

Berikut adalah kelebihan proses drawing:
 Kontrol dimensi akurat.
 Permukaan akhir benda kerja baik.
 Sifat mekanik seperti kekuatan dan kekerasan meningkat.
 Mampu meningkatkan machinability benda kerja.
 Ekonomis.

2.6 Kelemahan Drawing

Berikut adalah kekurangan proses drawing:
 Daktilitas bahan harus tinggi.
 Tegangan tarik bahan harus tinggi.
2.7 Aplikasi Drawing
Proses drawing secara umum menghasilkan produk batang dan kawat. Produk
batang dan kawat mencakup berbagai aplikasi yang sangat luas, termasuk poros
untuk transmisi daya, komponen mesin dan struktural, bahan baku pembuatan
baut dan paku keling, kabel, elektroda las, pegas, klip kertas, jari-jari roda sepeda,
dan alat musik petik.