OPTIMASI PENGECORAN

Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Ketika kita membicarakan mengenai bahan baku atau pun sebuah
benda yang berbahan baku dari logam dalam dunia manufaktur, sedikit
banyaknya kita tidak pernah terlepas dari yang namanya sebuah
pengecoran logam.
Dalam kehidupan sehari-hari unsur logam seringkali kita temui
disekitar kita dalam bentuk peralatan dapur,perkakas kerja, material
bangunan dan lain-lain. Benda-benda tersebut dihasilkan dari berbagai
macam proses. Salah satunya dengan cara metode pengecoran.
Pengecoran merupakan proses manufaktur merubah bentuk logam
dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian setelah berubah
menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan ditekan ke dalam
cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan membeku, kemudian
dikeluarkan dari cetakan.
Pada praktikum ini, tahap-tahap dari proses pengecoran akan
diterapkan langsung. Dimulai dari bagaimana cara membuat pola (pattern)
dari gabus dangan menggunakan cetakan dari pasir. Membuat cetakan dari
pasir mengguakan pola yang sudah dibuat(kayu), melakukan pengecoran
logam,yang kemudian dilanjutkan dengan tahap finishing terhadap hasil
pengecoran tersebut dengan proses kerja bangku.
Program Studi S1 Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat

1
1.2. TUJUAN
Adapun tujuan dari percobaan metallography ini adalah sebagai berikut:
1. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk coran
logam.
2. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan
produk coran logam.
3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.
5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran
logam.

2
BAB II
DASAR TEORI
2.1. PENGECORAN LOGAM
Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan
yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang direncanakan, kemudian
dibiarkan mendingin dan membeku didalam cetakan sehingga dihasilkan
suatu produk coran. Dalam proses ini, beberapa hal yang harus dilakukan
untuk membuat produk coran adalah pencairan logam, pembuatan cetakan
dan inti, penuangan logam cair, pembongkaran, pembersihan coran dan
pengerjaan akhir.
Pemilihan cetakan pasir yang akan digunakan pada proses
pengecoran logam dipengaruhi oleh beberapa faktor teknis dan
pertimbangan ekonomisnya. Ada beberapa jenis cetakan pasir yang biasa
dipergunakan, yaitu antara lain :
a. Cetakan pasir basah
b. Cetakan pasir kering
c. Cetakan pasir CO2 proses
d. Cetakan pasir kulit
e. Cetakan pasir yang mengeras sendiri lainnya
Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan
menggunakan gaya gravitasi secara natural agar logam cair dapat mengisi
rongga cetakan dengan baik, oleh karena itu desain sistim saluran (gating
system) akan sangat menentukan kualitas produk cor. Setiap tahapan yang
dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran yang

3
merupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan
produk cor yang baik dengan produktivitas yang tinggi.
2.2. PEMBUATAN CETAKAN
2.2.1. Pola
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran
dan bentuk yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada
bidang-bidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti
bidang pisah (parting line), bentuk rongga (cavity), dan proses
pemesinannya, yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk
langsung pada pola.
Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan
perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinannya. Untuk
itu ada beberapa faktor diatas yang harus diperhatikan pada saat
perencanaan pola yaitu:
a. Bidang pisah (Parting line)
Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau
membuat partisi dari bagian pola bagian atas (cope) dan dengan
pola bagian bawah (drag). Untuk itu bagian pola atas dan bawah
harus memiliki acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.
b. Penyusutan Pola
Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu
material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk.
Ukuran pola harus ditambahkan dengan ukuran penyusutannya,
setiap logam memiliki nilai penyusutan berbeda, antara lain besi

4
cor memiliki nilaipenyusutan (shringkage) sebesar 1%, aluminium
1.5 % dan baja 2%.
c. Bahan dan Jenis Pola
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin,
atau logam. Dalam proses pengecoran tertentu atau khusus
digunakan pola plaster atau lilin.
1) Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu:
Digunakan untuk pola yang bentuk dan ukurannya rumit.
Mudah didapat.
Mudah dikerjakan (proses pengerjaannya mudah)
Harganya murah.
Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu:
Tidak bisa mengerjakan produksi massal.
Sering terjadi penyusutan.
2) Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu:
Bisa digunakan untuk produksi massal
Mudah didapat.
Kekurangan dari bahan pola logam yaitu:
Tingkat kesulitan perjakan
Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk
maupunukurannya.
3) Resin sintetis
Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu:

5
Dapat digunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit.
Biasanya untuk produksi missal
Kekurangan bahan pola dari resin sintetis yaitu:
Harganya relatif mahal dan sulit didapat.
d. Peralatan Pembuatan Pola
Proses manufaktur pola kayu memerlukan alat-alat kerja
kayu (carpenter) yang cukup modern, seperti gergaji mesin, alat
penghalus permukaan, bor kayu, dan alat-alat pahat. Proses
pembuatanya sendiri cukup rumit karena alat ukur yang digunakan
memiliki panjang yang berbeda dengan ukuran normal akibat
adanya nilai penyusutan logam, untuk itu sangat diprlukan
ketelitian pada saat pembuatanya.
Pola yang terbuat dari logam diproses dengan menggunakan
mesin-mesin yang cukup canggih seperti dengan menggunakan
mesin CNC (computerize numerical control), Wire cut, dan mesin
konvensional seperti bangku bubut, freis, bor, dan gerinda.
(a) (b)
Gambar 2.1 a. CNC (computerize numerical control), b. Wire cut

Sumber: (modul praktikum proses manufaktur)

6
2.2.2. Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada
rongga cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang
seharusnya berbentuk lubang atau berbentuk rongga dalam suatu
coran. Pada dasarnya inti dapat dibagi menjadi dua kelompok, yaitu
inti pasir basah dan inti pasir kering. Inti pasir basah merupakan
bagian dari pola dan terbuat dari bahan yang sama dengan cetakan.
Inti pasir kering dibuat secara terpisah dan dipasang setelah pola
dikeluarkan, sebelum cetakan dirakit.
Jika ada penggunaan inti, maka dapat dibuat dengan cara
CO2-Proses dengan komposisi bahan cetakan yang dipakai adalah
sebagai berikut:
Pasir silika (pasir baru: balance)
Air Kaca (Water Glass) (4-6%)
Gula tetes (1/2-1%)
Komposisi pasir untuk inti dapat menggunakan pasir cetak furan
yaitu:
Pasir silika baru 4-11%
Pasir silica bekas 89-96%
Binder 1-1,5% dari total pasir
Catalist 30-50% dari binder
Bahan-bahan tersebut masuk mesin continuos mixer furan
dimana binder (furfuryl alcohol) sebagai pengikat dan catalyst
(Sulfuric Acid, H2SO4) sebagai pengeras. Setelah tercampur maka
pasir dikeluarkan dari mesin.

7
2.2.3. Sistim Saluran (Gatting System)
Saluran tuang dapat didefinisikan secara sederhana sebagai
suatu bagian untuk mengalirnya logam cair mengisi rongga cetakan.
Bagian-bagiannya meliputi cawan tuang (pouring basin), saluran
turun (sprue), saluran pengalir (runner), dan saluran masuk (ingate).
Sistem saluran yang ideal harus memenuhi kriteria seperti;
mengurangi cacat, menghindari penyusutan dan dapat mengurangi
biaya produksi. Sistim saluran terdiri atas:
1. Saluran Turun/Tuang (Sprue)
Sprue atau saluran tuang adalah suatu saluran vertikal
tempat penuangan atau pouring logam cair yang berada pada
daerah diatas parting line yang akan meneruskan logam cair
kedalam gate, riser dan produk cor. Secara umum bentuk saluran
masuk ada beberapa tipe diantaranya adalah sprue seperti
terompet dan pouring basin (bush) yang berbentuk seperti kotak
makanan. Posisi dan tinggi sprue sangat menentukan kecepatan
alir dari logam cair yang akan mengisi rongga cetakan. Oleh
karena itu untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH=Effective
Sprue Height) kita dapat menghitungnya dengan persamaan:
P2
ESH = H - -----
2C
Gambar 2.2 Posisi dan Tinggi Sprue


8
H = Tinggi sprue. (Cm)
C = Tinggi coran. (Cm)
P = Tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya. (cm)
Disain sprue/down sprue merupakan bagian yang penting
saat logam cair dituangkan. Disain sprue harus menghindarkan
terjadinya turbulensi logam cair. Aliran logam yang turbulen akan
menyebabkan meningkatkan daerah yang terkena udara sehingga
sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksida yang terbentuk akan naik
ke permukaan logam cair sehingga menyebabkan coran menjadi
kasar permukaannya atau oksida akan terjebak di dalam coran
dan menyebabkan cacat. Umumnya bentuk sprue mengecil
kebawah dengan kemiringan 2-7o.
Gambar 2.3 Bentuk sprue

2. Saluran Pengalir (Runners)
Menggunakan standar dan ukuran yang umum dipakai.
Bentuk persegi panjang, baik digunakan untuk cetakan pasir.

9
Membuat perpanjangan runner (blind-ends) untuk menjebak
dross yang terbentuk.
Gambar 2.4 Saluran pengalir

Ukuran luas runner 3 kali luas ujung keluar sprue/down
sprue/choke.
Ukuran runner biasanya dibuat berdasarkan perbandingan
sprue : runner : gate. (misalnya, 1:3:2).
3. Saluran Masuk (Gate)
Gateadalah saluran yang mendistribusikan langsung
logam cair ke dalam rongga produk cor. Ingate harus mudah
dipotong untuk proses pelepasan produk cor dari bagian sistem
salurannya biasa disebut fettling, oleh karena itu dalam
pembuatan ingate kita harus memperhatikan ukuran coran,
ketebalanya, kondisi cetakan dan ukuran dan bentuk ingatenya
itu sendiri.
Gambar 2.5 Bentuk-bentuk desain gate


10
Keterangan:
a. circular / lingkaran e. tipe-U
b. hexagonal f. persegi
c. segitiga g. tipe-W
d. semi-circular
4. Saluran Penambah (Riser)
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi
sebagai umpan logam cair selama pembekuan. Riser
mempunyai ukuran dan konstruksi agar dapat membeku paling
akhir. Pertimbangan terhadapRiser adalah sebagai berikut:
Ketinggian riser tergantung dari jenis riser yang digunakan.
Untuk top riser = 1,5 kali diameter riser
Side riser = 0,75 2 kali diameter riser
Hubungan antara diameter dan tinggi riser :
Gambar 2.6 Hubungan antara diameter dan tinggi riser


11
Untuk memudahkan pembuangan riser, biasanya dibuat
riser neck. Riser akan efektif jika riser neck dibuat lebih pendek.
2.2.4. Gating Ratio
Didefinisikan sebagai perbandingan antara luas penampang
melintang sprue : total luas penampang runner : total luas
penampang gate. Umumnyauntuk besi cor dan baja, rasio ini
menurun, menurut banyak peneliti, gating ratio yang
direkomendasikan adalah sebagai berikut:
Quick pouring =1:2:4
Ordinary pouring = 1 :0,9 : 0,8
Slow pouring = 1 : 0,7 : 0,5
Perbedaan rasio untuk top gating dan bottom gating yaitu:
Top gating = 1 :0,9 : 0,8
Bottom gating = 1 :1,1 : 1,2
2.2.5 Cetakan
Cetakanpada pengecoran logam merupakan salah satu
komponen penting untuk menghasilkan suatu produk logam melalui
proses pengecoran. Cetakan adalah suatu alat pada proses
pengecoran yang terbuat dari suatu material tahan temperatur tinggi
(refractory) dan memiliki suatu rongga dengan bentuk geometri
tertentu untuk di cor dan menghasilkan suatu produk cor yang sesuai
dengan bentuk geometri rogga tersebut.
Untuk membuat suatu cetakan pasir maka akan dibutuhkan
bahan lain yang akan di mixing dengan pasir agar sifat-sifat yang

12
diinginkan seperti mampu bentuk, mampu tekan, mampu retak,
refractoriness, permeabilitas dan sifat yang diinginkan lainnya dapat
dicapai. Beberapa bahan lain yang ditambahkan kedalam pasir cetak
antara lain:
a. Bentonit, adalah suatu bahan pengikat atau binder yang
dicampurkan kedalam pasir cetak dengan tujuan meningkatkan
mampu bentuk dari pasir cetak.
b. Coal dust, adalah suatu bahan tambahan pada pasir cetak yang
bertujuan agar pasir lebih terbuka ketika logam cair dituangkan
hingga permeabilitas pasir tetap baik dan juga berfungsi untuk
membentuk film gas CO2 agar antara pasir dan logam cair terpisah
dan melindungi butir pasir supaya tidak terjadi overheat dan fusi
terhadap permukaan logam.
c. Air dan Gula tetes, adalah bahan tambahan untuk membantu
meningkatkan mampu tekan dan kekuatan dari pasir cetak.
d. Bahan tambahan lain untuk pasir cetak seperti: Dextrine, diethyl
glicol, soda ash, tepung maizena, tepung tapioka dan bahan
tambahan lainya.
Cetakan pasir basah adalah campuran antara pasir, bahan
pengikat bentonit (sejenis tanah liat), air dan bahan penolong.
Cetakan setelah selesai langsung diisi logam cair. Keuntungan :
pembuatan cepat, murah dan dapat dipakai berulangkali. Komposisi
cetakan :
Pasir (80 90)%
Air (4-5)%

13
Bentonit (10-15)%
Bahan penolong (grafit) (2-3)%
Cetakan pasir kering adalah campuran antara pasir, tanah liat,
gula tetes, melase dan air. Setelah cetakan selesai kemudian
dikeringkan dalam dapur pengering suhu (200-350)oC. Keuntungan :
Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu
produksi lama (waktu pengeringan). Komposisi cetakan :
Pasir (80 90)%
Melase (0,5-1)%
Tanah liat (10-15)%
Air (< 4)%
Gula tetes (1-2)%
2.3. Klasifikasi Tungku

Dalam suatu industri pengecoran, tungku peleburan merupakan
suatu komponen penting karena dapat menentukan tahapan proses produksi
selanjutnya. Disamping itu penanganan terhadap logam juga merupakan hal
yang cukup penting dalam suatu proses produksi. Logam cair dalam
keadaan ideal, kualitas hasil proses pengecorannya akan sangat tergantung
pada teknik pencetakkan dan perlakuan terhadap logam cair tersebut serta
tergantung pula pada jenis tungku yang dipergunakan, selain itu tungku
tersebut juga akan mempengaruhi kecepatan dan kapasitas peleburan.
Penggunaan jenis tungku dengan gangguan pada permukaan logam
cair seminimum mungkin, akan sangat disukai, oleh karena itu jenis tungku
dengan terjadinya kontak langsung hasil pembakaran dan logam cairnya
harus dihindari. Disamping itu, jenis tungku yang dilengkapi dengan sistim

14
kontrol temperature juga penting, karena dengan semakin tingginya
temperatur logam cair, maka kelarutan gas dan reaksi oksidasi akan
semakin besar yang akan berpengaruh terhadap terbentuknya cacat-cacat
coran.
Tungku adalah sebuah peralatan yang digunakan untuk mencairkan
logam pada proses pengecoran atau untuk memanaskan bahan dalam
proses perlakuan panas. Karena gas buang dari bahan bakar berkontak
langsung dengan bahan baku, maka jenis bahan bakar yang dipilih menjadi
penting. Sebagai contoh, beberapa bahan tidak akan mentoleransisulfur
dalam bahan bakar. Bahan bakar padat akan menghasilkan bahan partikulat
yang akan mengganggu bahan baku yang ditempatkan didalam tungku.
Idealnya tungku harus memanaskan bahan sebanyak mungkin
sampai mencapai suhu yang seragam dengan bahan bakar dan tenaga kerja
sesedikit mungkin. Kunci dari operasi tungku yang efisien terletak pada
pembakaran bahan bakar yang sempurna dengan udara berlebih yang
minimum. Tungku beroperasi dengan efisiensi yang relatif rendah (dibawah
70%) dibandingkan dengan peralatan pembakaran lainnya seperti boiler
(dengan efisiensi lebih dari 90 %). Hal ini disebabkan oleh suhu operasi yang
tinggi didalam tungku. Sebagai contoh, sebuah tungku yang memanaskan
bahan sampai suhu 1200 oC akan mengemisikan gas buang pada suhu
1200 oC atau lebih yang mengakibatkan kehilangan panas yang cukup
signifikan.
Tungku secara luas dibagi menjadi dua jenis berdasarkan metoda
pembangkitan panasnya: tungku pembakaran yang menggunakan bahan
bakar, dan tungku listrik yang menggunakan listrik. Tungku pembakaran

15
dapat digolongkan menjadi beberapa bagian seperti ditunjukkan dalam Tabel
2.1 jenis bahan bakar yang digunakan, cara pemuatan bahan baku, cara
perpindahan panasnya dan cara pemanfaatan kembali limbah panasnya.
Tetapi dalam prakteknya tidak mungkin menggunakan penggolongan ini
sebab tungku dapat menggunakan berbagai jenis bahan bakar, cara
pemuatan bahan ke tungku yang berbeda, dll. Tungku yang paling umum
digunakan akan dijelaskan dalam bagian berikutnya.
Tabel 2.1 Klasifikasi tungku
2.3.1. Tungku Krusibel
Tungku krusible merupakan salah satu jenis tungku dengan
sistim pemanasan tidak langsung (indirect fuel fired furnace). Fungsi

16
utamanya adalah untuk melebur logam tembaga, Aluminium dan
sejenisnya. Peleburan muatan dilakukan dengan menggunakan
krusibel yang dipanaskan bagian luarnya secara konduksi melalui
dinding krusibel dengan sumber panas dari pembakaran minyak,
gas,kokas, arang atau pemanasan dari filamen listrik.
Berdasarkan cara pencairan logamnya, tungku krusibel
diklasifikasikan dalam 3 jenis (Gambar 2.7), yaitu:
1. Tungku jenis lift-out
2. Tungku jenis stationary
3. Tungku jenis tilting
Gambar 2.7. Beberapa jenis tungku krusibel; a. lift-out crucibel,

b.Stationary pot, dan c.tilting-pot.
Pada tungku jenis lift-out, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.7, krusibel ditempatkan di dalam rangka tungku, setelah
logam mencair maka krusibel dikeluarkan dari dalam tungku. Krusibel
yang dipergunakan harus selalu menggunakan jenis refraktori
dengan kapasitas maksimum 50 kg. Kerugian dari jenis tungku ini
adalah keterbatasan dalam menghasilkan produktivitas dalam jumlah

17
yang tinggi, memerlukan jumlah tenaga kerja yang banyak, dan
buruknya kondisi kerja, tetapi keperluan biaya perlengkapannya
paling murah.
Tungku jenis stationary adalah jenis tungku dengan krusibel
yang ditempatkan secara permanen, kapasitas peleburannya berkisar
antara 150450 kg aluminium dan jenis krusibel refraktori maupun
besi cor dapat digunakan dalam tungku jenis ini, tetapi krusibel jenis
besi cor perlu selalu dilapis ulang dengan bahan refraktori secara
periodik. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah terletak pada
kecocokkannya untuk beralih dari peleburan satu jenis paduan ke
jenis paduan lainnya dan tungku jenis stationari ini sangat baik untuk
pemurnian aluminium serta biaya instalasi yang diperlukan relatif
tinggi.
Tungku krusibel jenis tilting, digunakan untuk peleburan dalam
jumlah yang besar berkisar sampai 450 kg aluminium, dan
penuangan logam cairnya dengan cara dimiringkan, logam cair akan
mengalir melalui saluran yang ada pada dinding tungku atau pada
bagian atas bibir tungku. Keuntungan dari jenis tungku ini adalah
dapat melebur dengan jumlah muatan yang besar, logam cair dapat
dituangkan dengan mudah dan cepat, tetapi memerlukan biaya
instalasi yang relatif cukup tinggi. Keuntungan dari jenis tungku ini
adalah dapat melebur dengan jumlah muatan yang besar, logam cair
dapat dituangkan dengan mudah dan cepat, tetapi memerlukan biaya
instalasi yang relatif cukup tinggi.

18
Effesiensi panas/peleburan dari tungku jenis krusibel adalah
berkisar antara: 15-30 %, rendahnya effisiensi tersebut karena
tingginya panas yang hilang melalui saluran gas buang. Struktur
utama konstruksi tungku jenis krusibel terdiri atas; krusibel, lapisan
refraktori, sistim pembangkit panas dan alat pengukur temperature.
2.4. PELEBURAN & PEMADUAN LOGAM
2.4.1. Prinsip Pencairan Muatan pada Tungku Krusibel
Prinsip kerja pencairan muatan pada tungku jenis krusibel
dengan sumber panas dari bahan bakar minyak (cair) atau
arang/kokas (padat) adalah dengan cara bahan bakar dimasukkan
kedalam ruang reaksi (burner) sehingga akan menimbulkan panas
dialirkan secara radiasi ke dinding krusibel. Selanjutnya energi panas
ini dipindahkan secara konduksi ke dalam muatan melalui dinding
krusibel.
Reaksi pembakaran antara bahan bakar dengan oksigen (O2)
dalam udara menghasilkan gas CO2 dan H2O serta energi panas.
Energi panas tersebut yang diperlukan untuk mencairkan muatan
dalam krusibel hingga mencair.
Proses pencampuran antara bahan bakar dan oksigen dalam
udara, berlangsung sangat pendek. Pemanasan bahan bakar dan
dara dilakukan sangat cepat, karena pemanasan cepat inilah
senyawa-senyawa hidrokarbon tersebut terurai menjadi senyawa-
senyawa yang lebih ringan dengan unsur dasar karbon dan hidrogen.
Sebagai hasil dekomposisi thermal ini, sebagian besar pembakaran
terjadi antara hidrogen dan karbon elemental. Unsur hidrogen

19
terbakar denan nyala api yang tidak terlihat (luminous flame),
sementara unsur karbon terbakar dengan nyala api kuning yang khas
(yellow flame).
2.4.2. Peleburan Aluminium dan Paduannya
Aluminium murni dan paduan aluminium dapat dicairkan
dengan berbagai cara. Tungku coreless,channel induction, crusible,
open-heart reveratory furnaces yang memakai sumber panas dari
gas atau bahan bakar minyak, dan tungku electric resistance serta
electric radiation adalah jenis-jenis tungku yang biasa digunakan.
Salah satu jenis tungku peleburan logam yang banyak
digunakan yaitu, Sealed crusible furnace (Gambar. 2.8). Dengan
kerangka yang terbuat dari baja yang dilas, bagian atas ditutup
lembaran baja yang dilapisi dengan bata tahan api, bagian lining
terbuat dari bata tahan api setebal 3-4 in. Tungku crucible biasanya
digunakan untuk peleburan logam non ferrous, seperti
aluminium,seng, tembaga dan timah. Pada tungku peleburan ini,
crusible biasanya terbuat dari tanah liat atau grafit yang diletakan
didalam ruang pembakaran.
Gambar 2.8. Tungku yang digunakan dalam proses pembuatan

Aluminium.

20
Crusible yang terbuat dari besi cor atau baja digunakan
dengan tujuan untuk menyediakan panas yang cukup bagi logam
sehingga temperatur logam cair konstan. Crusible jenis ini
mempunyai konduktivitas panas dan kekuatan mekanik yang baik.
Tetapi crusible yang terbuat dari besi cor atau baja mempunyai
kelemahan, yaitu unsur Fe dapat larut ke dalam logam aluminium
cair. Untuk menanggulangi hal ini tungku harus sering dibersihkan
dan dilapisi dengan refraktory wash.
Tabel 2.2. Titik cair dan temperatur penuangan dari paduan aluminium
2.4.3. Kelarutan Gas pada Cairan Aluminium dan Paduan
Secara umum telah diketahui bahwa atom dalam bentuk gas
akan bersatu atau masuk kedalam logam cair. Ketika dua atom
bersatu membentuk suatu molekul, molekul gas tersebut akan keluar,
tapi bisa juga gas tersebut terperangkap didalam logam cair
membentuk gelembung. Didalam peleburan aluminium, hanya sedikit
hidrogen yang diserap dari atmosfer. Sumber utama hidrogen

21
didalam Al adalah uap air, uap panas, atau hasil dari reaksi kimia
sebagai berikut :
3H2O + 2Al = 6H + Al2O3
(uap air) (aluminium) (Hidrogen) (aluminium oksida)
Temperatur logam cair juga menentukan jumlah hidrogen
yang diserap. Ketika temperatur naik volume hidrogen yang larut
kedalam logam cair akan semakin besar seperti yang terlihat pada
Tabel.2.4.
Tabel. 2.3 Hubungan temperatur dengan daya larut hidrogen.
Grafik di bawah ini memperlihatkan betapa cepatnya
kandungan hidrogen naik ketika temperatur aluminium cair naik.
Paduan yang mengandung hidrogen 0,01cm3/100 gram relatif
bebas dari porositas.

22
Gambar 2.9. Pengaruh temperatur terhadap daya larut hidrogen

dalam aluminium.
Ketika temperatur logam cair turun, gas hidrogen akan
terdesak keluar dengan cepat dan ini menyebabkan terjadinya
pinhole atau porositas. Penambahan unsur paduan dalam logam
Alumunium, dapat merubah kelarutan gas Hidrogen seperti yang
ditunjukan pada Gambar 2.9. beberapa unsur paduan yang dapat
menurunkan kelarutan gas Hidrogen, diantara: Si, Zn, Cu, dan Mn.
Sedangkan unsur paduan lainnya yang dapat menaikan kelarutan
gas Hidrogen, diantaranya: Mg, Fe, Ni, dan Li. Dari faktor tersebut
diatas maka penambahan unsur paduan merupakan hal penting
dalam proses pengecoran, khususnya pada cairan logam Alumunium
paduan.
Dalam Gambar 2.9 tersebut ditunjukkan kelarutan ditunjukkan
kelarutan gas Hidrogen pada logam paduan Alumunium seri 319
yang ditunjukkan dalam kurva, dimana diasumsikan bahwa tidak

23
terjadi perubahan kelarutan dalam kondisi padat, hal mana suatu
paduan akan menahan kelarutan gas Hidrogen lebih kecil dari pada
Alumunium murni tetapi perlu diingat dengan penambahan unsur
paduan berarti akan menurunkan titik beku logamnya. Sehingga garis
tegak pada Gambar tersebut akan bergeser ke kiri.
Kelarutan gas Hidrogen pada coran logam paduan Aluminium
antara 0,6-1,0 ml/100 gram Aluminium. Hal ini tergantung dari
persentase unsur paduan dan temperatur. Sebagai contoh pada ingot
Aluminium umumnya mengandung kelarutan gas Hidrogen antara 0,2
ml/100 gram Aluminium.
a. Mekanisme Gas Pada Waktu Pembekuan
Ketika logam cair dituangkan ke dalam cetakan maka akan
mengalami pendinginan dengan cepat. Logam cair kemudian tidak
dapat menahan lebih lama gas-gas yang larut dikarenakan batas
kelarutan yang berkurang berdasarkan turunnya temperatur dan
akibatnya kemudian akan terbentuk gelembung-gelembung gas.
Penguapan gas yang terserap selama pembekuan suatu produk
cor ditunjukkan pada gambar dibawah ini:
Gambar 2.10. Terbentuknya porositas pada waktu

pembekuan

24
Ketika logam cair mulai membeku, gelembung gas
terbentuk pada daerah yang berdekatan dengan kulit yang padat
karena temperaturnya turun. Hal ini berlanjut ketika proses
pembekuan berlangsung terus. Gelembung gas tidak dapat keluar
karena puncak riser membeku. Kepala riser meletus keluar karena
tekanan yang besar dilepaskan oleh hirogen ketika gas tersebut
mengalami tekanan dari logam.
b. Rongga Udara
Rongga udara merupakan cacat yang paling banyak terjadi
dalam berbagai bentuk. Rongga udara dapat muncul sebagai
lubang pada permukaan atau di dalam coran. Rongga-rongga gas
yang kecil disebut pinhole yang akhirnya dikenal sebagai gas
porosity sedangkan rongga-rongga yang besar disebut blow hole
atau gas hole. Porositas (pinhole) adalah lubang didalam
permukaan yang biasanya berbentuk bola dan halus. Cacat ini
timbul apabila gas-gas terutama hydrogen terbawa dalam logam
cair terkurung dalam logam yang disebabkan tekanan logam
selama pembekuan. Sebab-sebab cacat pinhole adalah:
Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
Gas terserap dalam logam cair selama penuangan/ injeksi.
Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
Temperatur pencairan terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu
lama.
Penuangan yang terlalu lambat.
Cawan tuang dan sistem saluran yang basah.

25
Cetakan yang kurang kering.
Cara-cara pencegahan:
Penghilangan gas dari logam cair dapat dilakukan dengan
peniupan gas iner kedalam cairan logam, umpamanya gas
nitrogen adalah yang biasa dipakai untuk maksud tersebut.
Penghilangan gas dengan fluks, terutama fluorida dan khlorida
Pencairan kembali.
Perencanaan yang tidak menyebabkan turbulen pada aliran
logam cair.
c. Dros
Logam cair dari paduan aluminium mudah teroksidasi.
Oksida dalam logam cair atau berasal dari kotoran pada muatan
dan hasil reaksi oksidasi pada saat peleburan terkumpul sebagai
dros pada permukaan atau bagian dalam coran. Untuk
menghilangkan dros pada produk coran dapat dilakukan:
1. Pembersihan kotoran pada muatan yang akan dilebur.
2. Pemberian fluxing dan degassing pada saat peleburan.
3. Pembuangan terak sebelum logam cair dituangkan.
4. Pembuatan gating sistem yang mampu menangkap dros.
5. Usahakan aliran logam cair agar tidak turbulen.
6. Lakukan pemanasan pada cetakan 150C
2.4.4. Gas dan Porositas
Porositas pada logam coran merupakan salah satu cacat
coran, yang disebatkan oleh gas Hidrogen dan menyebatkan coran

26
itu tidak terpakai. Hal ini akan dibahas hubungan konsentrasi gas
Hidogen dan pengaruhnya terhadap sifat coran.
Secara makroskopik terbentuknya coran selalu ada
penyusutan, hal ini disebabkan karena pengisisaan yang kurang.
Lubang pori-pori (rongga) yang besar mencakup banyak struktur
dendrit yang terbentuk, sebagai contoh dapat dilihat pada Gambar
2.4.4 a yang dapat dianggap penyusutan sebagai basis ukuran.
Penyusutan lubang pori-pori yang lebih besar pada coran, biasanya
berbentuk penyusutan pipa, porositas dapat pula terjadi pada daerah
permukaan coran (Pinhole porositity).
Pada umumnya micro porositas yang ditemukan dalam coran
adalah kombinasi gas dan penyusutan jenis rongga yang terjadi di
antara struktur dendrit, merupakan bagian dari struktur padat. Hal ini
dapat dilihat pada gambar 2.4.4. c dan 2.4.4. d porositas yang terjadi
pada daerah pembekuan ditunjukkan kelarutan gas hidrogen yang
menyusut.
Gambar 2.11. Bentuk porositas dalam coran paduan Aluminium.


27
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1. Waktu dan Tempat
Praktikum proses manufaktur dilakukan pada hari Minggu, tanggal 20
November 2016, berlangsung dari pukul 08.00 sampai 21.00 WITA di
Workshop Prodi Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat Fakultas
Teknik Banjarbaru.
3.2. Alat dan Bahan
Adapun alat yang digunakan:
1. Cetakankayu
2. Tungku
3. Cawantuang
4. Blower
5. Penggaris
6. Cuter
7. Thermometer
8. Ladel
9. Palu
10. Sarungtangan anti panas
11. Were cutting foam (electric)
Adapun bahan yang digunakan:
1. Aluminium
2. Arang
3. Pasirsilika
4. Pasirkuarsa

28
5. Sterofoam
6. Polakayu
7. Baby powder
3.3. Prosedur Percobaan
Adapun prosedur percobaannya adalah sebagai berikut :
3.3.1 Pengecoran Pasir basah
1. Siapkan Pola Kayu
2. Periksa kesiapan tungku dan peralatannya.
3. Penyalaan tungku peleburan.
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel).
5. Pembersihan slag/terak.
6. Liquid metal treatment.
7. Pengecekkan temperatur pouring/penuangan.
8. Penuangan logam cair pada cetakan.
9. Pengambilan hasil pengecoran.
10. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal.
3.3.2. Pengecoran evaporative
1. Pembuatan pola (sterofoam)
2. Periksa kesiapan tungku dan peralatannya
3. Penyalaan tungku peleburan
4. Material charging (masukkan muatan dalam krusibel)
5. Liquid metal treatment
6. Pengecekkan temperatur pouring/penuangan
7. Penuangan logam cair pada cetakan
8. Pengambilan hasil pengecoran
9. Mengukur hasil pengecoran dengan pola awal

29
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Hasil
4.1.1. Pola 1
Gambar 4.1. Dimensi Pola Benda 1

Sumber: (dokumentasi pribadi)
Tabel 4.1 Ukuran pola, hasil pengecoran dan hasil finishing cor
benda 1
UKURAN POLA HASIL CETAKAN HASIL FINISHING

NO. BAGIAN (MM) (MM) (MM)
A1 23.7 33.8 33.2
1.
A2 25.1 33.8 33.2
B1 15.65 16.25 14.8

2.
B2 16.65 16.25 14.8
C1 _ 125 135
3.
C2 _ 120o 135o

30
4. D 70 6.8 6.4
5. E 2.75 4.90 4.95
6. F 56.1 38.1 39.15
G1 19.25 21.2 19.5

7.
G2 21.35 21.2 19.5
H1 27.7 34.8 34.7

8.
H2 29.9 34.8 34.7
I1 _ 120 o 135 o
9.
I2 _ 125 o 135 o
10. J 12 12.5 11.8
11. K 1.7 4.6 4.7
12. L 61.2 38.6 38.5
M1 97 o 91 o 96 o
13.
M2 96 o 92 o 96 o
14. N 116.35 115.4 114.6
15. O _ 88 o 85 o
16. P _ 91 o 94 o
17. Q 119.2 117.6 117.4
18. R 14.7 14.5 13.9
19. S _ 80 o 81 o
20. T _ 100 o 99 o

31
4.1.2. Pola 2
Gambar 4.2 Pola Benda 2

Gambar 4.3 Dimensi Pola Benda 2


32
Tabel 4.2 Ukuran pola, hasil pengecoran dan hasil finishing cor
benda 2
UKURAN POLA HASIL CETAKAN HASIL FINISHING

NO. BAGIAN (MM) (MM) (MM)
1 A 15 16 15.45
2 B 28 28.6 28.4
3 C 48 47.8 47.5
4 D 10.5 10.4 9
5 E 151 150 150.9
4.2. Pembahasan
4.2.1. Hasil Cetakan 1
Gambar 4.4. Benda Hasil Cetakan 1

Dari hasil pengecoran pada benda 1 terjadi penambahan
demensi disisi bagian atas sehingga bentuk dari hasil pengecoran
tidak sempurna seperti pola yang di inginkan. Hal ini disebabkan
karena ada sebagian pasir cetakan yang runtuh dan penuangan
yang terlalucepat.

33
Runtuhnya cetakan pasir disebabkan karena pasir cetakan
sudah mulai mengering sehingga hasil pengecoran pada sisi
bagian atas demensinya lebih besar dari pola.
Penuangan coran hasil pembakaran yang terlalu cepat
juga mengakibatkan ada nyatumbukan antara coran dengan
cetakan pasir sehingga cetakan pasir mengalami pengikisan dan
berakibat pada bentuk hasil percetakan yang tidak sempurna.
Tidak adanya lubang udara keluar pada cetakan juga
mempengaruhi dari hasil percetakan. Ketika corandi masukkan
kedalam cetakan, udara didalam cetakan akan sulit keluar
sehingga udara yang tidak bias keluar tersebut terperangkap
didalam coran dan itulah yang menyebabkan adanya lubang-
lubang kecil didalam benda hasil cetakan.
Dari hasil praktikum nilai penyusutan pada masing-masing
dimensi adalah sebagai berikut, dimensi A mengalami penyusutan
sebesar 6.20 mm ; dimensi B mengalami penyusutan dimensi
sebesar 0.50 mm; dimensi C mengalami penyusutan sebesar 2.23
mm; dimensi D mengalami perubahan sudut 2; dimensi E
mengalami penyusutan sebesar 0.65 mm; dimensi F mengalami
penyusutan sebesar 3.98 mm; dimensi G mengalami penyusutan
sebesar 0.60 mm.
Dari hasil di atas terdapat penyusutan dan pembesaran
dimensi pada hasil cetakan. Itu disebabkan karena ketika
praktikan akan melepaskan pola dari cetakan, praktikan akan
menggerakkan pola tersebut agar bisa terlepas dari cetakan. Hal

34
inilah yang menyebabkan terjadinya penyusutan dan pembesaran
dimensi pada hasil cetakan.
4.2.2. Hasil Cetakan 2
Gambar 4.5. Benda hasil cetakan 2

Dari gambar diatas terlihat bahwa hasil dari pengecoran
ada bagian yang tidak sesuai dengan pola yang telah dibuat,
dimana pada benda hasil cetakan terdapat sedikit benjolan pada
hasil cetakan. Hal ini disebabkan karena cetakan pasir kering yang
berada pada bagian bawah pola tidak terlalu padat, seingga saat
dituangkannya cairan maka, cairan akan menekan pada bagian
yang tidak padat.
Terjadinya benjolan dikarnakan kurang hati-hatinya
praktikan dalam menuangkan pasir kedalam cetakan dan juga
kurang hati-hatinya dalam meletakan pola pada cetakan.
Tidak adanya lubang udara keluar pada cetakan juga
mempengaruhi dari hasil percetakan.Ketika coran dimasukkan
kedalam cetakan, udara didalam cetakan akan sulit keluar

35
sehingga udara yang tidak bisa keluar tersebut terperangkap
didalam coran dan itulah yang menyebabkan adanya lubang-
lubang kecil didalam benda hasil cetakan.
Dari hasil praktikum nilai penyusutan pada masing-masing
dimensi adalah sebagai berikut, dimensi A mengalami penyusutan
sebesar 2 mm ; dimensi B mengalami penyusutan dimensi
sebesar 1.4 mm; dimensi C mengalami penyusutan sebesar
2.2 mm; dimensi D mengalami perubahan sudut 1.6; dimensi E
mengalami penyusutan sebesar 1.1 mm.

36
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat pada praktikum kali ini sebagai berikut:
1. Mahasiswa telah bisa membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat
produk coran logam.
2. Mahasiswa telah bisa menentukan dan merencanakan sistim saluran
dalam suatu pembuatan produk coran logam.
3. Mahasiswa telah mengetahui beberapa proses atau teknik dalam
pembuatan cetakan.
4. Mahasiswa telah mengetahui besaran-besaran atau parameter proses
yang terlibat dan berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.
5. Mahasiswa telahbisa merencanakan dan membuat barang jadi melalui
teknik pengecoran logam.
5.2. Saran
Pada saat praktikum praktikan sebaiknya berhati-hati dalam meletakkan
pola maupun melepaskan pola dari cetakan. Praktikan juga harus berhati-hati
dalam menuangkan coran kedalam cetakan,karena apabila praktikan tidak
berhati-hati dalam menuangkan coran kedalam cetakan akan mengakibatkan
tumbukan atau pun tubulensi coran didalam cetakan yang membuat pasir
cetakan runtuh dan mengurangi dimensi dari pola sebelumnya.

37
DAFTAR PUSTAKA
CNC Milling, (Online), (www.qualiturn-cnc.com, diakses 2 Desember 2016)
Siswanto Rudi. 2015. ModulPraktikum Proses

Manufaktur.UniversitasLambungMangkurat: Banjarbaru.
Wire EDM, (Online), (www.edm-machining.com, diakses 2 Desember 2016)

38
Lampiran

39

40
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Teknik kerja bangku adalah teknik dasar yang harus dikuasai oleh
seseorang dalam mengerjakan benda kerja dan sebagai dasar untuk materi
teknik permesinan pada tingkat selanjutnya. Pekerjaan kerja bangku meliputi
berbagai jenis kontruksi geometris yang sesuai dengan perintah kerja.
Persyaratan kualitas terletak kepada pemahaman seseorang dalam praktek
kerja bangku dan pelaksanaannya di tempat kerja yang meliputi tingkat
keterampilan dasar penguasaaan alat tangan, tingkat kesulitan produk yang
dibuat dan tingkat kepresisian hasil kerja. Kerja bangku tidak hanya
menitikberatkan pada pencapaian hasil kerja, tetapi juga pada prosesnya. Di
mana pada proses tersebut lebih menitikberatkan pada etos kerja yang
meliputi ketekunan, disiplin, ketahanan, serta teknik sebagai dasar sebelum
melanjutkan ke pengerjaan yang menggunakan mesin-mesin produksi.
Pekerjaan kerja bangku penekanan pada pembuatan benda kerja dengan
alat tangan dan dilakukan di bangku kerja. Praktikum kerja bangku untuk
melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja yang baik dan
benar serta mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar
tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan. Hal ini dapat tercapai
jika mahasiswa melakukan pekerjaan dengan baik sesuai dengan peraturan
dan tata cara pengerjaan praktek kerja bangku.
Pekerjaan kerja bangku meliputi mengikir, mengebor, mengetap.
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sekarang ini mengalami
kemajuan yang sangat pesat. Mahasiswa dituntut selalu mengembangkan

41
segala potensi yang ada pada dirinya guna membentuk keterampilan yang
berkualitas, professional dan berwawasan luas.
1.2. Tujuan
Tujuan dari praktikum kerja bangku adalah
1. Untuk mengetahui peralatan kerja bangku dan fungsinya.
2. Untuk melatih mahasiswa agar mampu menggunakan alat kerja yang baik
dan benar.
3. Mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar tertentu sesuai
sesuai dengan gambar kerja yang ditentukan

42
BAB II
DASAR TEORI
2.1. Alat-alat Kerja Bangku
2.1.1. Ragum / Vice
Ragum adalah alat yang digunakan dalam kerja bangku yang
berfungsi untuk menjepit benda kerja pada pekerjaan yang meliputi:
mengikir, menggergaji, memahat dll.
Gambar 2.1. Ragum/Vice

Sumber: (modul praktikum kerja bangku)
Ragum biasanya terpasang pada meja kerja dan terbuat dari besi
tuang atau besi tempa. Ada beberapa jenis ragum yang digunakan
dalam kerja bangku. Pada praktikum ini hanya diperkenalkan 2 jenis
ragum yaitu Ragum penjepit depan dan Ragum penjepit belakang.
2.1.2. Kikir/File
Kikir banyak digunakan untuk pekerjaan-pekerjaan akhir seperti
menghilangkan bagian - bagian tajam dari sisa-sisa pengerjaan mesin
atau pada proses perakitan.
Gambar 2.2. Kikir


43
a. Jenis kikir
Berdasarkan Bentuk
Gambar 2.3. Bentuk Kikir

1. Kikir rata (plat), tebal kikir seluruhnya sama, lebar kikir
kearah ujungnya menirus kikir. Fungsinya untuk meratakan
dan membuat bidang sejajar dan tegak lurus.
2. Kikir blok lebar, kikir seluruhnya sama,lebar kikir bagian
ujungnya berkurang. Fungsinya membuat rata, sejajar dan
menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
3. Kikir segi empat (square) fungsinya membuat rata dan
menyiku antara bidang satu dengan bidang lainnya.
4. Kikir segitiga (triangle) bentuknya segitiga,segitiga kikir pada
bagian ujungnya mengecil. Fungsinya untuk meratakan dan
menghaluskan bidang berbentuk sudut 60 atau lebih besar.
5. Kikir pisau (knife) bentuknya mirip pisau,fungsinya untuk
meratakan dan menghaluskan bidang berbentuk sudut 60
atau lebih kecil.
6. Kikir setengah bulat (half round), fungsinya untuk
menghaluskan, meratakan dan membuat bidang cekung.
7. Kikir silang (crossing) fungsinya untuk menghaluskan bidang
cekung dan membuat bidang cekung.

44
8. Kikir bulat (round) bentuk bulatnya pada ujungnya makin
mengecil. Fungsinya untuk menghaluskan dan menambah
diameter bidang bulat.
Berdasarkan Jumlah Gigi
1. Kikir Gigi Tunggal
Gambar 2.6.4 menunjukan kedudukan gigi kikir tunggal yang
menyudut 54 terhadap garis sumbu. Bram - bram tidak
mudah dan gigi itu akan terhalang. Saat ini gigir tipe ini
hampir tidak di gunakan lagi
Gambar 2.4. Kikir Gigi Tunggal

2. Kikir Gigi Ganda
Pada kikir ganda, pahatan bagian dalam dibuat lebih dalam
dibandingkan pahatan pada bagian yang membentuk sudut
70 terhadap garis sumbu. Dengan demikian tidak akan
terjadi alur - alur bekas pengikiran pada benda pekerjaan.
b. Pemeliharaan Kikir
Karena sangat keras,daun kikir menjadi rapuh dan giginya mudah
rusak kalau penyimpanannya tidak hati-hati, pemakaian kasar atau
berada dengan kikir yang lain, sewaktu penggunaannya jangan
sembarang lempar saja ke atas meja tetapi sebaiknya disimpan
secara berpenampang, jangan biarkan bergesekan dengan mulut

45
catok, baja yang di keraskan atau di gunakan untuk baja perkakas
yang di keraskan. Jangan menggunakan kikir tanpa pegangan sebab
bisa melukai tangan, ukuran pengangan harus sesuai dengan ukuran
kikir dan kokoh sewaktu pemasangan bisa jalan memanaskan dulu
tangkainya sampai merah suram dan lalu masukan pada pegangan
kayu sehingga membentuk Iubang yang pas.
c. Pengikiran
Pengikiran Menyilang
Kikir merupakan perkakas dasar yang memerlukanlatihan
yang benar- benar dan hati-hati. Sewaktu pengikiran posisi adalah
penting (seperti akan menggergaji) yang harus di pelajari dari
permulaan, tempatkanlah benda kerja rendah ke dalam mulut
catok untuk menghindari terjadinya getaran, di tempatkan kira-kira
setinggi siku.
Gambar 2.5. Cara Memegang Kikir

Sumber: (http://dikaariefdarmawan.blogspot.co.id/)
Cara memegang kikir di perlihatkan dalam gambar 2.1.5.,
pemula harus berlatih mengikir dengan gerakan panjang dan
kokoh, jaga supaya permukaan kikir selalu menempel pada benda
kerja. Hal ini memerlukan keterampilan pergelangan tangan yang
mengimbangi pergerakan kikir, bila kikir di serongkan sedikit

46
melintasi benda kerja, maka kontak permukaannya akan lebih
besar dan juga bila digerakan sedikit menyimpang sepanjang
permukaan, akan membantu menghasilkan pinggiran yang rata.
Pengikiran hendaknya di mulai dengan kikir kasar untuk
menghilangkan kotoran logam dengan cepat, dan pengikiran halus
bisa di capai dengan mudah.
Pengikiran Tarik
ini adalah proses penyelesaian yang di laksanakan setelah
pengikiran silang dan berguna untuk menghasilkan suatu
permukaan yang halus. Sebuah kikir halus di pegang menyilang
pada benda kerja secara tepat dengan kedua tangan, di tarik ke
muka dan belakang sepanjang permukaan sampai garis-garis
kasarnya hilang. Jadi cara ini untuk menghilangkan cacat-cacat
kecil atau menghaluskan saja.
Pengikiran Lengkung
untuk membulatkan sudut-sudut luar, yaitu pertama kita
memotong logam dengan gergaji sebanyak mungkin, lalu
permukaan-permukaan yang rata dikikir sampai menyentuh garis
Iengkungan, demikian juga sudut-sudut runcingnya dikikir sampai
mendekati bentuk Iengkungan yang sebenarnya. Dan terkahir di
selesaikan.
Kikir-kikir bulat dan setengah bulat bisa membentuk lengkung
dalam yang kecil, tetapi kalau menggunakan kikir rata gerakan-
gerakan ke sampingnya akan membuat cacat, dengan kikir
setengah bulat akan memhasilkan Iengkungan yang baik.

47
Beberapa lengungan bisa diperhalus dengan pengikiran (dram-
fi/ing) dengan sebuah kikir tangan yang kecil.
Penempelan
Kadang-kadang partikel-partikel logam menempel pada kikir
dan menyumbat gigi-giginya. Hal ini terjadi untuk semua logam
dalam beberapa hal, tetapi terutama terjadi pada logam-logam
yang lunak. Sebuah kapur kecil yang di gosokan sekitar kikir akan
membantu menghindari terjadinya penempelan ini, dan bila
mereka nampak juga, kikir harus cepat-cepat di bersihkan untuk
mencek benda kerjanya. Logam sewaktu-waktu bisa di bersihkan
dengan di sikat sepanjang deretan gigi-gigi dengan sikat baja
khusus (le card), tetapi akan lebih baik apabila menggunakan
strip tembaga atau kuningan yang runcing di goreskan di antara
gigi-gigi kikir.
2.1.3. Gergaji
Gergaji digunakan digunakan untuk memotong dan mengurangi
ketebalan benda kerja sebelum dilakukan pengikiran.
a. Bagian dari bentuk gergaji
1. Bingkai
Terbuat dari pipa bajakuat dan kaku agar mudah
mengarahkan daun gergaji.
2. Tangkai
Terbuat dari logam lunak dan harus nyaman dipegang.

48
3. Pasak
Bagian untuk memegang daun gergaji.
4. Nut kupu-kupu
Pengatur kekencangan daun gergaji.
Gambar 2.6. Bagian-bagian Gergaji

b. Daun gergaji adalah alat potong
Daun Gergaji
Beberapa faktor yang harus diketahui untuk memilih daun gergaji.
Material daun ergaji terbuat dari baja karbon atau dari HSS
(high speed steel).
Daun gergaji ini dikeraskan pada bagian mata potongnya saja
atau secara keseluruhan tergantung dati kebutuhan.
Daun gergaji untuk memotong material yang keras
mempunyai sudut buang 0, sedangkan untuk memotong
material yang lunak sudut buangnya 5 - 20. Bagian dalam
daun gergaji dilengkapi dengan radius untuk melingkamya
chips (sisa potongan ).

49
Gambar 2.7. Daun Gergaji

2.1.4. Palu
Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaann
memahat, mengeling, membengkok, dan sebagainya.
Gambar 2.8. Palu

Menurut macam jenis palu, umumnya digunakan sebagai berikut:
a. Palu Keras
Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di
keraskan
seperti:
1. Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan
benda kerja.
2. Palu Pen searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan
bagian sisi sudut yang letaknya searah.

50
3. Palu Pen Melintang digunakan untuk meratakan dan
merapatkan bagian sisi/sudut yang letaknya melintang
b. Palu Lunak
Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastic, karet, tembaga dan
kuningan. Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung
pangkalnya saja. Alat ini digunakan untuk mengetok/memukul
benda kerja yang kedudukannya kurang tepat. Pada gambar berikut
dapat dilihat macam-macam palu lunak.
2.1.5. Mesin Bor
Mesin bor adalah suatu jenis mesin gerakanya memutarkan alat
pemotong yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu
mesin tersebut (pengerjaan pelubangan). Sedangkan pengeboran
adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk bulat dalam
lembaran-kerja dengan menggunakan pemotong berputar yang
disebut bor dan memiliki fungsi untuk membuat lubang, membuat
lubang bertingkat, membesarkan lubang, chamfer.
Gambar 2.9. Mesin Bor


51
a. Jenis-Jenis Mesin Bor
1. Mesin Bor Meja
Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja.
Mesin ini digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan
diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16 mm). Prinsip
kerja mesin bor meja adalah putaran motor listrik diteruskan ke
poros mesin sehingga poros berputar. Selanjutnya poros berputar
yang sekaligus sebagai pemegang mata bor dapat digerakkan
naik turun dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang
dapat mengatur tekanan pemakanan saat pengeboran.
2. Mesin Bor Lantai
Mesin bor lantai adalah mesin bor yang dipasang pada lantai.
Mesin bor lantai disebut juga mesin bor kolom. Jenis lain mesin
bor lantai ini adalah mesin bor yang mejanya disangga dengan
batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya dirancang untuk
pengeboran benda-benda kerja yang besar dan berat.
3. Mesin Bor Radial
Mesin bor radial khusus dirancang untuk pengeboran benda-
benda kerja yang besar dan berat. Mesin ini langsung dipasang
pada lantai, sedangkan meja mesin telah terpasang secara
permanen pada landasan atau alas mesin.
4. Mesin Bor Koordinat
Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan
mesin bor sebelumnya. Perbedaannya terdapat pada sistem
pengaturan posisi pengeboran. Mesin bor koordinat digunakan
untuk membuat/membesarkan lobang dengan jarak titik pusat dan

52
diameter lobang antara masing-masingnya memiliki ukuran dan
ketelitian yang tinggi. Untuk mendapatkan ukuran ketelitian yang
tinggi tersebut digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam
arah memanjang dan arah melintang dengan bantuan sistem
optik. Ketelitian dan ketepatan ukuran dengan sisitem optik dapat
diatur sampai mencapai toleransi 0,001 mm.
b. Bagian-Bagian Mesin Bor
1. Cekam Bor
Cekam bor digunakan untuk memegang mata bor bertangkai
silindris. Biasanya cekam ini mempunyai 2 atau 3 rahang penjepit.
Ukuran cekam bor ditunjukkan oleh diameter terbesar dari mata bor
yang dapat dijepit.
2. Sarung Pengurung/Sarung Tirus
Mata bor yang bertangkai tirus dapat dipegang oleh sarung
pengurung yang berlobang tirus. Oleh karena tangkai dan sarung
berbentuk tirus, maka pada saat mata bor ditekan, ia akan saling
mengunci. Lubang dan tangkai tirus dibuat menurut tirus morse,
yaitu ketrirusan menurut standar internasional.
2.1.6 Tap
Tap (Membuat Ulir Dalam)
Alat yang dipakai untuk membuat ulir dalam dengan tangan
dimanakan tap dalam hal ini disebut saja tap tangan untuk
membedakan penggunaannya dengan yang dipakai mesin.

53
Bahannya terbuat dari baja karbon atau baja suat tepat (HSS) yang
dikeraskan.
Tiap satu set, tap terdiri dari 3 buah yaitu tap no.1 (Intermediate
tap) mata potongnya tirus digunakan untuk pengetapan langkah
awal, kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2 (Tapper tap) untuk
pembentukan ulir, sedangkan tap no. 3 (Botoming tap)
dipergunakan untuk penyelesaian.
Gambar 2.10. Tap dan Pemegang Tap

Tap memiliki beberapa macam ukuran dan tipe sesuai dengan
jenis ulir yang dihasilkan apakah itu Ulir Metrik ataupun Ulir
Withworth. Berikut arti huruf dan angka yang tertera pada Tap ( hal
ini juga berlaku pada Snei).
Contoh penulisan spesifikasi tap dan snei adalah sebagai berikut:
a. Tap M10 x 1,5.
M = Jenis ulir metrik
10 = Diameter nominal ulir dalam mm
1,5 = Kisar ulir
b. Tap W 1/4 x 20, W 3/8 x 16
W = Jenis ulir Witworth
= Diameter nominal ulir dalam inchi
20 = Jumlah gang ulir sepanjang satu inchi

54
2.2. Peralatan Pendukung dan Alat Ukur pada Kerja Bangku
Berikut ini beberapa macam alat pendukung benda kerja yang umum
digunakan dalam kerja bangku :
2.2.1. Mistar baja
Mistar baja (Gambar 21) mempunyai panjang 30 cm sampai dengan 100
cm dalam skala satuan mm dan inchi, digunakan untuk mengukur panjang
dan alat bantu menggores serta sebagai acuan ukuran.
Gambar 2.11. Mistar Baja

2.2.2. Busur derajat (Bevel protector)
Busur derajat pada umumnya terbuat dari bahan stainlessteel dengan
tujuan agar supaya tahan terhadap karat.
Gambar 2.12. Busur Derajat

2.2.3. Penggores
Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja
(logam) sebagai persiapan untuk dikerjakan atau sebagai gantinya
pensil apabila hendak menggambar di atas kertas. Ada 3 jenis

55
penggores yang sering digunakan yaitu penggores teknik, penggores
saku dan penggores mekanik, semuanya digunakan sebagai penggores
benda kerja seperti ditunjukkan pemakaiannya pada
Gambar 2.13. Penggores

2.2.4. Penitik pusat
Penitik pusat (Center-punch) terbuat dari baja perkakas yang bagian
badanya dikartel agar tidak licin sewaktu dipegang, ujungnya lancip
dengan sudut 90 . Penitik digunakan untuk menandai titik pusat lubang
yang akan dibor. Untuk menandai garis yang akan dipotong dapat
digunakan penitik garis (prick-punch), penitik ini mempunyai sudut
lancipnya 60.
Gambar 2.14. Penitik


56
BAB III
METODE PERCOBAAN
3.1. Waktu dan Tempat
Praktikum kerja bangku dilakukan pada hari Minggu, tanggal 20
November 2016, bertempat di Workshop Prodi Teknik Mesin Universitas
Lambung Mangkurat Fakultas Teknik Banjarbaru.
3.2. Alat Dan Bahan
3.2.1. Alat Yang Digunakan
1. Kikir
2. Ragum
3. Gergaji Besi
4. Mesin Bor
5. Penitik
6. Palu
7. Jangka Sorong
8. Mikrometer
9. Busur Derajat
10. Sikat Baja
11. Waterpass
3.2.2. Bahan Yang Digunakan
1. Benda Hasil Pengecoran
3.3. Prosedur Praktikum Kerja Bangku
1. Gunakan alat keselamatan kerja (safety).
2. Penentuan komponen yang akan dibentuk.
3. Siapkan mesin yang akan digunakan, ikuti selalu seluruh instruksi.

57
4. Ukur dan benda kerja sesuai dengan kebutuhan komponen.
5. Letakkan benda kerja di ragum potong dengan gergaji untuk
menghilangkan bagian yang tidak perlu.
6. Lakukan proses finishing menggunakan kikir.
7. Lakukan penitikan pada benda kerja dengan menggunakan penitik
8. Letakkan benda kerja di ragum mesin bor kemudian di jepit.
9. Senter benda kerja dengan menggunakan waterpass.
10. Setelah disenter, bor benda kerja di posisi senter menggunakan mata
bor ukuran 7 - 9.
11. Rapihkan kembali alat-alat dan bahan yang telah digunakan.
12. Selesai

58
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Data Hasil Praktikum
1. Proses Pengerjaan Awal Material
Setelah bahan hasil pengecoran sudah dingin atau siap untuk
digunakan, hasil pengecoran akan kita potong untuk mengilangkan dari
bagian-bagian yang tidak terpakai.
Gambar 4.1. material setelah dilakukan proses pemotongan

(Sumber: dokumentasi pribadi)
Setelah dilakukan proses pemotongan, maka langkah selanjutnya
adalah kita jepit benda menggunakan ragum agar benda tidak bergerak
saat kita melakukan proses pengikiran. Proses pengikiran dilakukan
dengan tujuan untuk menghilangkan dan menghaluskan bagian
permukaan benda.
Gambar 4.2. material saat dilakukan pengikiran


59
2. Proses Pengeboran
Tahap selanjutnya dari proses praktikum kerja bangku ini adalah
melakukan pengeboran pada benda kerja sebelum dilakukan proses
pengerjaan tahap akhir. Sebelum pengeboran terlebih dahulu lakukan
penitikan pada benda kerja dengan menggunakan penitik dan palu agar
hasil pengeboran presisi sesuai pada posisi yang diinginkan.
Proses pengeboran dilakukan sebanyak 2 tahap pertama dengan
menggunakan mata bor berdiameter 7 mm dan diakhiri dengan mata bor
berdiamter 9 mm. Tujuan dari pengeboran dilakukan sebanyak 2 tahap
adalah untuk mempermudah proses pengeboran, saat pemasangan
material pada mesin bor lakukan penyetingan dengan teliti, pastikan agar
ujung mata bor tepat pada bagian titik yang telah kita buat. Selama proses
pengeboran gunakan oli sebagai pendingin agar bor yang digunakan awet
serta tidak cepat tumpul.
Gambar 4.3. material saat dilakukan pengeboran

Sumber: ( dokumentasi pribadi)

60
3. Proses Pembuatan Ulir Dalam
Tahap selanjutnya setelah proses pengeboran adalah proses
pembuatan ulir dalam. Saat ingin melakukan pembuatan ulir sebaiknya
benda kerja kita jepit menggunakn ragum dan kerataan benda kerja juga
diperhatikan, agar banda kerja saat dilakukan pengetapan tidak
bergoyang sehingga proses berjalan dengan baik. Proses pengetapan
kita lakukan sebanyak 3 kali karna tiap satu set tap memiliki 3 buah tipe,
yaitu tap no.1 (Intermediate tap) kemudian dilanjutkan dengan tap no. 2
(Tapper tap) untuk pembentukan ulir,dan terakhir tap no. 3 (Botoming
tap) dipergunakan untuk penyelesaian.
Sebelum mengetap berikan sedikit pelumas pada tap, kemudian
pastikan bahwa tap benar-benar tegak lurus terhadap benda kerja. Putar
tap secara perlahan searah jarum jam. Pemutaran tap hendaknya
dilakukan maju searah jarum jam, kemudian diputar mundur berlawanan
arah jarum jamdengan tujuan untuk memotong tatal, selanjutnya
kembalikan pada posisi awal dan putar lagi maju searah jarum jam dan
mundur lagi berlawanan arah jarum jam, demikian seterusnya sampai
selesai.
Gambar 4.4. material saat dilakukan pengetapan


61
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari praktikum kerja bangku ini dapat diambil kesimpulan, yaitu sebagai
berikut :
1. Mahasiswa mengetahui peralatan kerja bangku dan fungsinya.
2. mahasiswa mampu menggunakan alat kerja bangku yang baik dan benar.
3. Mahasiswa mampu menghasilkan benda kerja yang memiliki standar

tertentu sesuai dengan lembar kerja yang ditentukan.
5.2. Saran
Dalam melakukan peraktikum kerja bangku diharapkan
memperlihatkan keselamatan kerja sebelum praktikum dimulai siapkan
benda kerja dan lakukan pengecekan alat kerja, sehingga ketika
pelaksanaan praktikum berjalan dengan lancar dan tidak terganggu karena
alat yang tidak layak pakai atau rusak. Sebaiknya alat-alat yang sudah tidak
layak pakai dalam praktikum kerja bangku harus segera diganti.

62
DAFTAR PUSTAKA
Siswanto Rudi. 2015. ModulPraktikum.UniversitasLambungMangkurat:
Banjarbaru.
Peralatan Kerja Bangku Mesin,(Online),(http://dikaariefdarmawan.blogspot.co.id,
diakses 2 Desember 2016)

63
Lampiran

64

65

66

OPTIMASI PENGECORAN

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

OPTIMASI PENGECORAN

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Praktik Proses Kerja Bangku (Teknik Pengecoran Logam dan Kerja Bangku)

1.1. Latar Belakang

Ketika kita membicarakan mengenai bahan baku atau pun sebuah

banyaknya kita tidak pernah terlepas dari yang namanya sebuah

Dalam kehidupan sehari-hari unsur logam seringkali kita temui

disekitar kita dalam bentuk peralatan dapur,perkakas kerja, material

bangunan dan lain-lain. Benda-benda tersebut dihasilkan dari berbagai

macam proses. Salah satunya dengan cara metode pengecoran.

Pengecoran merupakan proses manufaktur merubah bentuk logam

dengan cara mencairkannya terlebih dahulu, kemudian setelah berubah

menjadi logam cair, logam tersebut dituangkan dan ditekan ke dalam

cetakan yang telah dibuat sebelumnya, lalu dibiarkan membeku, kemudian

dikeluarkan dari cetakan.

Pada praktikum ini, tahap-tahap dari proses pengecoran akan

diterapkan langsung. Dimulai dari bagaimana cara membuat pola (pattern)

pasir mengguakan pola yang sudah dibuat(kayu), melakukan pengecoran

logam,yang kemudian dilanjutkan dengan tahap finishing terhadap hasil

pengecoran tersebut dengan proses kerja bangku.

Program Studi S1 Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat

Adapun tujuan dari percobaan metallography ini adalah sebagai berikut:

2. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan

produk coran logam.

3. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.

4. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan

berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.

5. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran

Program Studi S1 Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat

2.1. PENGECORAN LOGAM

Pengecoran adalah proses penuangan logam cair ke dalam cetakan

yang memiliki rongga sesuai dengan bentuk yang direncanakan, kemudian

dibiarkan mendingin dan membeku didalam cetakan sehingga dihasilkan

untuk membuat produk coran adalah pencairan logam, pembuatan cetakan

dan inti, penuangan logam cair, pembongkaran, pembersihan coran dan

Pemilihan cetakan pasir yang akan digunakan pada proses

pengecoran logam dipengaruhi oleh beberapa faktor teknis dan

pertimbangan ekonomisnya. Ada beberapa jenis cetakan pasir yang biasa

dipergunakan, yaitu antara lain :

a. Cetakan pasir basah

b. Cetakan pasir kering

c. Cetakan pasir CO2 proses

d. Cetakan pasir kulit

e. Cetakan pasir yang mengeras sendiri lainnya

Proses pengecoran dengan cetakan pasir dilakukan dengan

dilakukan harus menyesuaikan dengan diagram alir proses pengecoran yang

Program Studi S1 Teknik Mesin Universitas Lambung Mangkurat

merupakan urutan dari tahapan proses pengecoran untuk menghasilkan

produk cor yang baik dengan produktivitas yang tinggi.

2.2. PEMBUATAN CETAKAN

Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran

dan bentuk yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada

bidang-bidang tertentu yang disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti

bidang pisah (parting line), bentuk rongga (cavity), dan proses

pemesinannya, yang menyebabkan kesulitan untuk dibentuk

langsung pada pola.

Faktor-faktor tersebut selanjutnya akan diantisipasi dengan

perhitungan penyusutan logam dan toleransi pemesinannya. Untuk

perencanaan pola yaitu:

a. Bidang pisah (Parting line)

Fungsi dari bidang pisah ini adalah memisahkan atau

harus memiliki acuan agar tidak mengalami kesalahan dimensi.

Pada setiap pola yang akan harus diketahui dahulu

material apa yang akan digunakan untuk pembuatan produk.