LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
Tujuan – Praktikum ini bertujuan untuk mempelajari dan mengetahui prosedur pembuatan rangka cetak,
inti,dan pembuatan pasir cetak dengan baik dan benar, dan juga memahami pentingnya melakukan penentuan
ukuran dimensi
I. PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengecoran logam merupakan proses awal
yang paling penting dalam industri logam, teknologi
pengecoran semakin menunjukkan perkembangan
sesuai dengan dengan kebutuhan industri logam itu
sendiri dan proses pengecoran masih digunakan
sampai sekarang untuk memperoleh bentuk logam
sesuai dengan yang diminati
Dalam sistem dan proses pengecoran tidak
lepas dari cetakan, cetakan inilah yang bisa
mempengaruhi logam dari segi kekerasan dan
bentuk logam, berbicara tentang cetakan, cetakan
yang lazim dipakai sampai sekarang adalah cetakan
pasir. Beberapa cetakan pasir dan cetakan tanah
mengandung zat pengikat seperti tanah lempung,
bentonit, dan zat pengikat lainnya
Didalam proses pengecoran logam dalam
usaha untuk menghasilkan suatu produk benda coran
yang berkualitas baik dengan komposisi yang
dikehendaki maka ada beberapa faktor yang
mempengaruhi yaitu bahan baku coran, komposisi
bahan baku, kualitas pasir cetak, sistem peleburan,
sistem penuangan, dan pengerjaan akhir dari produk
coran
1.2 Perumusan Masalah
Adapun perumusan masalah yang dibahas pada
laporan hasil praktikum ini adalah sebagai berikut.
1. Bagaimana memahami cara pembuatan rangka
cetak, inti, dan pembuatan pasir cetak dengan
baik dan benar ?
2. Bagaimana memahami pentingnya melakukan
pengukuran dimensi sebelum diaplikasikan ke
bahan, contohnya kayu ?
3. Bagaimana cara cara membuat inti untuk
rongga cetakan untuk membuat produk coran
berongga ?
4. Bagaimana memahami dampak yang terjadi
jika cetakan yang dibuat tidak presisi dan
mengakibatkan produk cor mengalami cacat
coran ?
5. Apa saja peralatan dan bahan yang digunakan
pada pembuatan cetakan dan inti ?
1.3 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah yang digunakan pada
praktikum pengelasan ini adalah sebagai berikut.
1. Pasir yang digunakan dalam cetakan yaitu
pasir silika.
2. Pengujian pada pasir yang dilakukan yaitu
pengujian kadar air, kadar lempung, kekuatan
tekan, permeabilitas, dan distribusi batas butir.
3. Bahan yang digunakan untuk pembuatan pola
yaitu kayu albasiah.
4. Lem yang digunakan adalah lem kayu.
5. Produk yang dibuat yaitu cetakan dan inti.
1.4 Keterangan Praktikum
1. Dosen mata kuliah : Pradoto Ambardi, S.T., M T.
2. Kepala laboratorium : Ressy Noor Rafiq, ST., M.Eng
3. Asisten wali : Satrio Wahyu Hutomo
4. Hari/Tanggal : Minggu,19 Desember 2021
5. Waktu : 08.00-16.00 WIB
6. Tempat : Lab. Teknik Produksi
7. Fakultas : Teknologi Manufaktur
8. Jurusan : Teknik Metalurgi
9. Universitas : Universita Jenderal
Achmad Yani
1.5 Gambaran Hasil yang Ingin Dicapai
Hasil yang ingin dicapai adalah hasil dari
pembuatan pola cetakan dan inti, pembuatan rangka
cetakan inti, dan pembuatan pasir cetakan, pengujian
kadar lempung, kekuatan tekan, permabilitas, dan
distribusi batas butir
II. TEORI DASAR
Dalam sistem dan proses pengecoran tidak
lepas dari cetakan, cetakan inilah yang bisa
mempengaruhi logam dari segi kekerasan dan
bentuk logam, berbicara tentang cetakan, cetakan
yang lazim dipakai sampai sekarang adalah cetakan
pasir. Beberapa cetakan pasir dan cetakan tanah
mengandung zat pengikat seperti tanah lempung,
bentonit, dan zat pengikat lainnya [1].
Didalam proses pengecoran logam dalam
usaha untuk menghasilkan suatu produk benda coran
yang berkualitas baik dengan komposisi yang
dikehendaki maka ada beberapa faktor yang
mempengaruhi yaitu bahan baku coran, komposisi
bahan baku, kualitas pasir cetak, sistem peleburan,
sistem penuangan, dan pengerjaan akhir dari produk
coran [1].
Cetakan pasir ini memberikan keuntungan seperti :
[1]
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
1. Dapat digunakan berulang-ulang sehingga
memperkecil biaya produksi.
2. Mudah dalam pembuatan cetakan sehingga
menghemat waktu produksi.
3. Dalam permeabilitas yang baik akan
menghasilkan produk coran yang baik pula.
4. Kekuatan cetakan yang tepat akan
memberikan hasil dan kualitas yang baik.
Adapun kekurangan dari penggunaan cetakan
pasir ini yaitu untuk membuat produk yang sangat
rumit seperti misalnya patung secara utuh atau sekali
cor memang tidak bisa dilaksanakan, namun apabila
dibuat (dicor) perbagian akan lebih mudah dibuat,
sehingga kekurangan ini bisa teratasi. Untuk
membuat cetakan pasir biasanya dipilih pasir alami
yang telah dibersihkan atau pasir buatan yang telah
dicampur dengan zat-zat pengikat seperti bentonit,
resin furan, air kaca, resin fenol,yang mana
tujuannya untuk memperkuat atau mempermudah
pada proses pembuatan cetakan [1].
Cetakan pasir adalah cetakan yang terbuat dari
pasir yang diberi bahan pengikat. Pasir yang paling
banyak digunakan adalah pasir silika baik pasir
silika dari alam maupun pasir silika buatan dari
kwarsit. Bahan pengikat yang paling banyak
digunakan adalah bentonit. Cetakan pasir yang
digunakan pada pengecoran logam besi (logam non-
ferrous) selain magnesium menggunakan campuran
sebagai berikut : [1]
1. Campuran pasir silika (pasir silika baru dan pasir
silika bekas).
2. Bentonit (10%).
3. Air (3%).
4. Gula tetes (1%).
Proses pembentukan benda kerja dengan
metoda penuangan logam cair kedalam cetakan pasir
(sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini
dapat diartikan sebagai rongga hasil pembentukan
dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada
bongkahan dari pasir yang kemudian rongga
tersebut diisi dengan logam yang telah dicairkan
melalui pemanasan. Proses pembentukan cetakan
pasir ini harus dilakukan secara hati-hati dan
memperlakukannya seperti mendirikan periuk emas
murni atau perak atau tembaga. Kendati sekarang
telah benar-benar mampu melakukan loncatan
kemampuan dalam pekerjaan pengecoran (casting)
seperti pembuatan sejumlah poros luar dari mesin
kapal laut Queen Mary yang sangat besar dan
panjang juga rel kereta api [2].
Cetakan pasir untuk pembentukan benda
tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan
dikerjakan sedemikian rupa dengan bagian-bagian
yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja
sehingga diperoleh bentuk yang sempurna sesuai
dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari
cetakan pasir ini antara lain yaitu:[2]
1. Pola, mal atau model (pattern), yaitu sebuah
bentuk dan ukuran benda yang sama dengan
bentuk asli benda yang dikehendaki, pola ini
dapat dibuat dari kayu atau plastik yang
nantinya akan dibentuk pada cetakan pasir
dalam bentuk rongga atau yang disebut mold.
Jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya
akan dituangkan logam cair.
2. Inti (core), inti ini merupakan bagian khusus
yang berfungsi sebagai bingkai untuk
melindungi struktur model yang akan
dibentuk, dengan demikian keadaan ketebalan
dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari
benda tuangan (casting) tidak akan terjadi
perubahan.
3. Cope, yaitu setengah bagian dari bagian atas
dari cetakan pasir.
4. Drag, yaitu setengah bagian bawah dari
cetakan pasir tersebut.
5. Gate, ialah lubang terbuka dimana
dituangkannya logam cair kedalam cetakan
diantara cope dan drag.
6. Riser ialah lubang pengeluaran yang
disediakan untuk mengalirnya sisa lelehan
logam cair dari dalam cetakan serta sedikit
reserve larutan logam cair.
Komponen-komponen utama untuk
pembuatan cetakan tersebut diatas merupakan
komponen utama yang digunakan dalam pembuatan
cetakan untuk pengecoran logam. Kelengkapan
lainnya adalah chaplet, yakni kelengkapan
pendukung cores, walaupun pemakaian pendukung
cores ini dianggap kurang praktis, dan beberapa
peralatan yang lain tidak ada dalam perdagangan [2].
Cetakan merupakan bagian yang akan bekerja
menerima panas dan tekanan dari logam cair yang
dituang sebagai bahan produk, oleh karena itu pasir
sebagai bahan cetakan harus dipilih sesuai dengan
kualifikasi kebutuhan bahan yang akan dicetak baik
sifat penuangannya maupun ukuran benda yang
akan dibentuk dalam penuangan ini dimana semakin
besar benda tuangan maka tekanan yang disebut
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI
tekanan metallostatic akan semakin besar dimana
cetakan harus memiliki kestabilan mekanis yang
terandalkan. Beberapa jenis bahan cetakan yang
sering digunakan yaitu : [2]
1. Pasir Silika
Pasir silika ialah pasir yang komposisinya terdiri
atas campuran pasir-kwarsa dengan tanah liat yang
berfungsi sebagai pengikat. Pasir silika ini dapat
dibedakan menjadi dua macam menurut cara
pemakaiannya yaitu :
2. Pasir kering yaitu jenis pasir silika dimana setelah
dibentuk menjadi cetakan harus dikeringkan terlebih
dahulu. Pasir ini sangat cocok digunakan untuk
pengecoran benda-benda yang kecil maupun yang
besar.
3. Pasir basah ialah jenis pasir silika yang telah
dibentuk menjadi cetakan tidak perlu dilakukan
pengeringan. Pasir ini hanya digunakan untuk
pengecoran benda-benda yang kecil.
Gambar 2.1 Contoh Cetakan Penuangan
(sumber: e-book teknik pengecoran logam)
Dalam proses pembentukan bahan cetakan
pasir, cetakan dicampur dengan serbuk batu bara
untuk menghindari terbakarnya butiran pasir ini
terutama bagian yang berhubungan langsung dengan
sumber panas dan pengerjaan lanjutan atau
penyelesaian setelah cetakan ini terbentuk,
permukaan bentuk benda kerja diperhalus dengan
cara memolesnya dengan larutan graphite atau yang
disebut penghitaman dan digunakan pada cetakan
yang menggunakan pasir kering. Tetapi untuk
cetakan yang pasir basah biasanya penghitaman
Senin,20 Desember 2021
diberikan dengan menyemprotkan serbuk batu bara
tersebut, melalui proses ini juga akan diperoleh
benda tuangan yang memiliki permukaan yang
halus. Dalam keadaan padat cetakan ini juga harus
porous sehingga dapat membuang gas yang
terbentuk akibat pemanasan, untuk tujuan ini
biasanya dimasukkan jerami.
2. Pasir Minyak
Pasir minyak ialah pasir kwarsa yang dalam
pemakaiannya dicampur dengan minyak sebagai
bahan pengikatnya, sifatnya yang sangat baik dan
cocok digunakan dalam pembuatan cetakan baik
ukuran kecil maupun besar, setelah pembentukan,
cetakan dikeringkan dan dipoles dengan cairan
serbuk batu bara. Cetakan dengan bahan pasir
minyak ini dimana pengikatnya adalah minyak
setelah penuangan minyak akan terbakar sehingga
cetakan mudah untuk dikeluarkan.
3. Pasir Dammar Buatan (Resinoid)
Pasir dammar buatan ialah pasir cetak dengan
komposisi yang terdiri dari pasir kwarsa dengan 2%
dammar buatan. Pasir jenis ini hampir tidak perlu
ditumbuk dalam pemadatannya. Pasir ini juga
memiliki sifat yang baik setelah mengeras dan
pengerasannya dapat diatur dengan sempurna, serta
cocok digunakan untuk membentuk benda-benda
dengan ukuran yang cukup besar. Proses
penghitaman masih harus dilakukan seperti
penggunaan pasir-pasir yang lainnya.
4. Pasir Kaca Air
Pasir kaca air merupakan komposisi dari pasir
kwarsa dengan kurang lebih 4% kaca air.
Pemadatannya hampir tidak perlu ditumbuk dan
sifatnya sangat baik setelah dikeraskan melalui
pemasukan gas CO dan dihitamkan. Pasir kaca ini
digunakan sebagai bahan cetakan dengan ukuran
sedang.
5. Pasir Semen
Pasir semen merupakan campuran pasir kwarsa
dengan kurang lebih 9% semen serta air kurang lebih
6%. Pemadatannya tidak perlu ditumbuk dan
sifatnya sangat baik setelah mengeras walaupun
proses pengerasannya lambat. Setelah kering juga
dihitamkan. Pasir ini digunakan sebagai bahan
cetakan yang berat.
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Prosedur Kerja
3.1.1 Skema Proses Tambahkan bentonit
A. Pembuatan Cetakan
Aduk hingga homogen
Siapkan alat dan bahan

Tambahkan Gula tetes

Ukur dimensi rangka cetak

Aduk hingga homogen

Beri sketsa pada kayu

Potong kayu sesuai ukuran dimensi Tambahkan air

Aduk hingga homogen

Ratakan permukaan kayu

Analisa dan Pembahasan

Assembling kayu

Kesimpulan
Beri lem dan serbuk pada kayu
Gambar 3.2 Skema Proses Pembuatan
pasir cetak
C. Pembuatan Inti
Gabungkan pada pola
Siapkan alat dan bahan

Beri talk pada pola

Masukan alumunium foil kedalam batang
silinder
Padatkan pada pasir cetak
Masukkan pasir kedalam batang silinder

Analisa dan pembahasan Padatkan pasir

Lakukan pemanasan pada batang silinder

Kesimpulan

Gambar 3.1 Skema Proses Pembuatan Lepaskan inti dari cetakan

cetakan
B. Pembuatan Pasir Cetak Potong inti sesuai dengan produk

Siapkan alat dan bahan

Analisa dan pembahasan

Hitung komposisi air

Kesimpulan

Aduk campuran pasir silika hingga homogen Gambar 3.1 Skema Proses Perencanaan
Pola dan Sistem Saluran Tuang
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

7. Inti yang sudah dilepaskan dari batang

3.1.3 Penjelasan Skema Proses silinder dipotong sesuai ukuran produk.
A. Pembuatan Cetakan 8. Kemudian dianalisa.
1. Alat dan bahan disiapkan. 9. Terakhir ditarik kesimpulan.
2. Dimensi rangka cetak diukur. 3.2 Peralatan dan Bahan
3. Kayu diberi sketsa dimensi dengan 3.2.1 Peralatan
ukuran yang telah ditentukan. 1. Mesin Sugu : 1 buah
4. Kayu dipotong sesuai dengan ukuran 2. Mesin Jigsaw : 1 buah
dimensi yang telah ditentukan. 3. Gergaji Kayu : 1 buah
5. Permukaan kayu diratakan. 4. Gergaji Besi : 1 buah
6. Kemudian kayu di assembling. 5. Palu Besi : 1 buah
7. Kayu diberi lem dan serbuk kayu. 6. Palu Karet : 1 buah
8. Kayu digabungkan dengan pola. 7. Tool Box : 1 buah
9. Pola diberi talk. 8. Ragum : 1 buah
10. Kayu yang sudah digabungkan dengan 9. Heating Torch : 1 buah
pola dipadatkan dengan pasir cetak. 10. Tang : 1 buah
11. Kemudian dianalisa. 11. Cetakan Inti : 1 buah
12. Terakhir ditarik kesimpulan. 12. Pendorong Inti : 1 buah
B. Pembuatan Pasir Cetak 13. Sekop : 1 buah
1. Alat dan bahan disiapkan. 14. Ayakan : 1 buah
2. Komposisi pasir dihitung. 15. Kikir Silinder : 1 buah
3. Pasir silika baru dan pasir silika bekas 16. Meteran : 1 buah
dicampur dan diaduk hingga homogen 17. Busur : 1 buah
menggunakan mesin mixer selama 10 18. Timbangan : 1 buah
menit. 19. Neraca Digital : 1 buah
4. Pada campuran ditambahkan bentonit. 20. Penggaris 30 cm : 1 buah
5. Campuran diaduk lagi hingga homogen. 21. Kuas : 1 buah
6. Pada campuran ditambahkan gula tetes. 22. Kacamata : 1 buah
7. Campuran diaduk lagi hingga homogen. 23. Ember : 4 buah
8. Pada campuran ditambahkan air. 24. Clamp : 1 buah
9. Campuran diaduk lagi hingga homogen. 25. Pemantik : 1 buah
10. Kemudian dianalisa. 26. Planer : 1 buah
11. Terakhir ditarik kesimpulan. 27. Botol Plastik : 1 buah
C. Pembuatan Inti 28. Gelas Ukur : 1 buah
1. Alat dan bahan disiapkan. 2.3.2 Bahan
2. Aluminium foil dimasukkan kedalam 1. Pasir Silika Baru : 7,598 kg
batang silinder. 2. Pasir Silika Bekas : 11,397 kg
3. Pasir dimasukkan kedalam batang 3. Bentonit : 1,8995 kg
silinder yang sudah dilapisi aluminium 4. Gula Tetes : 0,221 kg
foil. 5. Air : 0,66 kg
4. Pasir yang sudah dimasukkan kedalam 6. Kayu Papan : Secukupnya
batang silinder dipadatkan. 7. Kayu Balok : Secukupnya
5. Batang silinder yang berisi pasir 8. Serbuk Kayu : Secukupnya
dilakukan pemanasan menggunakan 9. Paku : Secukupnya
torch burner. 10. Lem Kayu : Secukupnya
6. Inti dilepaskan dari cetakan 11. Aluminium Foil : Secukupnya
menggunakan batang besi secara 12. Talk : Secukupnya
perlahan. 13. Sarung Tangan : 1 pasang
14. Gas : 1 buah
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

15. Masker : 1 buah = 10,321 kg

c. Wtotal = Wcope + Wdrag
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN = 12,358 kg + 10,321 kg
4.1 Pengumpulan Data = 22,679 kg
Tabel 4.1 Data Perhitungan Cetakan dan Inti
Panjang : 26 cm 3. Pasir Silika
Dimensi rangka Lebar : 25,5 cm Diketahui : Wtotal = 22,679 kg
cetak drag dan Tinggi cope : 9,7 cm Ditanya : Wpasir silika?
cope Tinggi drag : 8,1 cm Jawab :
a. Pasir Silika (86%)
Volume rangka Vdrag : 5,37 × 10-3 m3
86
drag dan cope Vcope : 6,43 × 10-3 m3 Wpasir silika = Wtotal ×
100
Berat Total Wdrag : 10,321 kg 86
Wcope : 12,358 kg = 22,679 kg ×
Ρpasir = 1922 100
kg/m3 Wtotal : 22,679 kg = 19,50 kg
W pasir silika : 19,50 kg b. Pasir lama (60%)
Pasir lama (60%) : 11,7 60
Pasir silika (86%) Pasir lama (60 %) = Wpasir silika ×
kg 100
Pasir baru (40%) : 7,8 kg 60
= 19,50 kg ×
100
Bentonit (10%) 1,95 kg = 11,7 kg
Air (3%) 0,58 kg c. Pasir baru (40%)
40
Gula tetes (1%) 0,19 kg Pasir lama (40 %) = Wpasir silika ×
100
60
= 19,50 kg ×
100
4.2 Pengolahan Data = 7,8 kg
1. Volume rangka
Diketahui :p = 26 cm 4. Bentonit (10%)
l = 25,5 cm 10
Bentonit (10 %) = Wtotal ×
tcope = 9,7 cm 100
tdrag = 8,1 cm 10
= 19,50 kg ×
Ditanya : Volume cope dan drag? 100
Jawab : = 1,95 kg
a. Vcope = p × l × t
= 26 × 25,5 × 9,7 5. Air (3%)
3
= 6,43 × 10-3 m3 Air (3 %) = Wtotal ×
b. Vdrag = p × l × t 100
3
= 26 × 25,5 × 8,1 = 19,50 kg ×
100
= 5,37 × 10-3 m3 = 0,58 kg

2. Berat Total 6. Gula tetes (1%)

Diketahui : ρpasir = 1922 kg/m3 1
Vcope = 6,43 × 10-3 m3 Gula tetes (1 %) = Wtotal ×
100
Vdrag = 5,37 × 10-3 m3 1
Ditanya : Wtotal? = 19,50 kg ×
100
Jawab : = 0,19 kg
a. Wcope= Vcope × ρpasir
= (6,43 × 10-3 m3) × 1922 kg/m3
= 12,358 kg
b. Wdrag= Vdrag × ρpasir
= (5,37 × 10-3 m3)× 1922 kg/m3
 LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PENGELASAN LOGAM
Fransiskus Siregar_2613191022_Kelompok 4
Asisten: Satrio Wahyu Hutomo_2613181054
Laboratorium Teknik Produksi
Program Studi Teknik Metalurgi Senin,20 Desember 2021
Fakultas Teknologi Manufaktur Modul 1 PEMBUATAN CETAKAN DAN INTI

1.5 Analisa dan Pembahasan

Pada praktikum kali ini, yang pertama
dilakukan yaitu membuat rangka cetak. Dalam
membuat rangka cetak terlebih dahulu menentukan
ukuran untuk rangka cetaknya, setelah ditentukan,
sketsa kan pada kayu yang akan dipotong.
Kemudian potong kayu dengan menyertakan
toleransi pada ukurannya, untuk proses pemesinan.
Dalam pembuatan rangka cetak ini, ada satu kendala
yaitu sulitnya menentukan agar semua rangka-
rangka cetakan presisi. Hal ini mengakibatkan
rangka cetak selalu bergeser dan masih banyak
terdapat rongga-rongga pada rangka, maka dari itu,
praktikan menutupi rongga-rongga tersebut dengan
cara melapisinya dengan lem kayu kemudian diberi
serbuk kayu.
Setelah pembuatan rangka cetak, selanjutnya
pembuatan pasir cetak. Pada saat pembuatan pasir
cetak, bahan-bahan utama yang harus disiapkan
yaitu campuran pasir silika dengan komposisi
sebanyak 86% (pasir silika lama 60% dan pasir
silika baru 40%), bentonit dengan komposisi
sebanyak 10%, air dengan komposisi sebanyak 3%,
dan gula tetes komposisinya sebanyak 1%. Tetapi
pada saat proses pencampuran, ada satu kendala
dimana pada saat proses pencampuran bahan-bahan
tersebut sangat lama saling mengikatnya. Maka dari
itu prosesnya selanjutnya pun terhambat. Setelah
pasir cetak jadi dibuat, selanjutnya yaitu proses
penuangan pasir kedalam rangka cetak, tetapi
sebelum pasir cetak di masukkan kedalam rangka
cetak, pertama-tama pola disatukan dengan rangka
cetak dan diikat dengan tali agar semakin kuat,
setelah itu taburkan bedak, tujuannya agar
memudahkan pada saat proses pencabutan pola .
Dan pada saat proses pemadatan pasir cetak, harus
benar-benar dikarenakan untuk mengantisipasi tidak
terjadinya cetakan rontok, cetakannya ambruk, dan
cairan logam keluar dari cetakan.

1.6 Kesimpulan
1. Praktikan memahami dampak yang terjadi jika
cetakan yang dibuat tidak presisi dan
mengakibatkan produk cor mengalami cacat
coran.
2. Praktikan memahami cara pembuatan rangka
cetak, inti, dan pembuatan pasir cetak dengan
baik dan benar.
3. Praktikan memahami pentingnya melakukan
penentuan ukuran dimensi sebelum di
aplikasikan ke bahan, contohnya kayu