BAB I

PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Metode pengecoran banyak digunakan untuk menghasilkan suatu produk,

karena keuntungan yang didapatkan dalam pengecoran seperti keanekaragaman

desain dan prosesnya lebih fleksibel. Pada dasarnya proses pengecoran sendiri
dibedakan menjadi dua macam, yaitu traditional casting dan contemporary
casting. Teknik traditional casting terdiri atas sand-mold casting, dry-sand
casting, shell-mold casting, full-mold casting, cement-mold casting dan vacuummold casting. Teknik contemporary casting terbagi atas high-pressure die casting,
permanent-mold casting, centrifugal casting, plaster-mold casting, investment
casting dan solid-ceramic casting.
Dalam mempersiapkan proses pengecoran, diperlukan pengetahuan akan
persiapan dan pemilihan bahan dan jenis cetakan yang biasa digunakan. Sebagai
salah satu jenis cetakan, pasir cetak telah banyak digunakan karena tingkat
persiapan dan pembuatannya relatif lebih mudah dilakukan. Dalam praktikum ini,
akan dilakukan persiapan pengujian pasir cetak yang dibuat sehingga praktikan
sebagai

calon

sarjana

teknik

metalurgi

dapat

lebih

memahami

dan

mengaplikasikan teori tentang persiapan dan pengujian pasir cetak. Pasir cetak
sering digunakan sebagai bahan untuk membuat cetakan, pasir cetak yang sering
digunakan adalah pasir pantai, pasir gunung, pasir sungai dan pasir silika. Agar

pasir cetak dapat digunakan dan hasilnya juga baik, pasir cetak harus memiliki
persyaratan-persyaratan yang dipenuhi.

1.2

Tujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui proses persiapan,

pembuatan dan pengujian pasir cetak, meliputi pemisahan berdasarkan fraksi

ukuran dan pengujian permeabilitas pasir cetak.

1.3

Batasan Masalah
Batasan masalah dari percobaan pasir cetak ini terdiri dari dua variabel,

yaitu variabel bebas dan variabel terikat. Variabel bebas meliputi fraksi ukuran
pasir yang digunakan, sedangkan variabel terikat meliputi nilai permeabilitas pasir
cetak.

1.4

Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan ini terdiri dari lima bab. Bab I menjelaskan

latar belakang, tujuan percobaan, batasan masalah, sistematika penulisan. Bab II

menjelaskan tinjauan pustaka yang berisi mengenai teori singkat dari percobaan
yang dilakukan. Bab III menjelaskan metode percobaan. Bab IV menjelaskan
mengenai hasil percobaan dan pembahasan. Bab V menjelaskan kesimpulan dan
saran dari percobaan. Selain itu di akhir laporan juga terdapat lampiran yang
memuat contoh perhitungan, jawaban pertanyaan dan tugas khusus, gambar alat
dan bahan yang digunakan selama praktikum serta blanko percobaan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Pasir Cetak
Untuk mendapatkan hasil pengecoran yang baik, cetakan yang digunakan

haruslah memiliki karakteristik yang baik pula. Cetakan pun ada berbagai macam
namun yang sering digunakan adalah cetakan pasir. Pasir yang digunakan untuk
cetakan haruslah memiliki sifat-sifat yang memenuhi syarat. Persyaratan yang
harus dipenhi oleh pasir cetak adalah sebagai berikut[1]:
1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan yang cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat
sehingga tidak rusak karena dipindah-pindah dan dapat menahan logam
cair pada saat dituang kedalamnya karena itu kekuatannya pada temperatur
kamar dan kekuatan panasnya sangat diperlukan.
2. Permeabilitas yang cocok, dikhawatirkan bahwa hasil coran mempunyai
cacat seperti rongga penyusutan, gelembung gas atau kekerasan
permukaan, kecuali jika udara atau gas yang terjadi dalam cetakan waktu
penuangan disalurkan melalui rongga-rongga di antara butir-butir pasir
keluar dari cetakan dengan kecepatan yang cocok.
3. Distribusi besar butir yang cocok. Permukaan coran diperhalus kalau coran
dibuat di dalam cetakan yang berbutir halus. Tetapi kalau butir pasir terlalu
halus, gas dicegah keluar dan membuat cacat, yaitu gelombang udara.

Distribusi besar butir harus cocok mengingat dua syarat yang disebut di
atas.
4. Tahan terhadap temperatur logam yang dituang. Butir pasir dan pengikat
harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur tinggi,
kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituang ke dalam cetakan.
5. Komposisi yang cocok. Butir pasir bersentuhan dengan logam yang
dituang mengalami peristiwa kimia dan fisika karena logam cair
mempunyai temperatur yang tinggi. Bahan-bahan yang bercampur yang
mungkin menghasilkan gas yang larut dalam logam adalah tidak
dikehendaki.
6. Mampu dipakai lagi. Pasir harus dapat dipakai berulang-ulang supaya
ekonomis.

2.2

Sifat-sifat Pasir Cetak

Berikut ini adalah beberapa sifat-sifat yang dimiliki oleh pasir cetak[2].
1. Sifat-sifat pasir cetak basah
Kadar air mempengaruhi kekuatan dan permebilitas dari pasir. Jika
kadar air bertambah, maka kekuatan serta permeabilitas pasir cetak
akan meningkat. Tetapi kekuatan dan permeabilitas akan menurun jika
terjadi kelebihan kadar air, karena ruangan antar butir pasir ditempati
oleh lempung yang berlebihan pasir.

2. Sifat penguatan oleh udara

Sifat-sifat cetakan yang berubah selama antara pembuatan cetakan dan
penuangan disebut sifat penguatan oleh udara. Umumnya disebabkan
oleh penggerakan air dalam cetakan dan penguapan air dari permukaan
cetakan.
3. Sifat-sifat kering
Pasir dengan pengikat lempung yang dikeringkan mempunyai
permebilitas dan kekuatan yang mengikat dibandingkan dengan dalam
keadaan basah, karena air bebas dan air yang diadsorpsi pada
permukaan butir tanah lempung dihilangkan.
4.

Sifat-sifat panas
a. Permukaan panas
Permukaan panas bertambah sebanding dengan kadar air dari
pasir dan menurun kalau kadar yang dapat terbakar bertambah.
b. Kekutan panas
Perubahan kekuatan panas dipengaruhi dengan adanya kadar
tanah lempung, distribusi besar butir dan berat jenis.
c. Perubahan bentuk panas
Perubahan bentuk panas dapat disebut kemampuan adsorpsi
pemuian panas pada penuangan logam cair kedalam cetakan dan
bertambah apabila besar butir mengecil, kadar tanah lempung,
tambahan khusus dan kadar air bertambah.

5. Sifat-sifat sisa

Sifat mampu ambruk berarti bahwa cetakan dengan mudah dapat rontok
dan pasir cetak dapat disingkirkan dari permukaan coran.
2.3

Penyusunan Pasir Cetak

Bentuk butir pasir dari pasir cetak digolongkan menjadi beberapa jenis,

diantaranya butir pasir bundar, butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut,
butir pasir kristal dan sebagainya. Jenis butir pasir bundar baik untuk digunakan
sebagai pasir cetak, karena memerlukan jumlah pengikat yang lebih sedikit untuk
mendapat kekuatan dan permeabilitas tertentu, serta kemampuan alirnya yang
baik. Pasir butir berbentuk kristal kurang baik untuk pasir cetak, sebab akan pecah
menjadi butir-butir kecil pada pencampuran serta memberikan ketahanan api dan
permeabilitas yang buruk pada cetakan, dan selanjutnya membutuhkan pengikat
dalam jumlah banyak.
Berikut ini adalah beberapa bentuk butir pasir antara lain butir pasir
bundar, butir pasir sebagian bersudut, butir pasir bersudut, butir pasir kristal.

Butir Pasir Bundar

Butir Pasir Sebagian Bersudut

Butir Pasir Bersudut

Butir Pasir Kristal

Gambar 2.1 Jenis Bentuk Pasir

Untuk susunan pasir cetak ada beberapa susunan yang dianjurkan. Berikut
ini merupakan beberapa tambahan (additive) untuk susunan pasir cetak yaitu:
1. Tanah lempung
Tanah lempung terdiri dari kaolinit, ilit dan monmolinit juga kuarsa,
felsfar dan mika serta kotoran-kotoran lainnya. Ukuran dari butir-butir
tanah lempung adalah sekitar 0,005 mm sampai 0,02 mm.
2. Pengikat lain
Inti (core) sering dibuat dari pasir yang dibubuhi minyak pengering nabati
1,5 3,0% seperti minyak biji rami (linseed oil), minyak kedelai, atau biji
kol dan dipanggang pada temperatur 200 250oC. Mereka disebut ini pasir
minyak. Sifatnya menyerap air dan mudah ambruk pada waktu
pembongkaran.
3. Tambahan khusus
Bubuk arang, tepung terigu, jelaga kokas, atau tepung grafit di butuhkan
kira-kira 1% kepada pasir cetak agar permukaan coran menjadi halus,
pembongkaran mudah,dan dalam beberapa hal mencegah permukaan
kasar. Kelebihan tambahan, menyebabkan cacat karena gas yang
terbentuk. Karena itu penting untuk menggunakannya dalam jumlah yang
cocok. Mereka sering menyebabkan hasil yang bertentangan kecuali jika
dipilih jumlah yang cocok.

2.4

Pengujian Pasir Cetak

Berbagai pengujian dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat pasir cetak

antara lain pengujian kadar air, pengujian permeabilitas, pengujian kekuatan,

pengujian kadar lempung dan pengujian distribusi besar butir. Dalam hal ini yang
akan dibahas hanya untuk pengujian kadar air dan permeabilitas.
Permeabilitas dihitung dari rumus berikut :
P=

Q L
p A t

..

(1)
Dimana :
P

= Permeabilitas (mL/cm2)

= Volume udara yang lewat melalui spesimen (mL)

= Panjang spesimen (cm)

= Tekanan udara (cm)

= luas irisan spesimen (cm2)

= waktu yang dibutuhkan (detik)

Permeabilitas berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran.

Permeabilitas kecil menyebabkan kulit coran yang halus dan gelembunggelembung udara, sedangkan permeabilitas yang besar menyebabkan kulit yang
kasar serta penetrasi. Oleh karena itu pemilihan permeabilitas yang cocok adalah
perlu.

BAB III
PROSEDUR PERCOBAAN

3.1

Diagram Alir Percobaan

Adapun diagram alir percobaan ini adalah sebagai berikut:

Pasir kuarsa 1 kg
Menyusun ayakan dengan fraksi ukuran 18# dan 40#

Mengayak selama 10 menit menggunakan mesin pengayak

Menimbang pasir berdasarkan fraksi ukuran

Membuat spesimen dengan perbandingan 70% : 30% ; 30% : 70% dan 80% : 20%

Mencampurkan masing-masing spesimen dengan bahan pengikat

(solobon 15 gram)
Memadatkan dan menguatan dengan gas CO2

Menguji permeabilitas

Mengeluarkan pasir cetak dengan menggunakan mesin press

Mendinginkan pasir cetak
Memanaskan dalam oven selama 15 menit
Mengukur Luas Irisan dan Panjang Pasir Cetak

Menimbang pasir cetak

Data

Pembahasan

Kesimpulan

Literatur

10

Gambar 3.1 Diagram Alir Percobaan Pasir Cetak

3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat
1. Ayakan pasir 18# dan 40#
2. Mesin Pengayak
3. Alat pemadat pasir
4. Alat uji permeabilitas
5. Neraca teknis
6. Mesin press
7. Oven
3.2.2 Bahan
1. Solobon
2. Pasir Kuarsa 1 kg
3. Gas CO2

11

3.3 Prosedur Percobaaan

3.3.1 Pengayakan
1. Menyiapkan pasir kuarsa sebanyak 1 kg.
2. Menyusun ayakan mulai dari ukuran terbesar 18# dan 40#.
3. Memasukkan pasir kuarsa kedalam ayakan mulai dari ayakan
teratas.
4. Melakukan pengayakan menggunakan mesin pengayak selama
10 menit kemudian menimbang berdasarkan ukuran masingmasing.
5. Menyiapkan pasir kuarsa dengan ukuran 18# dan 40# untuk
dilakukan proses uji permeabilitas.
3.3.2 Pengujian Permeabilitas
1. Membuat tiga spesimen dari pasir yang telah disiapkan pada
ukuran 18# dan 40# dengan berat masing-masing spesimen
sebesar 150 gram.
2. Mencampurkan masing-masing spesimen dengan bahan pengikat
berupa solobon.
3. Memadatkan sebanyak empat kali tumbukan.
4. Mengangkat silinder, keluarkan pasir yang telah dipadatkan
kemudian keraskan dengan gas CO2 selama 5 menit.
5. Melakukan uji permeabilitas pada tiap-tiap spesimen.
3.3.3 Pengujian Kadar Air
1.
2.
3.
4.

Siapkan spesimen yang telah diuji permeabilitasnnya.

Timbang berat awal pasir kuarsa.
Panaskan dalam oven selama 15 menit.
Dinginkan kemudian timbang berat akhir setelah dipanaskan.

12

5. Hitung selisih berat pasir kuarsa antara sebelum dan sesudah

dipanaskan.

13

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1

Hasil Percobaan
Berdasarkan percobaan pasir cetak yang telah dilakukan, maka didapatkan

data data sebagai berikut.

A. Pengayakan
Tabel 4.1 Data Percobaan Pengayakan
Fraksi Ukuran

Ukuran Pertikel (m)

Berat (gram)

18#

822,22

663

40#

370

202

B. Pengujian Permeabilitas
Tabel 4.2 Data Percobaan Uji Permeabilitas
Spesime

Volum

Panjan

Luas

Wakt

Tekana

Permeabilita

Irisan

n Udara

(X)

Udara

(cm)

(cm2)

(detik)

(cm)

(mL/cm2)

(mL)
1000

4,9

19,62

4,62

1,1

49,1

II

1000

5
19,62

7,39

17,23

III

1000

4,2

5
19,62

4,43

1,7

28,417

14

C. Pengujian Kadar Air

Tabel 4.3 Data Pengujian Kadar Air
Sampel (x)

4.2

Berat Awal

Berat Akhir

Selisih Berat

Reduksi

(gram)

(gram)

(gram)

ukuran

155,5

153,5

(%)
1,29

II

155

149,9

5,1

3,29

III

142

140

1,40

Pembahasan
Berdasarkan percobaan pasir cetak yang telah dilakukan, terdapat dua

pengujian pasir cetak, yaitu pengujian permeabilitas serta pengujian kadar air
(moisture) pasir cetak. Mula-mula, dilakukan proses persiapan pembuatan pasir
cetak dan dilanjutkan dengan pengujian permeabilitas pasir cetak tersebut untuk
mengetahui nilai mampu alir udara dalam rongga pasir cetak yang dibuat.
Pengayakan dilakukan dengan mesin pengayak selama 10 menit, dengan
menggunakan ayakan berukuran 18# dan 40#. Setelah dilakukannya pengayakan,
maka masing-masing fraksi ukuran ditimbang beratnya dan fraksi ukuran 18#
dan 40# diambil dan dipisahkan untuk dijadikan sampel pengujian berikutnya
yaitu pengujian permeabilitas. Dari fraksi ukuran 18# dan 40# dibuat menjadi 3
komposisi berbeda, yaitu :

1. Spesimen I

15

70% : 30%. Pasir berukuran 18# sebanyak 105 gram (70%) dicampur
dengan pasir berukuran 40# sebanyak 45 gram (30%).
Dengan komposisi tersebut, maka dapat dihasilkan karakteristik hasil
cetakan yang dibuat dengan nilai permeabilitas yang telah diukur yaitu
sebesar 49,1 mL/cm2. Dengan selisih berat yang didapat sebesar 2
gram.
2. Spesimen II
30% : 70%. Pasir berukuran 18# sebanyak 45 gram (30%) dicampur
dengan pasir berukuran 40# sebanyak 105 gram (70%).
Dengan komposisi tersebut, maka dapat dihasilkan karakteristik hasil
cetakan yang dibuat dengan nilai permeabilitas yang telah diukur yaitu
sebesar 17,23 mL/cm2. Dengan selisih berat yang didapat sebesar 5,1
gram.
3. Spesimen III
80% : 20%. Pasir berukuran 18# sebanyak 120 gram (80%) dicampur
dengan pasir berukuran 40# sebanyak 30 gram (20%).
Dengan komposisi tersebut, maka dapat dihasilkan karakteristik hasil
cetakan yang dibuat dengan nilai permeabilitas yang telah diukur yaitu
sebesar 28,417 mL/cm2. Dengan selisih berat yang didapat sebesar 2
gram.

Proses pembuatan cetakan dilakukan dengan menggunakan bantuan alat

pemadat pasir dangan bentuk silinder dan dengan menambahkan solobon

16

sebanyak 15 gram sebagai perekat pasir (binder). Kemudian, setelah pembuatan

sampel pasir cetak selesai, dilanjutkan dengan proses pemberian gas CO 2 selama 5
menit untuk membuat pasir cetak kering dan mengeras. Setelah itu dilakukan
pengujian permeabilitas pasir cetak yang telah dibuat dengan menggunakan mesin
penguji tekanan udara. Hasil yang diperoleh seperti ditunjukkan dalam tabel 4.2.
Berdasarkan data hasil percobaan pada tabel 4.2, diketahui nilai permeabilitas
pasir cetak setelah dilakukan untuk sampel I adalah 49,1 mL/cm2, sampel II 17,23
mL/cm2, sedangkan untuk sampel III sebesar 28,417 mL/cm2.
Dibuatnya spesimen menjadi 3 komposisi yaitu agar kita dapat melihat
nilai permeabilitas masing-masing yang dikandung itu berbeda-beda, sehingga
terlihat nilai permeabilitas yang paling tinggi dan pengaruhnya. Agar lebih jelas,
data-data yang diperoleh digambarkan dalam grafik pada gambar 4.1 yang
menggambarkan tentang pengaruh tekanan udara terhadap permeabilitas yang
berbeda pada pasir cetak.
60
50 49.1
40
30

28.42

20

17.23

10
0
1.1000000000000001

1.7

Gambar 4.1 Pengaruh Tekanan Udara Terhadap Permeabilitas

Dapat dilihat pada gambar 4.1 bahwa sampel I memiliki nilai
permeabilitas paling tinggi yaitu sebesar 49,1 mL/cm2 dan sampel II memiliki

17

nilai permeabilitas paling rendah yaitu sebesar 17,23 mL/cm2. Nilai permeabilitas
sampel II yang didapatkan rendah, hal tersebut dapat disebabkan karena
komposisi yang digunakan untuk sampel II adalah 30% (18#) : 70% (40#), yang
artinya, digunakan pasir dengan ukuran 40# yang lebih banyak, sehingga poripori untuk fluida (udara) lewat pada pasir cetak yang dibuat terlalu sempit, dan
menyebabkan hanya sedikit udara yang dapat lewat. Seharusnya pori-pori yang
terbentuk jika ingin memiliki nilai permeabilitas yang baik adalah tidak sempit
dan juga tidak lebar, yang benar-benar halus (50:50). Perlu diketahui bahwa pasir
cetak yang baik adalah dengan memiliki permeabilitas yang baik[1].
160
155
150
Massa Awal
Massa Akhir

145
140
135
130
Sampel I

Sampel II

Sampel III

Berdasarkan gambar 4.2 dapat dilihat bahwa kehilangan berat yang paling
banyak terdapat pada sampel II sebanyak 5,1 gram dengan persen reduksi ukuran
sebesar 3,29%, dan paling sedikit pada sampel I dan III dengan masing-masing
selisih sebanyak 2 gram dengan persen reduksi ukuran masing-masing sampel

18

adalah 1,286% dan 1,40%. Hal ini dikarenakan ukuran butir yang kecil, namun
kadar airnya lebih besar yang membuat nilai permeabilitasnya menurun karena
ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh pasir yang berlebihan air[1].
Fraksi ukuran akan berpengaruh terhadap nilai permeabilitas, fraksi
ukuran yang besar atau kasar akan menyebabkan nilai permeabilitas menjadi besar
pula, hal ini menunjukan ruang pori-pori hasil cetakan cukup besar, sehingga
produk yang dihasilkan akan rapuh. Sedangkan apabila fraksi ukuran yang
digunakan halus, maka nilai permeabilitas juga akan kecil, sehingga ruang poripori juga akan semakin rapat, sehingga produk yang dihasilkan juga akan kuat.

19

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Dari percobaan yang telah dilakukan, didapatkan kesimpulan sebagai
berikut:
1

Pada percobaan yang telah dilakukan didapat sampel I memiliki nilai

permeabilitas paling tinggi yaitu sebesar 49,1 mL/cm2 dan sampel II
memiliki nilai permeabilitas paling rendah yaitu sebesar 17,23

mL/cm2.
Pada percobaan yang telah dilakukan didapat sampel II memiliki
selisih berat paling tinggi yaitu sebesar 5,1 gram dan sampel I dan III

memiliki selisih berat paling rendah yaitu sebesar 2 gram.

Persen reduksi pada masing masing sampel adalah 1,286 %; 3,29 %;
dan 1,40%.

5.2 Saran
Adapun saran dari praktikan untuk praktikum selanjutnya yang akan
dilakukan yaitu:
1. Kepada praktikan diharapkan untuk meningkatkan ketelitian dalam
melakukan percobaan.
2. Kepada praktikan diharapkan untuk teliti dalam melihat hasil dari alat
maupun perhitungan yang dilakukan pada saat praktikum berlangsung.

20

21

DAFTAR PUSTAKA
[1] Tata, Surdia dkk. Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: PT Pradya Paramita.
1991.
[2] Callister. Materials Science and Engineering An Introduction. United
States of America : John Wiley & Sons, Inc. 2001.
[3] [FT UNTIRTA] Fakultas Teknik, Universitas Sulltan Ageng Tirtayasa.
Modul Praktikum Laboratorium Metalurgi II. Cilegon: FT UNTIRTA;
2016.