Untuk memenuhi tugas mata kuliah Teknik Pengecoran yang

diampu oleh Imam Basori S.T, M.T.

Disusun oleh:
Najam Miftahul’Ulum 1520620034

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
NEGERI JAKARTA
2024
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudiandi biarkan mendingin
dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulaiketika orang mengetahui bagaimana
mencairkan logam danbagaimana membuatcetakan.Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM,
sedangkan tahun yang lebih tepattidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah
ketika orangmembuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat
senjataatau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini
terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orangdapat menempanya.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000tahun SM,teknik ini di
teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke Chinakira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam
zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki
besar yang halusbuatannya dibuat dengan jalan pengecoran.Sementara itu teknik
pengecoranMesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM,barang-
barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, danperhiasan makan di buat
di Spanyol, Swiss,Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark,Swedia, Inggris dan Perancis.

1.2 Rumusan Masalah.

1.Pengertian pengecoran logam.

2.Macam-macam proses pengecoran logam.
3.Logam-logam dalam pengecoran.
4.Proses peleburan logam.
5.Metalurgi proses pengecoran.
6.Pemeriksaan produk cor.
7.Cacat-cacat pada coran
1.3 Tujuan Pembahasan

1.Dapat memahami apa itu pengecoran logam.

2.Dapat memahami bentuk atau pola–pola dalam pengecoran logam.
3.Mengetahui kualitas dari produk coran logam.
4.Memanfaatkan semaksimal mungkin limbah atau cacatan dari coran logam.

1.4 Manfaat
1.Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2.Mengenal bahan–bahan coran.
3.Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponenuntuk kemudahan
pengecoran.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengecoran dengan cetakan sekali pakai

Pada proses pengecoran dengan cetakan sekali pakai, untuk mengeluarkan produk corannya
cetakan harus dihancurkan. Jadi selalu dibutuhkan cetakan yang baru untuk setiap pengecoran
baru, sehingga laju proses pengecoran akan memakan waktu yang relatif lama. Tetapi untuk
beberapa bentuk geometri benda cor tersebut, cetakan pasir dapat menghasilkan coran dengan laju
400 suku cadang perjam atau lebih.
Pada proses cetakan permanen, cetakan biasanya di buat dari bahan logam, sehingga dapat
digunakan berulang-ulang. Dengan demikian laju proses pengecoran lebih cepat dibanding dengan
menggunakan cetakan sekali pakai, tetapi logam coran yang digunakan harus mempunyai titik
lebur yang lebih rendah dari pada titik lebur logam cetakan.

2.1.1 Cetakan Pasir

Cetakan Pasir merupakan cetakan yang paling banyak digunakan, karena memiliki keunggulan :
1. Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja, nikel dan titanium;
2. Dapat mencetak benda cor dari ukuran kecil sampai dengan ukuran besar;
3. Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Tahapan pengecoran logam dengan menggunakan cetakan pasir sebagai berikut :
1. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
2. Persiapan pasir cetak;
3. Pembuatan cetakan;
4. Pembuatan inti (bila diperlukan);
5. Peleburan logam;
6. Penuangan logam cair kedalam cetakan;
7. Pendinginan dan pembekuan;
8. Pembongkaran cetakan pasir;
9. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran;
10. Produk cor selesai.
Tahapan pembuatan cetakan pasir :
 1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak

rongga cetak;
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Cetakan dan Pembuatan Cetakan
Pasir cetak yang sering dipakai adalah : Pasir silika (SiO2), atau Pasir silika yang dicampur dengan
mineral lain (mis. tanah lempung) atau resin organik (mis. resin phenolik, resin turan, dsb).

Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik, tetapi ukuran butir yang
besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat membebaskan gas-gas dalam
rongga cetak selama proses penuangan. Cetakan yang dibuat dari ukuran butir ynag tidak beraturan
akan menghasilkan kekuatan yang lebih tinggi dari pada butir yang bulat, tetapi permeabilitasnya
kurang baik.

Beberapa indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir :

1. Kekuatan, kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan ketahanannya
terhadap pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas
pengikat dan faktor-faktor yang lain.
2. Permeabilitas, kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam
cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3. Stabilitas termal, kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan
keretakan dan pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4. Kolapsibilitas (collapsibility), kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut
tanpa menyebabkan coran menjadi retak.
5. Reusabilitas, kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur
ulang).
Klarifikasi Cetakan Pasir :
a. Cetakan pasir basah.
b. Cetakan pasir kering, atau
c. Cetakan kulit kering.
A. Cetakan pasir basah
dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air.
Keunggulan :
1. Memiliki kolapsibilitas yang baik.
2. Permeabilitas baik.
3. Reusabilitas yang baik, dan
4. Murah.
Kelemahan :
Uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan kerusakan pada berberapa coran,tergantung pada
logam dan geometri coran.

B. Cetakan pasir kering

dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian cetakan dibakar di dalam
sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204o sampai 316o C. Pembakaran dalam oven
dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Keunggulan :
Dimensi produk cetak lebih baik.
Kelemahan :
1. Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah;
2. Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan;
3. Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi (rendah atau
medium).
C.Cetakan kulit kering
diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan kedalaman 1,2 cm sampai dengan
2,5 cm pada permukaan rongga cetakan.Bahan perekat khusus harus ditambahkan pada campuran
pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi cetakan yang telah dibahas
merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan cetakan yang menggunakan
pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak menggunakan proses pembakaran,
seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini memiliki
kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.
Proses Pengecoran dengan Cetakan Khusus :
Proses pengecoran telah dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan khusus.Perbedaan antara
metode ini dengan metode cetakan pasir terdapat dalam komposisi bahan cetakan, cara pembuatan
cetakan, atau cara pembuatan pola. Cetakan kulit (shell molding) Menggunakan pasir dengan
pengikat resin thermoset
Pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan
lebih meningkatkan kekuatan cetakan. Cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur
berkisar antara 204o sampai 316oC. Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan
mengeraskan permukaan rongga cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan
sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Komposisi :
· Pasir (80-90) %.
· Tanah liat (10-15) %.
· Gula tetes (1-2) %.
· Pitch (1-1,5) %.
· Milase (0,5-1) %.
· Air (kurang dari 4 %)

2.2 Cetakan keramik

Mirip dengan cetakan plaster, bedanya cetakan keramik menggunakan bahan keramik tahan api
yang lebih tahan temperatur tinggi dibandingkan dengan plaster. Jadi cetakan keramik dapat
digunakan untuk mencetak baja, besi tuang, dan paduan lainnya yang mempunyai titik lebur
tinggi. Penggunaan sama dengan cetakan plaster hanya titik lebur logam coran lebih tinggi.
Kelebihan lainnya = cetakan plaster.
Pada proses pemanasan cetakan dengan menggunakan tungku sederhana dan bahan bakar arang
batu bara, dimana penyebaran panas pada cetakan tidak erata. Dalam proses pengecoran di Sungai
Pua ini juga tidak melakukan pengecekan temperatur tuang, temperatur cetakan dan lamanya
waktu penuangan, sehingga produk yang dihasilkan sebagian mengalami cacat pengecoran. Cacat
pengecoran yang terjadi akan mempengaruhi produksi dan menambah biaya produksi untuk proses
perbaikan. Oleh sebab itu diperlukan suatu penelitian terhadap cacat – cacat produk pengecoran
untuk mengetahui faktor – faktor yang menyebabkan cacat sehingga dapat di temukan solusi
pencegahanya.
2.3 Cetakan Pasir
Pengecoran logamadalah suatu proses manufaktur yang menggunakan logamcair dan cetakan
untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometriakhir produk jadi. Logam cair akan
dituangkan atau ditekan ke dalam cetakanyang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan
bentuk atau desain yangdiinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan
tersolidifikasi,selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk
prosessekunder.
2.3 Macam–Macam Proses Pengecoran Logam
2.3.1 Traditional Casting (PengecoranTradisional)
Pengecoran dengan cetakan pasir adalah yang tertua darisegala macammetoda
pengecoran.Cetakan pasir merupakan cetakan tang paling banyak digunakan, karena memiliki
beberapa keunggulan diantaranya:

• Dapat mencetak logam dengan titik lebur yang tinggi, seperti baja,nikel, dantitanium;
• Dapat mencetak benda cor dengan berbagai macam ukuran;
• Jumlah produksi dari satu sampai jutaan.
Jenis pengecoran dengan cetakan pasir:
1.Sand-Mold Casting
2.Dry-Sand Casting
3.Shell-Mold Casting
4.Full-Mold Casting
5.Cement-Mold Casting
6.Vacuum-Mold Casting
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburanlogam, penuangan
logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan prosesdaur ulang pasir cetakan. Produk
pengecoran disebut coran atau benda cor. Beratcoran itu sendiriberbeda, mulai dari beberapa ratus
gram sampai beberapa tondengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai
beberapaton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapatdilebur
dan dicor.
Proses pengecoran secaragaris besar dapat dibedakan dalam prosespengecoran dan proses
percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakantekanan sewaktu mengisi rongga cetakan,
sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian
logamberbeda,cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya
dibuatdari loga. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipunadakalanya
digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan apilainnya.
Ada enam langkah dalam proses ini:
a)Tempatkan pola di pasir untuk membuat cetakan (Place a pattern in sand tocreate a mold ).
b)Menggabungkan pola dan pasir dalam sistem gating (Incorporate the patternand sand in a
gatingsystem).
c)Hapus pola (Remove thepattern).
d)Mengisi rongga cetakan dengan logam cair (Fill the mold cavitywith moltenmetal).
e)Memungkinkan logam dingin (Allow the metal to cool)
.f)Melepaskan cetakan pasir dan menghapus casting (Break away the sand mold and remove the
casting).
 BAB III
KESIMPULAN
Pengecoran sudah dilakukan sejak 4000 tahun sebelum masehi. Banyak yang harus diketahui
tentang pengecoran seperti pola, saluran pengalir pada pengecoran, cetakan yang digunakan dan
inti. Dalam pengecoran terdapat beberapa pola seperti pola tunggal, pola belah pola dengan
papan penyambung, dan pola cope dan drag. Ada juga sistem saluran yang diklasifikasikan 4
macam yaitu Cawan tuang (pouring basin), Saluran turun (sprue), Pengalir (runner), Saluran
Masuk (Ingate).