Cetakan (Mould)

Cetakan Pasir
Bahan cetakan yang lazim digunakan adalah pasir, baik yang
mengandung lempung sebagai pengikat, maupun pengikat khusus.
Bahan cetakan dibagi menjadi dua bagian :
Permanen : terbuat dari besi dan paduan, grey cast iron, steel dll.
Temporer : terbuat dari pasir, resin, ceramic, dll.

Proses pembuatan cetakan secara umum diklasifikasikan menjadi dua :

Dengan tangan (hand moulding), untuk skala produksi kecil.
Dengan mesin (machine moulding), untuk skala produksi besar.
Berdasarkan jenis material yang digunakan diklasifikasikan menjadi :
Cetakan pasir (Green sand moulds),
Cetakan pasir kering (Dry sand moulds)
Cetakan tanah liat (Loam moulds)
Cetakan logam (Metal moulds)

Pasir Cetak
Sifat-sifat yang harus dimiliki pasir cetak adalah :
Sifat tahan panas, pasir tidak boleh meleleh di bawah
pengaruh panas. Temperatur dimana pasir mulai meleleh
disebut titik sinter. Semakin besar butiran pasir semakin
tinggi titik sinternya.
Permeabilitas (daya salur udara), pasir yang dipadatkan
harus dapat dilalui oleh udara gas hasil pemanasan.
Permeabilitas tergantung dari besar butir, bentuk butir,
kadar air, dan kadar tanah liat (clay).
Besar dan bentuk butir, ukuran butir pasir ditunjukkan
dengan GFN (Grain Fineness Number) makin tinggi
angkanya pasir makin halus. Untuk mengetahui penyebaran
dari besar butir pasir dilakukan dengan analisa ayak (Sieve
analysa). Bentuk butir pasir diklasifikasikan menjadi
bersudut (angular), sebagian bersudut (sub angular), bulat
(rounded), kristal (compound).

 Ukuran Besar Butir Pasir

No

GFN

Metal

40 - 50

Baja (Steel )

50 - 70

Besi tuang kelabu (Grey cast iron)

60 80
100 - 140

Tembaga (Coper) dan paduan ringan (Light alloys)

 Kadar tanah liat (Clay), menurut kadar tanah liatnya pasir alam dibagi
menjadi tiga golongan, yaitu
pasir silicious (kadar tanah liat kurang dari 2%), digunakan sebagai inti (core)
atau sintetis mould.
pasir dengan kadar clay rendah (3 8%), digunakan untuk membuat pasir
cetak semi sintetis, dengan menambahkan clay (bentonite).
pasir cetak alam (6 25%).

Kadar air (moisture content), ini penting untuk menentukan mudah

tidaknya suatu pasir dibuat cetakan. Kadar air tinggi menyebabkan
permeabilitas rendah, sebaliknya kadar air rendah menyebabkan kekuatan
(strength) menurun.
Kekuatan tekan basah (Green compression strength), untuk menghindari
perubahan bentuk dari cetakan, pasir harus mempunyai kekuatan tekan
basah minimum 700 g/cm2.
Kekuatan geser basah (Green shear strength), untuk mencegah pecahnya
pasir bila cetakan diangkut dari model, dianjurkan pasir mempunyai
kekuatan geser basah minimu 200 g/cm2.
Kemampuan alir (Flowability), sifat yang memungkinkan pasir menutupi
seluruh model dengan baik, terutama pada dinding vertikal dan sudut.
Kemampuan alir dipengaruhi oleh kadar air, besarnya antara 45-55%.
Kekerasan (Hardness), sifat ini penting untuk mendekati tegangan tekan
dan geser.

Cetakan Pasir dengan Pengikat Khusus

Cetakan pasir basah dengan pengikat lempung

adalah murah, tetapi kekuatannya rendah,
sehingga pasir basah tidak dapat dipakai
untuk cetakan benda tipis dan untuk inti.
Cetakan kulit (shell mould), CO2, self hardness,
dan sebagainya adalah contoh cetakan yang
mempergunakan pengikat khusus.

Pembuatan Cetakan dengan Cara C02

Air kaca 3 6% ditambahkan pada pasir silica yang mempunyai kadar
lempung sesedikit mungkin dan dicampur dengan menggunakan
pengaduk pasir. Butir-butir pasir lebih baik agak bundar. Air kaca kaca
yang dipakai harus mempunyai perbandingan molekul SiO2 dan Na2O
lebih dari 2,5 dan air yang bebas di bawah 50% serta mempunyai
viskositas rendah. Pencampuran pasir silica dan air kaca dilakukan
selama kurang dari 5 menit, dan campuran harus diisolasi dari udara
luar dan dalam satu bejana.
Gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1,0 1,5 kgf/cm2,
maka cetakan ini akan mengeras dalam waktu singkat. Cara
pembuatan cetakan ini disebut cara CO2. Reaksi pengerasan pada cara
CO2 dijelaskan dengan rumus sebagai berikut :
Na2O . SiO2 . xH2O + CO2

Na2CO3 . xH2O + SiO2

Metode pembuatan cetakan dengan cara CO2

adalah sebagai berikut :
Pasir dipadatkan ke dalam kotak cetakan (inti) dan
lubang angin dibuat dengan menggunakan jarum.
Cetakan ditiup dan jarum-jarum ditarik sehingga
terjadi lubang-lubang.
Gas CO2 dialirkan melalui lubang-lubang itu.
Keluarkan pola dari cetakan (inti).

Pembuatan Cetakan dengan Mengeras Sendiri (Self

Hardness)
Apabila pengikat khusus dibubuhkan pada pasir cetak
maka cetakan yang dibuat dari campuran ini mengeras secara
alamiah. Reaksi pengerasan dimulai segera atau beberapa
saat setelah pencampuran pasir dengan pengikat. Oleh karena
itu waktu pengolahan pasir harus cocok dengan waktu
pembuatan cetakan, dan tidak baik membiarkan campuran
pasir untuk waktu yang lama setelah pencampuran. Sebagai
pengikat dipakai :
Bahan organic :
Bahan pengikat organic yang dipakai adalah minyak
yang didenaturkan atau resin furan. Dalam pemakaian minyak
tersebut, ditambahkan 1 5% minyak pada pasir silica, selain
itu ditambah juga sabun logam atau kalium permanganat 0
10% dari jumlah minyak, sebagai zat pengoksid.

Dalam pemakaian resin furan, ditambahkan 2 3%

pasir silica, disamping itu juga ditambahkan asam fosfat atau
asam borat sebanyak 20 30% dari jumlah resin sebagai
pengeras. Untuk mencampur dipakai pengaduk pasir yang
biasa dengan waktu pengadukan tersebut dipengaruhi oleh
temperature pasir dan keadaan udara luar. Kalau temperature
udara luar pada waktu pengolahan pasir dan temperatur pasir
rendah, maka oksidasi dan timbulnya kekuatan basah lebih
lambat sedangkan kalau pasir dipanaskan, oksidasi dan
timbulnya kekuatan basah dipercepat. Derajat peningkatan itu
diatur oleh jumlah zat pengeras. Kekuatan pasir setelah
pencampuran bertambah sesuai dengan waktu, setelah 24
jam kekuatan tekanannya menjadi 10 15 kgf/cm2.

Semen
Semen Portland 6 12% ditambahkan pada pasir silica, juga selain
itu ditambahkan zat pengeras lain seperti gula tetes atau kalsium khlorida dan
air sebanyak 50 100% dalam perbandingan pada semen yang kemudian
diaduk. Pasir dan semen dicampur selama 2 menit oleh pengaduk pasir jenis
Shimson, kemudian air ditambahkan dan diaduk selama 3 5 menit. Kadangkadang bubuk kayu atau bubuk arang dicampurkan ke dalamnya untuk
memperbaiki sifat mampu ambruknya.
Dalam pembuatan cetakan, pasir campuran semen dimasukkan ke
dalam rangka cetakan sewaktu belum kehilangan fluiditasnya, dan pola
dikeluarkan sebelum kekuatan pasir semen meningkat, dimana harus
diperhatikan agar tidak boleh terjadi retak. Apabila disangsikan akan terjadi
kerusakan pada cetakan sewaktu penarikan pola, maka penarikan lebih baik
dilakukan setelah cetakan keras. Tentu saja penarikan menjadi lebih sukar.
Oleh karena itu permukaan pola lebih baik dibuat halus dan diberi kemiringan
yang cukup serta dilapisi dengan minyak encer atau minyak tanah supaya
mudah ditarik.
Cetakan berukuran kecil dari pasir campuran semen dipakai sewaktu
basah, sedangkan cetakan berukuran besar lebih baik dikeringkan dulu pada
temperatur 200 oC selama 2 3 jam.

Air-Kaca Terak
Campuran pasir dengan tambahan terak atau semen
mengeras pada temperature kamar dan menunjukkan
kekuatan yang cukup untuk suatu cetakan karena terak atau
semen bekerja sebagai zat pengeras. Pasir macam ini lebih
murah dibandingkan dengan pasir pengeras CO2 dan
menunjukkan mamu ambruk yang lebih baik, karenanya
kadang-kadang pasir tersebut dipakai. Hal-hal yang harus
diperhatikan adalah :
Kekuatan cetakan terjadi dalam waktu yang singkat, lubanglubang kecil atau gelembung udara terjadi kalau logam cair
dituangkan tiba-tiba, sebab terkandung kadar air sisa yang
banyak. Oleh karena itu lebih baik kalau menuangkan logam cair
ke dalam cetakan 24 jam atau lebih setelah pembuatan cetakan.
Pengambilan pola lebih baik dilakukan 40 -60 menit untuk kup
dan 90 -120 menit untuk drag setelah pembuatan cetakan. Zat
pemisah harus dipulaskan secukupnya pada pola untuk
mencegah karat.
Permukaan cetakan dilapisi dengan bubuk grafit atau
sebangsanya. Tanpa pelapis cetakan, pengambilan pasir akan
sukar dan permukaan coran menjadi kasar.

Air-Kaca Bubuk Logam

Campuran pasir air-kaca dan bubuk logam seperti Si atau Al mengeras
karena reaksi eksotermis. Reaksi ini sangat keras dan air hilang sebab
membentuk hydrogen. Oleh karena itu akan diperoleh cetakan yang
kuat tanpa air.
Cara yang mempergunakan fero silicon sebagai bubuk silicon disebut
proses-N, ialah cara yang paling terkenal dari tipe ini. Dalam
mempergunakan cetakan ini harus memperhatikan hal-hal berikut :
Reaksi kimia harus telah berkahir. Kalu logam cair dituangkan ke
dalam cetakan yang reaksinya belum selesai, maka reaksi
pembentukan gas hydrogen akan terjadi karena cetakan terpanasi,
yang dapat menyebabkan ledakan.
Laju reaksi tergantung pada temperatur udara luar. Oleh karena itu
susunan dan waktu pencampuran harus ditentukan pada keadaan
normal.

 Pelapis Cetakan
Bagi cetakan pasir dengan pengikat khusus harus dipilih pelapis cetakan yang
cocok sesuai dengan : nomor kehalusan butir dari pasir, bahan, tebal dan
bentuk coran, jenis pengikat, dan sebagainya. Pelapis cetakan di bawah ini
adalah yang biasa dipakai, antara lain :
Pelapis ceakan air ; grafit kerak 35 bagian, grafit tanah 35 bagian, lempung
tahan api 15 bagian, pengikat (tetes atau lainnya) 3 bagian, bata tahan api
kelas tinggi (sebagai contoh, bunga zircon) 12 bagian dan air 100 200
bagian diaduk untuk diapakai sebagai pelapis. Kemudian dipulaskan pada
permukaan cetakan dan dikeringkan.
Pelapis cetakan kering cepat ; methanol mutu tinggi 100 bagian, resin
fenol 2 bagian, terpeten 1,4 bagian diaduk. Campuran tesebut 60 70
bagian, grafit kerak 20 bagian, grafit tanah 10 bagian, jelaga kokas 20
bagian, lempung tahan api 10 bagian dan bunga zircon 40 bagian diaduk
untuk dipakai sebagai pelapis. Ia dipulaskan pada permukaan cetakan dan
dibakar sehingga pelarutnya terbakar. Pelapis-pelapis cetakan itu dipakai
untuk cetakan atau inti dari pasir minyak, cetakan CO2, atau cetakan kulit.
Cara penggunaannya ialah dengan memulaskan, menyemprotkan atau
mencelupkan dan pemilihan cara tersebut tergantung pada bentuk
cetakan atau efisiensi kerja.

Perlengkapan Cetakan
Penyangga
Penyangga dibuat dari logam yang dipergunakan menyangga inti. Bentuk dan
ukuran penyangga harus sesuai dengan keadaan coran, dan bahannya
sebaiknya sama dengan bahan coran. Adapun bentuk jenis penyangga antara
lain :
Penyangga kepala ganda, adalah jenis yang paling lazim dipakai. Jenis ini
mempunyai berbagai bentuk dan ukuran. Batang di antara kedua kepala
berulir agar mudah berfusi dengan logam. Kedua kepala mempunyai
lubang-lubang kecil agar gas yang datang pada penuangan mudah keluar.
Penyangga batang, dipakai untuk menyangga inti coran yang besar.
Penyangga ini diikat oleh batang panjang pada rangka cetakan, rangka
atau mandrel.
Penyangga berlubang, dibuat dari pelat baja tipis yang mempunyai banyak
lubang yang dapat melewatkan gas keluar dan berfusi dengan logam
sekelilingnya. Dipakai untuk coran yang kecil dan coran yang kedap
tekanan.
Penyangga pelat logam, dibuat dari pelat baja tipis yang dipres. Jenis ini
kecil tapi kuat walaupun bersentuhan dengan logam cair.
Penyangga coran, dibuat dengan pengecoran logam yang sama dengan
logam coran. Dibuat untuk coran yang tebal dan besar.
Penyangga radiator, dipakai untuk menyangga inti dari coran kecil.
Dipasang pada cincin yang diletakkan pada permukaan cetakan.

Mandrel
Mandrel adalah kerangka yang diletakkan dalam inti atau
cetakan untuk mencegah patahnya inti. Penggunaan yang
salah dari mandrel mempengaruhi efisiensi pembuatan
cetakan dan opersi pembongkaran selanjutnya, menyebabkan
cacat coran. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan
mandrel adalah :
Pertimbangkan mengenai pemuaian panas dalam
pengeringan dan penuangan
Pertimbangkan mengenai penyusutan coran setelah
penuangan
Buatlah mandrel yang tahan akan penggunaan berulang
Sifatnya memperkuat inti agar mampu menerima tekanan
dari logam cair

Pemberat
Dalam penuangan logam cair ke dalam cetakan, kup mengalami daya
apung karena logam cair. Maka pemberat perlu diletakkan di atas kup
untuk mencegah terapungnya. Pemberat dihitung menurut rumus
sbagai berikut :
W = k P A (kgf) = (1,5 2,0) . . A . h (kgf)
dengan :
P
: tekanan dinamik dari logam pada permukaan pemisah
(kgf/cm2)
: P = h
: berat jenis logam cair, mis. 0.0073 kg/cm3 untuk besi
cor kelabu
h : tinggi saluran turun di atas permukaan pemisah
A
: luas irisan rongga cetakan pada bagan (cm2)
k
: factor keamanan (1,5 2,0)