UNIVERSITAS INDONESIA

PRAKTIKUM METALURGI PROSES

LAPORAN AWAL

MODUL PASIR CETAK

NAMA : AFRIZAL TRIMULYA NUGRAHA

NPM : 1706037560
KELOMPOK : 6

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK

DEPOK
FEBRUARI 2020
A. Tujuan Percobaan
1. Memahami sifat-sifat pasir cetak dan hubungan antara sifat-sifat pasir cetak yang
meliputi :
a. Distribusi besar pasir
b. Hubungan antara kadar air dan aditif dalam pasir cetak terhadap permeabilitas,
kekuatan geser, dan kekuatan tekan
c. Mampu bentuk (flowability) dan pasir cetak
2. Memahami perbedaan karakteristik antara pasir basah (green sand), pasir kering (dry
sand), dan pasir kering tanpa pemanasan (holding sand)

B. Dasar Teori
a. Proses Pembuatan Pasir Cetak
Cetakan pasir merupakan jenis cetakan sekali pakai atau expendable mold, berbeda
dengan metode pengecoran yang memanfaatkan tekanan yang bersifat permanent
mold. Pasir cetak hanya bisa digunakan untuk satu kali pengecoran saja, karena cetakan
akan dirusak saat pengambilan benda coran.
Menurut standar American Foundrymen’s Society (AFS), pasir didefinisikan sebagai
bahan mineral yang memiliki butir berukuran 2,0 – 0,05 mm atau 1/12 – 1/500 in atau
10 – 250 mesh, di mana komposisi pembentuknya tergantung dari mineral asalnya.
Di dalam industry pengecoran dikenal beberapa jenis pasir, tetapi pasir yang
palingumum digunakan adalah pasir silika, zircon, olivine dan chromite.
Pasir cetak sendiri terbagi menjadi dua bagian yaitu bagian inti atau core sand dan
mold. Pasir inti sendiri merupakan suatu bentuk dari pasir yag dipasang pada rongga
cetakan untuk mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk
lubang atau berongga dalam suatu coran. Inti mempunyai banyak macam, yaitu inti
minyak, inti kulit, inti CO2. , inti udara dan sebagainya. Nama-nama tersebut ditentukan
menurut pengikat atau macam-macam proses pembuatan inti, disamping pasir dengan
pengikat tanah lempung
Sebagai contoh pada pembuatan inti, harus digunakan pasir baru yang akan dilapisi
oleh resin sebanyak 2-3%, kemudian dikeringkan dengan metode hot box . dalam suatu
proses ideal, pasir inti dapat digunakan berulang walaupun nilai reklamasinya kecil.

b. Sifat-sifat pasir cetak

Sifat pasir dapat dikatakan sebagai kriteria dari pasir cetak itu sendiri adapan kriteria
untuk pasir cetka yang baik adalah sebagai berikut :
 Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan
dengan kekuatan yang cocok sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah
letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak.
 Permeabilitas pasir cetak yang cocok. Permeabilitas berhubungan erat dengan
keadaan permukaan coran. Pada prinsipnya, permeabilitas akan menentukan
 seberapa besar gas-gas dari cetakan atau logam cair mampu melepaskan diri
selama waktu penuangan. Nilai permeabilitas yang rendah menyebabkan kulit
coran lebih halus dan terjadilah gelembung udara terperangkap didalam cetakan
akan mengahasikan cacat permukaan pada coran.
 Distribusi besar butir yang sesuai mengingat dua hal diatas terpenuhinya sifat
mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari cetakan.
 Tahan terhadap temperatur logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan
pengikat harus tahan api sehingga dinding dalam cetakan tidak rontok selama
penuangan logam cair.
 Komposisi yang cocok antara bahan baku pasir dengan bahan tambah lainnya.
 Agar ekonomis usahakan pasir dapat digunakan lagi

c. Bahan Pasir Cetak

 Pasir
Untuk pasir yang dipakai sendiri bsia terdiri dari pasir silika, pasir zircon, ataupun
chromit. Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari
gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna coklat
agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan pasir silika
berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan. Dalam praktik bahan-bahan pasir
tersebut dipilih dengan ukuran yang cocok sehingga dapat langsung dipakai begitu saja.
Bentuk butir pasir ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. Lihat
bentuk butir-butir pasir di bawah ini :

Pasir dengan butiran yang bulat baik sebagai bahan pasir cetak, karena diperlukan
jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh kekuatan dan permeabilitas
tertentu serta memiliki sifat alir yang baik sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal
kurang baik karena ketahanan api dan permeabilitasnya buruk.

 Bahan Tambah
Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85 %) untuk
pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah liat/lempung
dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi sebagai pelekat pasir
mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat baik sebagai pelekat pasir
silika mencapai ±10%.
Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air
(1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10 %), dekstrin/kanji (±1%), semen (±10%), resin (4-7%),
dan atau tepung grafit (±1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran
pasir cetak, dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya.
c. Bahan Pengikat
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan pengikat
Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
1) Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum dipakai adalah
bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa, Bentonit 7,5 – 9,1 %, Air
3,7 – 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan khusus seperti bubuk arang, tepung ter,
jelaga kokas, atau tepung grafit sekitar 1 %, agar permukaan benda tuangan menjadi
halus dan pembongkaran mudah. Cetakan pasir ini banyak digunakan pada industri
pengecoran tradisionil, seperti di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.

2) Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat mengeras
sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan pasir bekas) 85 – 88
%, Semen 6 – 12 %, Air 4 – 8 %. Dapat pula ditambahkan bahan pengeras seperti
gula tetes atau kalsium khlorida sebanyak 50 – 100 % dari jumlah semen. Pasir
cetak jenis ini biasanya digunakan pada pembuatan benda berukuran cukup besar.
Pemadatannya cukup menggunakan tangan.

3) Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02. Komposisi:
Pasir kuarsa, Air kaca 3 – 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk aspal atau grafit untuk
memperbaiki permukaan benda, sedang bubuk ter 0,5 – 2 % dan bubuk kayu 0,5 –
1,5 % berfungsi untuk memperbaiki mampu hancur pasir cetak. Setelah semua
bahan dicampur dengan baik, kemudian cetakan dibuat dari campuran ini dengan
tangan atau mesin. Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5
kg/cm2, maka cetakan akan mengeras dalam waktu singkat. Cara ini dikenal juga
dengan pembuatan cetakan dengan cara CO2. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola
harus dilapisi dengan bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang kuat.

4) Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah: Pasir
kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan pengeras ( hardener
) untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang pengeras untuk resin fenol
biasanya asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera mengeras dengan
sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras
dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin
 dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke adukan
pasir cetak dan resin, maka harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak
sebelum pasir mengeras.

5) Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box) memiliki
komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri dari resin fenol dan
polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 – 3 % dari jumlah pasir, dengan perbandingan 1:1.
Kemudian gas amin (Trimethylamin atau Dimethylamin) 0,05 – 0,2 % sebagai
katalisator dihembuskan ke pasir cetak. Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin

C. Alat dan Bahan

1. Pasir
2. Pengikat Bentonit
3. Air
4. Timbangan
5. Mesh dan Sieve
6. Cetakan Silinder
7. Alat Rammer
8. Serbuk Arang
9. Molases
10. Oven
11. Universal Strength Machine
12. Alas Koran

D. Flow Chart Percobaan

1. Pengujian Distribusi Pasir
 •Timbang dan catat setiap mesh/ayakan yang akan digunakan
1

•Susun mesh-mesh tersebut pada mesin pengguncang

2

•Masukan pasir pada mesh yang paling atas, kemudian tutup. periksa agar mesh yang digunakan sesuai
3 dengan nomor sieve yang diizinkan

•Mesh disusun mulai dari nomor sieve terkecil lalu letakkan pada bagian bawah
4

•Putar tombol mesin pengguncang ke arah 1, dan lakukan pengujian selama 15 menit. pastikan tombol
5 berada pada angka 1

•Timbang dan catat berat pasir serta mesh/ayakan

6

•Selisih antara poin 1 dan 6 merupakan berat pasir pada tiap mesh
7

•Lakukan perhitungan %berat (Berat = (berat pasir ayakan /berat sampel) x 100)
8

•Hitung nilai GFN (Grain Fine Number)

9
 2. Pengukuran Flowability

•Siapkan cetakan silinder dan alat rammer

1

•Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak
2

•Timbang adonan pasir tersebut sebanyak 200 gram

3

•Masukan adonan ke dalam cetakan silinder dan padatkan dengan rammer

4

•Lakukan ramming sebanyak 10 kali

5

•Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 3 sampel yang kemudian
6 digunakan untuk percobaan uji tekan

•Hitung ketinggian dari sampel yang telah di-ramming

7

•tambahkan 0,3 mm ke hasil pengukuran tersebut

8

•Bandingkan hasil pengukuran dengan grafik tinggi sampel vs flowabilitas

9
 3. Uji Kekuatan Tekan
a. Proses Pembuatan Sampel Percobaan
•Siapkan cetakan silinder dan alat rammer
1

•Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak
2

•Timbang adonan pasir tersebut sebanyak 200 gram

3

•Masukan adonan ke dalam cetakan silinder dan padatkan dengan rammer

4

•Lakukan ramming sebanyak 10 kali

5

•Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 9 sampel yaitu 3 buah sampel
6 basah, 3 buah sampel holding, dan 3 buah sampel kering

•Sampel kering dibuat dengan mengeringkan sampel basah dalam oven dengan temperatur
7 200oC selama 3 menit

•Sampel holding dibuat dengan cara mengerickan sampel basah pada kondisi ruangan selama
8 24 jam (sampel ini akan diuji keesokan harinya)

•Sampel basah untuk pengujian nilai green strength, sampel holding, untuk pengujian holding
9 strength, sementara sampel kering untuk dry strength
 b. Proses Percobaan

•Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3 kelompok yaitu sampel basah, sampel holding dan sampel
1 kering

•Masukan kelompok sampel kering ke dalam oven dan pisahkan kelompok sampel holding
2

•Siapkan sampel basah pada holder di Universal Strength Machine

3

•Pastikan magnet untuk indikator berada pada skala 0

4

•Siapkan kertas korang untuk alas pada bagian bawah Universal Strength Machine
5

•Setelah itu nyalakan saklar alat, maka pengujian akan berlangsung dan berhenti secara otomatis
6

•catat nilai yang ditunjukan oleh indikator magnet pada skala

7

•Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven, keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5 menit
8

•Ulangi langkah 3-7 untuk pengujian sampel kering

9

•setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan langkah 3-7 untuk pengujian sampel holding
10

•Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan bandingkan pula dengan literatur
11
 4. Uji Kekuatan Geser
a. Proses Pembuatan sampel percobaan

•Siapkan cetakan silinder dan alat rammer

1

•Campurkan semua bahan tambahan dengan pasir menjadi sebuah adonan pasir cetak
2

•Timbang adonan pasir tersebut sebanyak 200 gram

3

•Masukan adonan ke dalam cetakan silinder dan padatkan dengan rammer

4

•Lakukan ramming sebanyak 10 kali

5

•Sampel yang digunakan pada percobaan ini adalah sebanyak 9 sampel yaitu 3 buah sampel
6 basah, 3 buah sampel holding, dan 3 buah sampel kering

•Sampel kering dibuat dengan mengeringkan sampel basah dalam oven dengan temperatur
7 200oC selama 3 menit

•Sampel holding dibuat dengan cara mengerickan sampel basah pada kondisi ruangan selama
8 24 jam (sampel ini akan diuji keesokan harinya)

•Sampel basah untuk pengujian nilai green strength, sampel holding, untuk pengujian holding
9 strength, sementara sampel kering untuk dry strength
 b. Proses Percobaan
•Setelah 9 sampel dibuat pisahkan menjadi 3 kelompok yaitu sampel basah, sampel holding dan sampel
1 kering

•Masukan kelompok sampel kering ke dalam oven dan pisahkan kelompok sampel holding
2

•Siapkan sampel basah pada holder di Universal Strength Machine

3

•Pastikan magnet untuk indikator berada pada skala 0

4

•Siapkan kertas korang untuk alas pada bagian bawah Universal Strength Machine
5

•Setelah itu nyalakan saklar alat, maka pengujian akan berlangsung dan berhenti secara otomatis
6

•catat nilai yang ditunjukan oleh indikator magnet pada skala

7

•Setelah 30 menit dikeringkan dalam oven, keluarkan sampel kering dan dinginkan selama 5 menit
8

•Ulangi langkah 3-8 untuk pengujian sampel kering

9

•setelah 24 jam (keesokan harinya) lakukan langkah 3-8 untuk pengujian sampel holding
10

•Bandingkan hasil dari ketiga pengujian dan bandingkan pula dengan literatur
11

•Bandingkan pula hasil nilai kekuatan geser dengan pengujian nilai kekuatan tekan
12

E. Daftar Pustaka
 Modul Praktikum Metalurgi Proses
 Staffuny.ac.id
 UNIVERSITAS INDONESIA
PRAKTIKUM METALURGI PROSES
LAPORAN AWAL

MODUL PENGECORAN

AFRIZAL TRIMULYA NUGRAHA

1706037560
KELOMPOK 6

LABORATORIUM METALURGI PROSES

DEPARTEMEN TEKNIK METALURGI DAN MATERIAL
FAKULTAS TEKNIK

DEPOK
FEBRUARI 2020
A. Tujuan Percobaan
1. Memahami perancangan sistem saluran dan penambah yang sesuai dengan dimensi
logam yang akan dicor
2. Memahami cara pembuatan cetakan pasir yang sesuai dengan rancangan pola yang ada
3. Memahami tahapan persiapan dan proses peleburan logam
4. Memahami cara penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir yang telah dibuat
5. Memahami jenis-jenis cacat yang dapat terjadi pada logam serta cara
penanggulangannya
6. Memahami sifat logam hasil coran yang sesuai dengan komposisi paduan yang
digunakan

B. Dasar Teori
a. Proses Peleburan Aluminium
Proses peleburan berkaitan dengan proses pemanasan di mana pemanasan atau
peleburan dari aluminium sendiri mencakup beberapa aspek yang perlu diperhatikan
yaitu seperti panas yang dibutuhkan untuk mencapai temperature leleh, panas yang
dibutuhkan untuk proses fusion , serta panas yang dibutuhkan untuk mencapai
temperature penuangan. Peleburan aluminium sendiri dilakukan dengan menggunakan
furnace dengan beberapa bagian atau alat penting lainnya seperti ladle, kowi dan lain-
lainnya. Untuk suhu peleburan aluminium dilakukan pada titik lelehnya yaitu sekitar
660oC dengan menggunakan bahan bakar seperti batu bara, minyak tanah, atau bahkan
gas. Oleh sebab itu, peleburan aluminium dikatakan sebagai peleburan yang murah
karena suhunya tidak terlalu tiggi serta bisa menggunakan berbagai macam bahan
bakar.
Pada prosesnya, aluminium harus dilakukan preheating lalu di mana apabila sudah
mencair umpan lainnya juga harus di-preheat. Selama proses peleburan sendiri, umpan
harus diaduk agar panasnya menjadi homogen untuk mencegah kemungkinan cacat
yang dapat terjadi. Setelah itu dilakukan superheating, dilanjutkan dengan fluxing dan
degassing untuk memisahkan terak yang terbentuk. Pemanasan baru dapat dikatakan
selesai apabila logam aluminium sudah mencapai suhu penuangan

b. Proses Pembekuan /Solidifikasi

Proses solidifikasi merupakan proses bergantinya fasa logam dari cair atau liquid
menuju fasa padat. Solidifikasi terjadi pada titik atau temperature beku dari logam itu
sendiri di mana logam saat mencapai titik atau suhu kritis fase solidnya akan terjadi
inisiasi nuclei yang berikutnya akan tumbuh membesar dan berhenti apabila terjadi
pertemuan antara butir kristal dengan butir kristal lainnya atau terbentuk grain
boundaries.
Proses solidifikasi rentan terhadap beberapa jenis cacat seperti penyusutan atau
shrinkage, porositas, dan juga retak. Maka dari itu dibutuhkan pengetahuan akan waktu
dan proses apa saja yang berlangsung pada saat benda cor mengalami solidifikasi.
 Dari gambar di atas dapat disimpulkan bahwa proses pendinginan berkaitan dengan
perubahan fasa dan pendinginan fasa liquid sebelum terjadi pembekuan pada fasa solid
solution. Dari gambar tersebut juga dapat diketahui bahwa proses solidifikasi amate rat
keterkaitannya dengan variable waktu dan temperature.

c. Cacat pada Pengecoran

 Misrun
Saat logam cair mengalami solidifikasi sebelum mengisi seluruh rongga
cetakan.akan timbul cacat tersebut. Hal ini bisa disebabkan karena temperature
penuangan yang rendah dan/atau waktu penuangan yang lama sehingga untuk
mengatasinya perlu memperkirakan suhu dan waktu penuangan yang optimal
 Cold Shut
Cacat ini berbentuk seperti retakan atau pertemuan akibat terdapat dua atau lebih
aliran logam cair yang mengalami solidifikasi di waktu yang berbeda karena proses
fusion yang tidak sempurna
 Inklusi
Inklusi merupakan masuknya pengotor ke dalam produk cor, pengotor bergantung
berdasarkan jenis logam serta kondisi logamnya itu sendiri . contohnya pada
aluminium di mana oksida Al termasuk pengotor yang disebut dengan dross
 Shrinkage
Atau biasa disebut juga dengan penyusutan merupakan peristiwa berkurangnya
volume atau ukuran logam hasil cor akibat proses pendinginan atau solidifkasi
dikarenakan adanya perbedaan kecepatan pendinginan di tiap titik sehingga perlu
menggunakan chiller dan riser secara optimal untuk menanggulanginya.
 Porositas
Peristiwa ini merupakan terbentuknya bulatan-bulatan akibat gas yang
terperangkap pada saat proses pengecoran gas yang terjebak bisa bervariasi
tergantung dengan kondisi lingkungan atau sekitarnya. Untuk menghindarinya
perlu membakar cetakan pasir terlebih dahulu, menjaga kelembapan udara, atau
memastikan komposisi logam cairnya.
 Hot Tears
Merupakan retakan yang terjadi pada sudut benda cor yang disebabkan oleh
penyusutan benda cor
C. Alat dan Bahan
Alat
1. Ember
2. Gelas ukur
3. Cangkul
4. Gerinda
5. Masker
6. Timbangan
7. Rammer
8. Kuas
9. Sarung tangan
10. Kacamata
11. Mangkuk
12. Flask
13. Ladle
Bahan
1. Pasir silika
2. Fluks
3. Air
4. Pasir resin
5. Degasser
6. Logam Al
7. Gula tetes
8. Bentonir

D. Flow Chart Percobaan

a. Perancangan Pola dan Gating System
•Membuat desain benda yang akan dicor beserta sistem salurannya
1

•Mengukur dan memperhitungkan dimesi serta berat benda cor dan sistem salurannya yang
2 akan dibuat menggunakan solidworks

•Membuat pola kayu dari benda cor dalam sistem salurannya

3

b. Pasir Cetak
Facing Sand
 •Periksa semua peralatan, bahan dan pola kayu yang digunakan apakah sudah sesuai atau
1 belum

•Timang pasir silika, bentonit, air dan aditif yang akan digunakan sesuai dengan ketentuan
2 yang telah diberikan asisten

•Campur seluruh bahan hingga seluruh bahan tercampur merata

3

•Facing sand telah siap digunakan

3

Backing Sand
•Backing sand diperoleh dari sisa pengecoran kelompok sebelumnya
1

•Aduk backing sand sampai halus menggunakan tangan

2

•Backing sand telah siap digunakan

3

3. Pembuatan Cetakan
 •Siapkan flask dan pisahkan antara kup dan drag, letakan drag dengan posisi terbalik pada alas yang rata dan
1 taburkan tepung kanji

•Atur posisi pola tengah cetakan dan taburi dengan tepung kanji/ bedak
2

•Bagi facing sand menjadi 2 bagian dengan berat yang sama

3

•Tutupi pola dengan salah satu bagian facing sand , lalu padatkan hingga pasirmerata menutupi pola benda cetakan
4

•Tambahkan backing sand, hingga drag terisi penh dan merata

5

•Padatkan pasir yang terdapat pada drag dengan menggunakan rammer , lakukan hingga pasir benar-benar padat
6 dan kuat

•Balik drag, lalu pasang kup pada posisi yan tepat

7

•Pasang belahan pola (jika menggunakan pola belah), gating system, dan riser pada kup dengan posisi yang sesuai,
8 lalu taburkan tepung kanji / bedak

•Tutup pola dengan sisa facing sand lalu padatkan dengan menggunakan rammer
9

•Tambahkan juga backing snnd hingga kup terisi penuh, lalu padatkan menggunakan rammer
10

•pisahkan kup dan drag dengan hati-hati agar pasir tidak rontok dengan posisi pola menghadap ke atas
11

•Lepaskan pola dri cetakan dengan hati-hati dengan terlebih dahulu megetuk perlahan pola hingga terlepas dari
12 cetaka pasir, lalu angkat pola dengan baut

•Perbaiki bagia cetakan yang rusak dengan pasir repairing, yaitu facing sand dengan komposisi gula tetes yang lebih
13 banyak

•Balikkan kup dan drag lalu buat pouring basin

14

•Bersihkan cetakan dengan kuas

15

•Lakukan Coating
16

•Panaskan cetakan dengan api hingga benar-benar kering

17

•Letakkan inti (jika ada), kemudian bersihkan kembali dengan kuas

18

•Pasang kup dan drag hingga benar-benar terpasang sempurna

19
 4. Bahan Baku dan Dapur
Bahan Baku
•Bahan baku peleburan adalah logam aluminium dan paduannya
1

•Siapkan dan timbang bahan baku dengan komposisi yang telah diberikan asisten
2

•pastikan bahan baku berada dalam keadaan benar-benar kering dan basah
3

•Siapkan dan timbang bahan fluxing dan degassing sesuai dengan jumlah logam yang akan
4 dileuur

Persiapan Dapur
•Periksa dapur apakah dalam keadaa bersih dan baik, jika tidak hasru dibersihkan dan diperbaiki
1 terlebih dahulu

•jika memungkinkan, bersihkan dapur dari sisa-sisa peleburan sebelumnya tanpa merusak refraktorinya
2

•Periksa dan siapkan alat bantu lainnya seperti penjepit, pengangkat kowi, pengangkat slag, plunger,
3 pengaduk, dan cetakan ingot

•Periksa bahan baku, bahan aditif, dan paduan

4

•Timbang seluruh bahan baku sesuai dengan material balance dan kebutuhan dari cetakan dan
5 kemudian ditambah 10%

•Pastikan bahan baku harus bersih dan kering untuk menghindari adanya ledakan saat umpan
6 dimasukkan ke dalam dapur
 5. Peleburan
•Lapisi ladle dengan thermal coat
1

•Masukan kowi ke dalam dapur dan masukan umpan ke dalam kowi

2

•Nyalakan dapur dan biarkan krusibel terbakar hingga berwarna kemerahan

3

•Panaskan ladle dengan membakar briket batubara

4

•Lakukan preheating umpan lainnya

5

•Setelah agak mencair, masukan umpan yang telah dilakukan preheating sebelumnya
6

•Perhatikan proses peleburan umpan, jangan sampai ada yang keluar dari kowi
7

•Setelah semua umpan mencair, kecilkan dapur dan lakukan pemaduan kemudian aduk hingga homogen
8

•Panaskan kembali dapur hingga temperatur super heating

9

•Matikan dapur dan lakukan fluxing dan degassing

10

•Angkat slag yang terbentuk

11

•Panaskan kembali dapur

12

•Periksa temperatur logam cair dengan thermocouple, jika telah mencapai temperatur tuang, matikan dapur dan
13 lakukan tapping
 6. Penuangan
•Atur posisi pengangkat kowi, ladle, dan cetakan
1

•Buka penutup dapur dan keluarkan kowi

2

•Tuang logam cair dari kowi ke ladle

3

•Tuang logam cair ke pouring basin cetakan

4

•Jika memungkinkan, bakar gas yang keluardari cetakan

5

•Hentikan penuangan jika cetakan telah terisi penuh

6

•Jika temperatur logam cair lebih rendah dari temperatur ruang , kembalikan logam cair yang tersisa ke
7 cetakan ingot

•Buang logam cair yang tersisa ke cetakan ingot

8

•Balikkan ladle dan bersihkan sisa-sisa peleburan

9

7. Pembongkaran dan Pemeriksaan Benda Cor

•Pindahkan kup dan drag ke daerah di luar laboratorium
1

•Hancurkan pasir
2

•Bersihkan dan dinginkan produk benda cor

3

•Timbang benda beserta gating system

4

•Potong gating system dari benda coran

5

•Timbang kembali benda coran

6

•Hitung nilai yield benda coran sesuai dengan rumus yang ada di modul atau diberikan
7
E. Daftar Pustaka
 Modul Praktikum Metalurgi Proses
 PPT Lecture Pak Bambang Suharno dan Pak Wahyuaji Narottama
