PROSES MANUFAKTUR

PERTEMUAN 7
PASIR CETAKAN

BY. Dafit Feriyanto, M.Eng., Ph.D

Pasir silika (SiO2) sangat cocok untuk cetakan, karena tahan suhu tinggi tanpa
terjadi penguraian, awet, butirannya mempunyai bermacam tingkat kebesaran
dan bentuk serta murah biayanya (karena banyak ditemukan diseluruh
nusantara). Kekurangannya, memiliki angka muai tinggi dan kecendariungan
untuk melebur menjadi satu dengan logam serta dapat membahayakan
kesehatan, karena kandungan debunya cukup tinggi. Pasir silika murni tidak
dapat digunakan lansung untuk membuat cetakan, karena tidak memiliki daya
pengikat. Sehingga untuk itu diperlukan pencampuran lempung sebanyak 8
sampai 15 %. Jenis lempung yang sering dimanfaatkan adalah kaolin, illit dan
tonit.
Pengujian Pasir

 Permeabilitas, sifat porositas pasir yang memungkinkan pelepasan gas

dan uap yang terbentuk dalam cetakan.
 Kekuatan, Berupa gaya kohesi, kadar air dan lempung yang
mempengaruhi sifat-sifat kohesi.
 Ketahanan terhadap suhu tinggi tanpa melebur.
 Ukuran dan bentuk butiran yang harus sesuai dengan sifat permukaan
yang dihasilkan.
Pengujian Kekerasan Cetakan dan Inti

Menggunakan alat pengukur kekerasan cetak. Prinsip kerjanya sederhana :

Bola baja 5,08 mm yang terdapat di bagian bawah alat ditekan ke dalam
permukaan cetakan. Per bergaya tekan 2,3 kN menerimanya. Kedalaman
yang diukur dalam milimeter menjadi indikasi dari kekerasan. Cetakan
dengan pemadatan sedang biasanya mempunyai nilai kekerasan : 75.

Analisa Ayak
Analisa ayak dilakukan untuk menentukan persentase distribusi ukuran
butiran. Prosesnya : mula-mula pasir dicuci sampai bebas dari lempung, lalu
dikeringkan. Untuk analisa digunakan satu set ayakan standar NBS dengan
ukuran (mesh) 6, 12, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 140, 200 dan 270. Ayakan
tersebut ditumpuk dan diletakkan pada pengguncang.
 Pengukuran
  Kadar Air
Kadar air pasir cetak tergantung pada jenis cetakan dan jenis logam yang dicor. Agar sesuai dengan
yang diharapkan, kadar air harus dikendalikan dengan tepat. Salah satu cara yang paling teliti adalah
dengan menimbang pasir sebelum dan sesudah dikeringkan. Pada alat pengukur kelembaban terdapat
elemen pemanas dan peniup untuk mengeringkan pasir. Dari selisih berat akan dapat dihitung
persentase kadar air, yang sebaiknya berkisar antara 2 sampai 8 %.

Pengujian
  Kadar Lempung
Alat untuk menentukan kadar lempung terdiri dari dapur pemanas, timbangan dan pencuci pasir.
Sejumlah pasir dikeringkan kemudian dicampur dengan larutan kaustik, setelah beberapa lama, larutan
soda kaustik yang mengandung lempung dibuang. Proses pencucian ini dilakukan tiga kali sampai
kandungan lempung habis. Setelah itu pasir dikeringkan, ditimbang dan dibandingkan dengan berat
semula untuk menentukan kadar lempung yang hilang tercuci.
Pengujian
  Permeabilitas
Permeabilitas adalah kemampuan pasir untuk mengalirkan uap dan gas-gas yang
dilepaskan oleh logam panas saat mulai mengeras. Permeabilitas ini ditentukan oleh jumlah
udara yang melalui contoh pasir cetak dalam keadaan standar. Hal ini tergantung pada
beberapa faktor antara lain : bentuk butiran pasir, kehalusan , tingkat pemampatan, kadar air
dan jumlah unsur pengikat. Pasir cetak yang baik harus memiliki permeabilitas yang tinggi.
Pasir cetak yang berbutir kasar dengan sendirinya memiliki nilai permeabilitas yang lebih baik.

Peralatan untuk mengukur permeabilitas pasir cetak

Kekuatan
  Pasir
Daya tahan dan daya ikat pasir basah maupun
pasir kering dapat diukur dengan percobaan
tekan, percobaan tarik, percobaan geser atau
percobaan kekuatan melintang. Sedangkan yang
umum dijadikan patokan adalah kekuatan tekan.
Peralatan Untuk Persiapan Pasir Cetak
Guna mendapatkan mutu cetakan yang baik, maka pasir
cetak perlu dipersiapkan sehingga memiliki sifat-sifat sebagai
berikut :
 Bahan pengikat tersebar dengan rata.
 Kadar air terkendali dan permukaan butiran basah.
 Pasir bebas dari kotoran.
 Pasir terlepas dan tidak menggumpal, sehingga sangat
baik untuk membuat cetakan.
 Suhu pasir sama dengan suhu ruang.

INTI
 
Inti digunakan bila dalam suatu cetakan perlu dibuat
rongga atau lubang, seperti halnya lubang baut.

Berbagai jenis inti

Bahan
  Pengikat Inti
Untuk bahan pengikat inti sering digunakan minyak cat. Minyak tersebut
membentuk lapisan pada butiran pasir dan mengeras akibat oksidasi. Dilanjutkan
dengan pemanasan selama 2 jam pada suhu 180 – 220 0C. Campuran yang lazim
digunakan adalah 40 bagian pasir : 1 bagian minyak cat. Salah satu kelebihannya
adalah tidak meresap air dan tetap memiliki kekuatan.
Mesin Pembuat inti
Ada berbagai jenis, seperti : mesin pembuat inti, mesin tekan, mesin guncang-tekan dan
mesin pelempar pasir. Mesin peniup pneumatik dapat menghasilkan inti kecil dan
sedang dalam jumlah yang banyak dengan cepat dan bentuk yang tepat serta
permeabilitas yang baik.

Mesin
  Pembuat Cetakan
Mesin pembuat cetakan dapat menghasilkan cetakan
dengan mutu yang lebih baik dan lebih cepat.

Prinsip kerja mesin pembuat cetakan

Mesin
  Pengguncang
Kapasitas mesin dapat mencapai 6000 kg dan dapat digunakan berbagai macam ukuran kotak.
Gerakan guncangan naik turun dengan tekanan udara dapat memadatkan pasir. Kepadatan yang
terbentuk umumnya disekitar pola dan pada batas permukaan pemisah. Kepadatan juga tergantung
pada ketinggian jatuh dan tebal pasir dalam cetakan.

Mesin
  Pendesak
Bekerja memadatkan pasir yang dijepit diantara kotak dan plat pendesak. Kepadatan tertinggi hanya
pada sisi cetakan yang searah dengan bekerjanya gaya. Sulitnya memperoleh kepadatan yang
merata, menyebabkan mesin ini hanya digunakan untuk cetakan yang tipis dengan ketebalan
beberapa cm saja
Mesin
  Guncang-desak dengan Pembalik Cetakan
Dengan adanya dua lengan pada mesin, setelah kotak
cetakan kup-dariag dipadatkan dan diguncang,
keseluruhannya dapat diangkat dan balik. Sehingga
mempercepat proses selanjutnya. Mesin ini didesain
untuk cetakan yang besar

Mesin guncang-desak
Mesin
  Diagfrahma
Pada mesin ini penekanan pasir dilakukan melalui
diagfrahma karet yang menutupi permukaan pasir oleh
tekanan udara yang merata. Prosesnya cepat, serta dapat
menghasilkan toleransi yang ketat akibat pemadatan pasir
yang merata

Mesin diafragma
Terimakasih
Dafit Feriyanto, M.Eng., Ph.D