BAB 2 PROSES PENGECORAN

Bertitik tolak pada cara kerja proses ini, maka proses pembuatan jenis ini dapat
dibagi menjadi 2, yaitu :
1. Proses penuangan dan
2. Proses pencetakan.
Proses penuangan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam tanpa
adanya penekanan sewaktu logam cair mengisi cetakan. Cetakan biasanya
dibuat dari pasir, plaster keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pencetakan adalah proses pembuatan benda kerja dari logam cair disertai
dengan tekanan sewaktu logam cair tersebut mengisi rongga cetak. Pada
proses ini, cetakan biasanya dibuat dari logam.
Dengan memperhatikan kondisi diatas, secara umum proses pengecoran dapat
dibagi menjadi :
1. Pengecoran dengan cetakan pasir (Sand Casting)
2. Pengecoran dengan cetakan permanen (Permanent Mold Casting)
3. Pengecoran sentrifugal (Centrifugal Casting)
4. Pengecoran cetak-tekan (Die Casting)
5. Pengecoran dengan cetakan plaster (Plaster Mold Casting)
6. Pengecoran dengan pola hilang (Investment Casting)
7. Lain-lain proses pengecoran yang tidak termasuk diatas.
Setiap jenis pengecoran yang tersebut diatas akan menghasilkan produk dengan
sifat-sifat yang berbeda, baik kwalitas, kwantitas, ukuran (volume dan bentuk)
dan lain sebagainya. Dalam segi perencanaan, pemilihan serta penentuan proses
pengecoran harus pula dipertimbangkan adanya faktor ekonomis dan praktis.

2.1. PROSES PENGECORAN DENGAN CETAKAN PASIR.

Proses pengecoran dengan cetakan pasir merupakan proses yang tertua dalam
proses pembuatan benda dari bahan logam. Menurut perkiraan proses
pengecoran ini sudah dilakukan orang antara tahun 4000 sebelum Masehi.
Proses ini memberikan fleksibilitas dan kemampuan/keandalan yang tinggi, oleh
karenanya proses pengecoran merupakan proses dasar yang penting dalam
pembuatan komponen mesin - mesin atau barang-barang teknologi lainnya.
Proses pengecoran yang menggunakan pasir sebagai bahan cetakan ini tidak lain
adalah menuangkan logam cair kedalam rongga cetak seperti pada gambar
dibawah ini.
 Gambar 6. Penampang sebuah cetakan yang sedang dituang.
Secara skematis dapat diuraikan aliran proses pengecoran sebagai berikut :

Gambar 7. Skematis aliran proses pengecoran.

 Bahan Peleburan Logam Pemberat Saluran dan Produk
peleburan cair penambah gagal

Pembuatan Inti Penuangan Pendingi Penying Coran denganPember Coran Pemerik Produk
inti nan kiran pasir yang sihan saan baik
menempel

Menyatakan objek
Bahan Pembuatan Cetakan Rangka Pasir
cetakan cetakan cetak bekas Menyatakan pekerjaan

Pengolahan
pasir

Gambar 7a. Proses pembuatan coran besi cor secara umum

Material yang biasa dibuat dengan cara ini adalah besi tuang (seperti besi tuang
kelabu, besi tuang putih, besi tuangnodular dan besi tuang malleable), besi
tuang campuran, aluminium campuran, brass, bronze dan lain-lain.
Keuntungan yang didapat dari proses ini adalah :
1. Dapat dibuat dalam berbagai ukuran, mulai dari 0,8 Kg - hingga 300 Ton.
2. Dapat dibuat dalam berbagai variasi bentuk.
3. Dapat dilakukan secara otomatis.
Kerugiannya adalah :
1. Diperlukan toleransi ukuran yang lebih besar dibandingkan dengan cara
pengecoran lain.
2. Dapat mempercepat keausan pahat potong bila dilakukan proses
pemesinan, karena kulit produk yang dihasilkan mungkin mengandung
pasir.
3. Adanya ongkos tambahan untuk pembuatan pola dan inti.
2.1.1. Pembuatan cetakan.
Ada dua macam cara pembuatan cetakan pasir, yaitu pembuatan cetakan dengan
tangan dan pembuatan cetakan dengan mesin.
2.1.1.1. Pembuatan cetakan dengan tangan
Proses pembuatan cetakan dengan tangan ditunjukkan pada gb. 8, sedangkan
bentuk dari rangka cetak pada gb. 9 dan gb. 10.
Urutan langkah pembuatan cetakan atas (kup, cope) dan cetakan bawah (drag)
adalah sbb.:
1. Pembuatan cetakan bawah (drag) :
- Dasar cetakan dibuat dari kayu, harus rata/datar.
- Pola dan rangka cetak untuk drag diletakkan diatas papan kayu. Rangka
cetak harus besar, sehingga tebal pasir cetak mencapai 30-50 mm. Pola
yang dimaksud disini adalah setengah pola.
- Drag diisi pasir penuh (yang sudah diayak), kemudian dipadatkan dengan
baik (tidak boleh terlalu padat/gembur, karena coran bisa cacat).
- Drag dibalik, permukaan cetakan ditaburi pasir kering dan halus.
Gambar 8. Proses pembuatan cetakan dengan tangan dan peralatan yang
digunakan
Gambar 9. Rangka cetak yang lazim digunakan
 Gambar 10. Rangka cetak yang dapat dibuka.
2. Pembuatan cetakan bagian atas “cope”
- Drag yang sudah dibalik, di atasnya dipasang setengah pola untuk kup.
- Pemasangan sistem saluran masuk (gating system), terdiri dari cawan tuang,
saluran turun, saluran masuk, yang dibuat terpisah dari pola.
- Pengerjaan selanjutnya sama dengan pengerjaan drag.
3. Perbaikan cetakan
- Pengambilan sistem saluran masuk pada kup, kemudian kup dan drag
dipisahkan.
- Pengambilan pola pada masing-masing cetakan, kemudian permukaan
bekas pola pada rongga cetak diperbaiki dan dihaluskan agar ukuran benda cor
sesuai dengan bentuk pola.
4. Pemasangan kembali kup dan drag
Sebelum cetakan ditangkupkan, inti dipasang terlebih dahulu pada rongga cetak
apabila diperlukan. Dengan demikian setelah di tangkupkan, cetakan siap untuk
digunakan.

Cetakan yang langsung dapat dipakai seperti diatas disebut cetakan basah (green
sand mold), sedangkan yang disebut cetakan kering (dry sand mold) perlu
pemanasan sekitar 100 - 325 °C. Cetakan kombinasi (skin dried mold) hanya perlu
pengeringan rongga cetak sampai kedalaman 10 - 15 mm saja.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik – pabrik perngecoran dapat
dikelompokkan sbb.:
1. Bench molding, proses pembuatan cetakan yang dilakukan diatas meja dan
digunakan untuk benda cor yang kecil
2. Floor moldine, dilakukan di lantai untuk benda cor berukuran sedang atau
besar.
3. Machine molding, dilakukan dengan bantuan mesin, untuk benda cor ukuran
kecil dengan ketelitian tinggi.
4. Pit nolding, membuat cetakan dengan menggali tanah (sebagai drag) untuk
benda cor ukuran sangat besar.

2.1.1.2. Pembuatan cetakan dengan mesin.

Pada pembuatan produk jumlah banyak, pembuatan cetakan dengan mesin
menjadi lebih efisien dan dapat menjamin hasil cetakan yang baik.
Mesin yang digunakan dipilih berdasarkan ukuran, bentuk, berat dan jumlah
produk yang diinginkan. Pada umumnya dimensi mesin disesuaikan dengan
dimensi cetakan yang akan dibuat, akan terjadi kadang-ka1a mesin besar dipakai
untuk coran kecil dengan mengaturnya dalam jumlah banyak pada satu rangka
cetak secara bersamaan.
Mesin-mesin yang digunakan antara lain adalah :
1. Mesin guncang (Jolt Machine)
Prinsip kerjanya adalah menaik-turunkan pasir dalam rangka cetak. Meja
mesin yang sudah berisi cetakan dinaikkan 100 - 120 mm dengan tekanan udara,
kemudian dilepaskan (jatuh bebas). Proses pengguncangan ini diulang-ulang
sampai dicapai kepadatan tertentu.
Hasil dari pengguncangan ini, pasir akan memadat dan merata pada
permukaan sekitar pola, makin menjauhi pola kepadatan makin berkurang. Oleh
karena itu mesin ini hanya dapat mengerjakan satu persatu dan cocok untuk
cetakan ukuran, besar.
2. Mesin desak (Squeeze Machine)
Prinsip kerjanya adalah menekan pasir. Hasil dari proses ini, kepadatan pasir
hanya berada didekat penekan, makin kebawah/mendekati pola kepadatan
makin berkurang. Oleh karenanya hanya cocok untuk benda tipis.
 Gambar 11. Mesin pembuat cetakan : mekanisme pengguncangan
dan mekanisme pendesak.
Diaphragma molding machine merupakan mesin desak yang menggunakan
diafragma sebagai penekan dengan bantuan tekanan udara yang tinggi. Hasi1
pengerjaan mesin ini dapat memberikan kepadatan yang merata, terutama
untuk benda yang tidak beraturan bentuknya.
 Gambar 12. Mesin diafragma

3. Mesin guncang-desak (Jolt-Squezee Machine)

Untuk mengatasi kelemahan dari kedua mesin tersebut diatas kedua cara
ini digabung dalam satu mesin, dengan tujuan memperoleh kepadatan yang
merata keseluruh bagian. Urutan pengerjaannya adalah diguncang dahulu,
kemudian didesak. Pada mesin ini, cetakan atas dan bawah dapat dikerjakan
bersama-sama.
Gambar 13. Mesin pembuat cetakan guncang desak
4. Mesin pelempar pasir (Sand Slinger)
Prinsip kerjanya adalah dengan melemparkan pasir kedalam cetakan melalui
sudu-sudu yang diputar dengan kecepatan tinggi untuk memperoleh kekerasan
dan kepadatan yang diinginkan. Pemadatan ekstra dapat dilakukan dengan
mengguna kan pemukul pneumatis.
Mesin ini umumya digunakan untuk membuat cetakan ukuran sedang dan
besar dengan jumlah produksi yang tinggi. Kapasitas mesin dinyatakan oleh daya
mesin penumbuknya.

Gambar 14. Mesin pelempar pasir (Sand Slinger)

 Gambar 15. Cetakan pasir lengkap siap tuang dan nama-nama bagiannya

2.1.2. Nama-nama bagian cetakan.

Bentuk cetakan pasir basah yang sudah siap untuk dituang dan nama-nama
bagian cetakan dapat dilihat pada gambar 15.
- Rongga cetak (cavity): merupakan ruang tempat logam cair bentuknya
sesuai dengan bentuk produk (hasil dari pola). Kwalitas coran ditentukan oleh
kehalusan permukaan dan ketepatan pembuatan (ketelitian bentuk dan
ukuran) dari rongga ini.
- Inti (core): digunakan bila dalam suatu coran perlu dibuat rongga, atau
lubang, misalnya lubang untuk poros pada coran untuk flens.
- Pasir cetak (green sand): sebagai bahan cetakan.
- Saluran turun (sprue) : saluran yang dilalui logam cair dari cawan tuang
menuju pengalir dan saluran masuk. Saluran ini harus direncanakan
sedemikian rupa, sehingga kecepatan masuk logam cair tidak merusak
cetakan.
- Pengalir (runner) : saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke
bagian-bagian yang sesuai pada cetakan.
- Cawan tuang (pouring basin): merupakan penampung pertama logam cair dari
penuang (ladle), yang berfungsi sebagai pencegah masuknya kotoran (pasir,
terak/slag dll.) dan dapat pula berfungsi sebagai penambah.
- Penambah (riser): berfungsi sebagai pengisi/cadangan logam cair bila
terjadi penyusutan. Penampangnya harus cukup besar, sehingga logam
tetap dalam keadaan cair selama mungkin. Selain fungai diatas, riser juga
berfungsi sebagai pemberat (menimbulkan tekanan, guna mengeluarkan gas-
gas yang timbul didalam logam cair yang siap membeku, sedanng segi
negatipnya perlu tambahan material, energi untuk mencairkan logam serta
proses pemotongannya. Sistem perencanaan saluran masuk dan pengisian
yang baik akan :
1. membuat logam cair mengalir dan mengisi cetakan dengan cepat
2. memperkecil olakan logam cair didalam rongga cetak
3. mengurangi/mencegah terperangkapnya gas-gas dalam logam cair
4. mengarahkan pembekuan dari pusat dan merambat kearah riser
5. mencegah terjadinya erosi pada dinding cetakan dan sistem saluran

Penyusutan terjadi bila logam membeku dan bila pembekuan tidak diatur dengan
baik dapat terjadi rongga penyusutan yang besar. Hal semacam ini dapat
dicegah dengan bantuan oil (chill, batang logam) sebagai pengendali
penyusutan dan zat kimia eksotemik dekat benda coran sehingga untuk
daerah tertentu tetap dalam keadaan panas.

Gambar 16. Isoterm yang menunjukan daerah di mana

mungkin terjadi rongga penyusutan.
2.1.3. Pasir cetak
Pasir cetak merupakan suatu campuran antara pasir bahan pengikat dan
air dalam perbandingan tertentu yang dicampur dalam suatu pencampur (mixer)
yang efisien.
Jenis pasir cetak yang sering digunakan ada 2 macam, yaitu :
1. Pasir alam, yang didapat dari alam. Syarat untuk pasir cetak alam
adalah bahan-bahan yang dibutuhkan harus mengandung seperti silika,
lempung, air yang semuanya terdapat di alam.
2. Pasir tiruan atau pasir dengan campuran bahan lain yang dibuat
manusia, seperti pasir silika, zircon (ZrSiO4), pasir hijau atau olivine
(2(MgFe)O.SiO2). Untuk pasir tiruan ini, khususnya pasir silika perlu
ditambah 8 - 15 prosen tanah liat guna menaikan daya ikat (sifat kohesif)
agar mudah dibentuk.

2.1.3.1. Syarat pasir cetak

Pasir cetak memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut
:
1.Tahan panas, agar tidak hancur panasnya logam yang dituang.
2. Mempunyai sifat mampu bentuk (atau gaya kohesif yang besar) sehingga
mudah dalam pembuatan, kuat, tidak rusak karena dipindah-pindah dan
dapat menahan logam cair pada waktu dituang kedalamnya.
3. Permeabilitas yang cocok memungkinkan gas-gas yang terjadi selama
pengecoran dapat keluar dengan mudah melalui rongga-rongga di antara
butir-butir pasir. Ukuran butir pasir merupakan faktor penting yang
mempengaruhi sifat ini.
4. Distribusi besar butir yang cocok, disesuaikan dengan ukuran coran, kehalusan
permukaan coran dan kaitannya dengan sifat permeabilitas.
5. Komposisi yang cocok, karena mengalami peristiwa kimia dan fisika akibat
temperatur logam cair yang tinggi.
6. Mampu dipakai lagi, agar ekonomis.
7. Harganya murah.
Untuk mengecek sifat-sifat pasir cetak dilakukan berbagai pengujian antara lain
meliputi :
1. Pengujian kadar air, untuk mengetahui kandungan air didalam pasir cetak.
2. Pengujian permeabilitas, un,tuk mengetahui kemampuan pasir cetak dilalui
oleh gas-gas.
3. Pengujian kekuatan. Kekuatan pasir cetak dipengaruhi oleh jenis dan jumlah
pengikat serta kadar airnya. Kekuatan harus cukup agar cetakan tidak mudah
pecah, tidak menyebabk.an coran retak sewaktu penyusutan serta memudahkan
dalam pembongkaran.
4. Pengujian kadar lempung. Kekurangan kadar lempung menyebabkan turunnya
kekuatan, sedangkan kadar lempung yang berlebihan menyebabkan
memburuknya permeabilitas dan membentuk gumpalan-gumpalan butir pasir
serta menyulitkan dalam pembongkaran.
5. Pengujian distribusi besar butir, guna mengetahui kehalusan butir dan luas
permukaan butir.
2.1.3.2. Pengolahan pasir
Pasir cetak digunakan berulangkali dengan tidak bergantung pada bahan logam
yang akan dituang. Pemakaian pasir cetak disiapkan menjadi keadaan dapat
dipakai kembali dengan mencampurkan pasir baru dan pengikat baru setelah ko
torannya dibuang. Pekerjaan penting pada proses ini adalah pembuangan debu
halus dan kotoran, serta pencampuran dan pendinginan pasir cetak.
Pasir cetak dipecah menjadi potongan-potongan, dengan demikian debu halus
akan bertambah. Karena gaya pengikat menjadi hilang , maka perlu ditambah
pasir baru dan pengikat. Tanpa tambahan tersebut kekuatan dan permeabllitas
pasir akan berkurang dan dapat menyebabkan cacat coran.
Pencampuran merupakan langkah yang penting dalam pengolahan pasir. Tanah
lempung, air dan bahan tambahan dibutuhkan pada pasir cetak, selanjutnya
pengukuran yang tepat dari jumlah serta pencampurannya, sampai mendapat
distribusi yang merata dari bahan-bahan ini. Pencampuran yang kurang baik tidak
dapat memberikan kekuatan yang cukup pada pasir.
Penggunaan yang berulangkali dari pasir cetak akan menaikkan temperaturnya,
sehingga diperlukan pendinginan. Tanpa pendinginan penguapan air akan
bertambah bila temperaturnya melebihi 30 – 40oC. Uap air mengembun pada
permukaan pola selama pembuatan cetakan yang menyebabkan pembuangan
pasir dari permukaan pola menjadi sulit, sehingga cacat coran bertambah.
Berdasarkan ketentuan diatas, maka perlu diplih mesin-mesin yang sesuai dengan
tambahan proses pendinginan untuk pengolahan pasir, seperti mesin pengiling,
mesin pengaduk, pengayak, pencampur pasir dan lain-lain.
Gambar 17. Diagram aliran dari pengolahan pasir
Gambar 18. Mesin-mesin penggiling, pencampur dan pengayak
Gambar 19. Mesin pendingin pasir
2.1.4. Pola
Pola merupakan bentuk tiruan dari benda kerja yang sebenarnya dan
digunakan untuk membuat rongga cetakan. Bahan pola yang sering digunakan
adalah kayu (termasuk plastik) dan logam. Pola logam dipergunakan agar dapat
menjaga ketelitian ukuran benda coran, terutama dalam produksi banyak
sehingga umur pola bisa lebih tahan lama dan produktivitasnya lebih tinggi.
Bahan dari pola logam biaa bermacam-macam sesuai dengan
penggunaannya. Sebagai contoh besi cor, baja cor dan paduan tembaga cocok
untuk pola pada pembuatan cetakan kulit. Pola kayu lebih murah, cepat
pembuatannya dan mudah diolahnya dibanding dengan pola logam. Oleh karena
itu pola kayu umumnya dipakai untuk cetakan pasir dan sering diperkuat dengan
lapisan plastik pada permukaannya.
Faktor penting untuk menetapkan macam pola adalah proses pembuatan
cetakan di mana pola tsb. dipakai, pertimbangan ekonomi yang sesuai dengan
jumlah dari biaya pembuatan cetakan dan biaya pembuatan pola.
Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang penting untuk
mendapat coran yang baik. Untuk ini dibutuhkan pengalaman yang luas dan pada
umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus satu
bidang. Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
ditentukan secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair
yang optimum.
4. Penentuan permukaan pisah sehemat mungkin dan ini memerlukan
keahlian dan kemampuan untuk mengerti gambar.
Berdasarkan ketentuan-ketentuan diatas, maka dalam perencanaan pola perlu
diperhatikan faktor-faktor penting antara lain:
1. Penyusutan (Shrinkage allowance). Faktor ini harus ditambahkan pada pola
guna mengkompensasi penyusutan logam cair pada proses pembekuan.
2. Tambahan material untuk penyelesaian mesin. Tempat yang memerlukan
penyelesaian mesin setelah pengecoran harus dibuat dengan kelebihan
tebal seperlunya. Kelebihan ini berbeda menurut bahan, ukuran, arah kup
dan drag, dan keadaan pekerjaan mekanis.
3. Sudut kemiringan. Tujuannya untuk memudahkan pengangkatan pola dari
cetakan agar rongga cetak tidak rusak.
4. Distorsi, untuk cor-coran yang mengalami gangguan gerak
5. Bidang pemisah, pemisah antara kup dan drag serta bagian lainnya.
6. Pertimbangan-pertimbangan khusus seperti :
• bagian yang mengalami perubahan tebal
• pembulatan sudut-sudut yang tajam, diberi jari-jari kelengkungan dan lain-
lain.

Gambar 20. Contoh penampang pola untuk pembuatan blok V dari besi cor.
Secara umum macam pola ada 6, yaitu :
1. Pola tunggal. Merupakan pola yang paling sederbana, mudah dibuat dan
dipakai, akan tetapi pemakaiannya terbatas banya untuk bentuk-bentuk
sederhana.
2. Pola terbelah. Merupakan pola yang terpisah tepat pada bidang tengahnya.
pola ini digunakan untuk mengatasi kelemahan pola tunggal.
3. Pola yang dapat dibongkar pasang (pola terlepas), digunakan untuk produk
yang rumit.
4. Pola ganda, untuk produksi besar dengan ukuran kecil dan bentuk
sederhana.
5. Pola berpasangan, mirip dengan pola terbelah hanya kedunya dihubungkan
dengan papan penyambung.
6. Pola khusus. Sebenarnya bukan merupakan pola dalam arti yang
sebenarnya, tetapi dapat berfungsi sebagai pola, seperti pola berputar
untuk membuat cetakan dengan inti pasir basah yang besar dan untuk
membuat alur.
 Gambar 21. Jenis pola. A, pola tunggal; B, pola terbelah; C, pola
terlepas; D, pola ganda; E, pola berpasangan; F, papan penuntun untuk
pola roda; G, pola khusus.
2.1.5. I n t i
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pengisian logam cair pada bagian yang seharusnya berbentuk
lubang atau rongga dalam suatu coran.
Beberapa macam inti seperti inti minyak, inti kulit, inti CO2, inti udara dan lain-
lain, nama-nama itu ditentukan menurut pengikat atau macam proses
pembuatan inti disamping pasir dengan pengikat tanah lempung. Contoh
produk yang banyak menggunakan inti adalah pembuatan blok mesin,
lubang baut, dan lain-lain.
Inti dapat dikelompokkan menjadi 2, yaitu inti basah dan inti kering. Sedapat
mungkin inti dibuat dengan cara basah, karena ongkos pembuatannya
murah. Inti dengan cara basah banyak digunakan pada lubang dalam benda
cetak. Disamping itu kerugian pada inti basah antara lain ialah :
1. biasanya lemah, tidak bisa menggantung (tidak kuat menahan beratnya
sendiri),
2. pasir mudah gugur dan,
3. kedudukan kurang teliti.
Inti pasir kering merupakan inti pasir yang umum digunakan. Inti kering ini dibuat
secara terpisah dan dipasang setelah pola dikeluarkan, sebelum cetakan
ditutup. Pengeringan dilakukan dalam kamar pemanas (oven) pada
temperatur 120 – 230°C. Jenis inti basah dan beberapa jenis inti kering
dapat dilihat pada gambar 22.
Sifat-sifat yang harus dimiliki inti kering adalah :
1. Cukup kuat dan keras setelah dipanaskan : gunanya untuk mencegah agar
inti tidak sampai rusak oleh gaya-gaya sewaktu logam cair dituangkan,
akibat proses pembekuan, dan serta perlakuan lain pada inti (seperti
pemindahan).
2. Cukup porus, agar dapat menghisap atau dilalui gas-gas yang berada dalam
cetakan.
3. Harus dapat hancur pada waktu logam cair memadat/membeku untuk
mencegah jangan sampai terjadi keretakan pada benda kerja dan juga
memudahkan keluarnya, coran dari dalam cetakan.
4. Harus mempunyai permukaan yang licin.
5. Tahan panas, untuk dapat menahan temperatur pemuaian.
6. Harus diusahakan tidak banyak mengeluarkan gas-gas.
 Gambar 22. Berbagai jenis inti. A, inti pasir basah pada pola
tunggal. B inti kering tertumpu pada kedua sisi, C inti kering vertikal, D
inti kering menggantung pada satu sisi, E inti kering menggantung, F inti
kering menyandar.
Inti pasir selain dibuat dengan tangan, dapat pula dilakukan dengan mesin dan
tentu saja ini hanya cocok untuk batch production atau seri produksi dan
dalam suatu pusat penuangan (pabrik khusus dalam penuangan).
Hal-hal yang perlu diperhatikan pada pembuatan inti adalah :
1. Padatkan pasir inti ke dalam kotak inti secara merata.
2. Ukuran dan kedudukan kisi inti serta diameter dan tempat lubang angin
haru diperhatikan.
3. Perlakuan terhadap inti yang selesai perlu hati-hati tanpa menyebabkan
deformasi atau patah.

Gambar 23. Inti kotak

 Untuk pembuatan inti dengan mesin dipakai penutup inti. Hal-hal yang perlu
diperhatikan pada pembuatan inti dengan cara mekanis adalah :
1. Rencanakan kotak inti agar pembuatan inti mudah.
2. Perlu dibuat lubang angin yang baik, agar udara dalam kotak inti dan yang dibawa
kedalamanya bersama-sama pasir oleh tiupan akan dikeluarkan secara baik dari
kotak inti bentuk, kedudukan dan jumlah lubang angin adalah faktor yang penting
untuk membuat inti.

2.1.6. Perlengkapan cetakan.

1. Penyangga.
Penyangga dibuat dari logam dengan temperatur leleh yang rendah. Sedapat mungkin
dalam proses pembuatan cetakan penyangga ini dihindarkan pemakainnya, karena akan
mengurangi kekuatan coran. Bahan penyangga sebaiknya dipilih sama dengan bahan coran.
2. Mandrel.
Mandrel adalah kerangka yang diletakkan dalam inti atau cetakan untuk mencegah
patahnya inti.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penentuan mandrel :
1. Pertimbangan mengenai pemuian panas dalam pengeringan dan penuangan.
2. Pertimbangan mengenai penyusutan coran setelah penuangan
3. Mandrel hendaknya dapat dipakai berulang-ulang
4. Harus dapat msmperkuat inti agar mampu menerima tekanan dari logam cair.
Gambar 24. Penyangga dan pemaikaiannya
3. Pemberat.
Dalam penuangan logam cair ke dalam cetakan, kup mengalami daya apung
karena logam cair. Oleh karena itu diperlukan pemberat untuk mempertahankan
posisi kup pada tempatnya.

2.2. PROSES PENGECORAN DENGAN CETAKAN PERMANEN

Proses pengecoran ini dibuat guna mengatasi masalah yang terjadi pada
proses pengecoran dengan cetakan pasir, sehingga pemakaian cetakan dapat
dilakukan berulang-ulang sesuai dengan kebutuhan.
Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit, kadang-kadang
ditambahkan dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga
cetakan. Karena mahalnya cetakan yang dibuat dari logam ini, maka proses ini
hanya cocok untuk jumlah produksi yang besar dengan produk yang sama. Rata-
rata jumlah produksi diatas 500 buah akan memberikan ongkos produksi yang
kompetitif bila dibandingkan dengan proses pengecoran dengan cetakan paair.
Bila bentuk sederhana dapat sekitar 200 buah, sedang untuk bentuk rumit
jumlah produksi dianjurkan 1000 buah atau lebih.
Pada umumnya proses pengecoran dengan cetakan permanen terbatas
pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan paduannya.
Keuntungan proses ini antara lain :
1. Baik untuk produksi banyak
2. Cetakan dapat dipakai berulang-ulang (mudah dilakukan dengan mekanisasi
dan otomatisasi).
3. Menghasilkan logam coran dengan butir-butir yang halus hingga
memberikan kekuatan yang maksimum, seragam dan dapat dipertanggung
jawabkan mutunya (lebih kuat 10 - 20 % dari logam hasil pengecoran
dengan cetakan pasir)
4. Ketelitian dan kehalusan permukaan benda cor lebih baik.
5. Tidak banyak memerlukan proses lanjut (misal pemesinan), karena
ketepatan ukuran (ketelitian bentuk) yang baik.
Kerugian proses ini antara lain :
1. Karena cetakan dari logam, maka harga cetakan mahal.
2. Diperlukan perhitungan yang tepat untuk pembuatan cetakan.
3. Bentuk dan ukuran produk sederhana.
4. Untuk bentuk coran yang berbeda, perlu cetakan baru.
5. Tidak dapat untuk mengecor baja.
 Proses pengecoran dengan cetakan permanen dapat dibagi mejadi 4
kelompok, yaitu :
1. Pengecoran permanen dengan tekanan rendah.
2. Pengecoran permanen dengan gravitasi.
3. Pengecoran tuang.
4. Pengecoran dengan tekanan atau pengecoran corthias.
2.2.1. Pengecoran permanen dengan tekanan rendah.
Pada proses pengecoran dengan cetakan permanen bertekanan rendah,
cetakan diletakkan diatas dapur induksi (dapur pemanas). Dapur ditutup rapat
dan gas mulia yang bertekanan dialirkan ke dalam dapur, sehingga logam cair
tertekan keatas melalui saluran batu tahan api dan masuk kerongga cetakan.
Kadangkala rongga cetakan divakumkan untuk mendapatkan coran yang padat
serta untuk mempercepat proses pengisian. Lama pendinginan tergantung pada
besar kecilnya ukuran coran. Proses ini sangat ekonomis bila laju produksi
berkisar 5000 - 50.000 buah pertahun. Coran yang dihasilkan padat, bebas dari
inklusi, tepat ukurannya dan jumlah skrap minim (2 – 10)%.
Gambar 25. Cetakan permanen bertekanan rendah
2.2.2. Pengecoran permanen dengan gravitasi.
Pada proses ini digunakan cetakan logam atau grafit. Permukaan cetakan
biasanya dilapisi dengan bahan tahan api dan karbon, berguna untuk mengurangi
efek cil pada logam serta memudahkan pengeluaran coran. Di sini tidak
digunakan tekanan sama sekali, logam mengalir ke dalam rongga cetakan akibat
gaya gravitasi. Proses ini diterapkan baik untuk logam besi maupun bukan besi.
Tahapan proses pengecoran adalah penuangan, pendinginan, pengeluaran
coran mendinginkan cetakan, melapisi permukaan cetakan dan dipasang inti bila
diperlukan. Untuk pengecoran yang memerlukan inti, diperlukan langkah yang
cepat untuk mencabut inti (logam) setelah coran mulai membeku.
Contoh produk hasil proses ini antara lain piston aluminium ukuran alat
dapur, alat setrikaan listrik dan roda gigi kecil.
 Gambar 26. Cetakan logam dan bagian-bagiannya.

2.2.3. Pengecoran tuang.

Proses pengecoran ini hampir sama dengan pengecoran gravitasi, hanya lebih
sederhana dan pemakaiannya terbatas untuk logam-logam dengan titik lebur
yang sangat rendah; seperti seng, timbal dan barang-barang kerajinan yang
bersifat imitasi.
 Proses tuang ini sangat sederhana sekali, logam cair dituangkan ke dalam
cetakan yang segera dibalik sehingga logam yang masih cair dapat mengalir
keluar. Coran yang dihasilkan tipis, dan ketebalan logam tergantung pada efek
pendinginan cetakan dan waktu. Cara ini hanya diterapkan untuk menghasilkan
barang-barang kerajinan, patung, mainan dan hiasan.
2.2.4. Pengecoran permanen dengan tekanan.
Proses pengecoran dengan tekanan mirip dengan proses pengecoran
permanen sebelumnya, hanya pada proses ini diberikan tekanan untuk memaksa
dan mempercepat masuknya logam I cair kedalam rongga cetak. Sejumlah logam
tertentu dituangkan kedalam cetakan, terbuka dan inti yang pas ditekan masuk
sehingga-logam cair didesak masuk oleh plunjer (piston pengatur) ke dalam
rongga cetakan. Inti dikeluarkan secepatnya setelah logam cair mulai membeku,
sebagai hasilnya diperoleh coran yang berongga tipis.
Pemakaian proses ini terbatas seperti halnya pada proses tuang dan gravitasi.
Untuk memperbaiki proses ini, maka diadakan pengembangan dengan cara
memberikan tekanan yang lebih tinggi yang kemudian dikenal sebagai "Pressure
Pouring".
Gambar 27. Diagram skematis proses "Pressure Pouring"
 Proses ini adalah proses pengecoran permanen dengan tekanan tinggi, dan
banyak dipakai pada proses pembuatan pelek mobil dan baja ingot. Cetakan
dari bahan grafit, dan logam cair dipakai masuk kedalam rongga cetak oleh
tekanan udara.
Apabila rongga cetak sudah terisi penuh, plunjer ditakan ke bawah hingga
rnenutup lubang sprue. Dengan demikian logam cair tidak akan keluar dari
cetakan apabila tekanan berkurang. Proses pengecoran tekanan tinggi ini dapat
rnelindungi logam yang masuk kedalam cetakan dari atmosfir dan untuk
mencegah aliran logam turbulen kecepatan masuk logam diatur dengan
mengontrol tekanan udara. Disamping untuk produk diatas, proses ini dapat
memproduksi baja dengan kwalitas istimewa.
2.3. PROSES PENGECORAN SENTRIFUGAL
Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang
dilakukan dengan jalan menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang
berputar, sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat sebagai akibat
gaya sentrifugal. Oleh karena itu cara ini sangat cocok untuk coran berbentuk
silinder atau benda kerja yang simetris.
Menurut letak sumbu tempat berputarnya cetakan, proses ini dapat dibagi
menjadi dua, yaitu proses pengecoran sentrifugal sumbu horisontal dan sumbu
vertikal.
 Pada pengecoran sentrifugal horisontal akan dihasilkan produk dengan
ukuran yang panjang, sedangkan yang vertikal produk ukuran pendek, dan
biasanya di tambah dengan inti.
Bahan cetakan yang dipakai adalah logam, grafit, pasir dan lain-lain. Pada
umumnya dipakai cetakan bahan dari logam. Beberapa keuntungan dari
proses ini antara lain :
1. Produktivitas tinggi.
2. Penggunaan ruangan kecil.
3. Ketelitian dan kwalitas coran tinggi.
4. Sedikit lebih murah.
Disamping keuntungan diatas terdapat beberapa kerugian :
1. Biaya pembuatan cetakan relatip lebih tinggi dibandingkan dengan
cetakan pasir.
2. Pengaturan cukup sulit (perlu operator terampil).
3. Memerlukan ketepatan dalam perhitungan putaran, kecepatan tuang,
temperatur tuang dan lain-lain.
4. Timbul kesulitan untuk bahan cor campuran, yaitu terjadinya gejala
segregasi gravitasi, yaitu unsur yang lebih berat cenderung terpisah
dengan unsur logam yang lebih ringan.
 Pengecoran sentrifugal dapat dibagi dalam 3 kelompok, yaitu
1. Pengecoran sentrifugal sejati (murni).
2. Pengecoran semi sentrifugal.
3. Sentrifuging.

2.3.1. Pegecoran sentrifugal sejati (murni)

Proses pengecoran ini banyak dipakai pada pembuatan pipa, lapisan (liner)
mesin dan benda kerja simetris lainnya. Cetakan diputar mengitari sumbu
horisontal atau vertikal, dan logam cair dituangkan dari salah satu ujungnya.
Akibat gaya sentrifugal, logam cair terlempar ke luar dan tertekan pada
permukaan cetakan. Pembekuan akan dimulai dari diameter terluar.
Permukaan diameter terluar merupakan permukaan akhir dengan kwalitas
produk setara dengan logam hasil tempa. Bagian-bagian ringan atau kotoran
akan terkumpul pada bagian dalam sehingga memudahkan pembuangan (di
mesin). Disini tidak diperlukan adanya inti.
 Ditinjau dari posisi sumbunya, pengecoran sentrifugal sejati dibagi menjadi
dua :
1. Pengecoran sentrifugal sejati sumbu horisontal
Jenis ini disyaratkan panjang coran harus lebih besar dua kali diameternya.
Dinding dalam selalu berbentuk silindris murni. Contohnya adalah bantalan,
rol, poros berlubang dan lain-lain.

Gambar 28. Skematis pengecoran sentrifugal sejati sumbu horisontal.

 2. Pengecoran sentrifugal sejati sumbu vertikal.
Pada jenis ini dinding coran bagian dalam akan berbentuk parabola,
karena adanya gaya berat. Untuk menghilangkan efek parabola tadi,
disyaratkan panjang coran harus lebih kecil atau sama dengan dua kali
diameternya. Sudut kemiringan parabola tersebut tergantung pada kecepatan
putarnya.

Gambar 29. Pengecoran sentrifugal sejati untuk membuat

tabung silinder, posisi sumbu horisontal dan vertikal
2 . 3 . 2. Pengecoran semi sentrifugal
Pada proses pengecoran ini, cetakan diisi penuh dan berputar pada sumbu vertikal.
Bila diperlukan dapat digunakan penambah atau inti. Penuangan logam cair dilakukan
dari ujung atas cetakan. Karena putaran tidak begitu cepat, maka pemampatan logam
cair dalam rongga cetak dilakukan dengan cara sentrifugal dan gravitasi. Oleh karena
itu prosesnya disebut semi sentrifugal. Akibat dari proses, maka bagian tengah dari
coran biasanya mempunyai struktur yang kurang padat dan mungkin mengandung
inklusi atau gelembung udara.
Oleh karenanya, cara ini dimanfaatkan untuk membuat benda - kerja dengan lubang
ditengah seperti roda, baik tunggal maupun lebih dari satu dalam sekali proses dengan
cara menyusunnya.

2.3.3. Sentrifuging
Pada proses ini, penuangan logam cair dilakukan dari atas pada bagian tengah dari
cetakan atas, yang kemudian dihubungkan secara radial dengan bagian tengah. Gaya
sentrifugal yang bekerja pada logam cair menghasilkan coran yang padat. Metode ini
dapat digunakan baik untuk bentuk simetris maupun bentuk tidak tertentu,
putarannya relatip rendah serta hanya untuk bentuk yang sederhana. Metode ini
banyak digunakan pada bidang kedokteran, misalnya membuat rahang mas, model
manuela, tengkorak dan lain-lain.
Gambar 30. pengecoran semi sentrifugal dan bentuk cetakan susun
Gambar 31. Proses pengecoran sentrifuging
2.4.PROSES PENGECORAN CETAK TEKAN
Proses ini menggunakan tekanan dalam memasukan logam cair ke dalam
rongga cetakan. Cetakan dibuat dari baja khusus, dikenal sebagai "dies" atau "
matriis".
Proses ini mirip dengan proses pengecoran cetakan permanen, hanya berbeda
pada cara pemasukan logam cair ke dalam rongga cetakan. Tekanan diberikan
oleh mesin cukup tinggi, sehingga pengisian logam cair sangat cepat. Oleh
karena itu proses ini dapat menghasilkan produk dengan bentuk dan
kehalusan permukaan sesuai dengan rongga cetakan logam yang dipakai.
Dengan demikian tidak memerlukan proses tambahan atau proses
penyelesaian selanjutnya. Tekanan plunyer berkisar 5 - 2500 kg/cm2, umum
dipakai sekitar 100 - 135 kg/cm2.
Keuntungan proses cetak tekan antara lain :
1. Tidak memerlukan proses penyelesaian.
2. Ukuran dan bentuk benda kerja sangat tepat.
3. Baik untuk produksi tinggi.
4. Bahan sisa rendah, karena saluran turun, pengalir dan saluran
masuk dapat dilebur kembali.
Kerugiannya antara lain :
1. Harga mesin dan cetakan mahal.
2. Untuk jumlah produksi kecil tidak menguntungkan.
3. Umur cetakan logam berkurang dengan naiknya suhu logam.
4. Hasil cetakan harus segera dikeluarkan.
5. Sering terjadi efek cil atau logam tidak seluruhnya jadi satu kadangkala
hasil coran tidak merata.
Ada dua macam proses pengecoran cetak tekan, yaitu proses pengecoran
ruang, panas dan proses pengecoran ruang dingin. Perbedaan utama dari
kedua sistem ini adalah pada penempatan tungku pencair logamnya.
Pada proses ruang panas, tungku (mangkok) pencair logam menjadi satu
dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair.
Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidraulik.
Pada proses ruang dingin, tungku pencair logam terpisah dari mesin cetak.
Silinder injeksi diisi logam cair dengan tangan atau secara manual
(mekanik) yang sering disebut dengan proses semi otomatik, kemudian
baru logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan secara hidrolis.
Gambar 32. Prinsip dasar proses pengecoran cetak-tekan, a) ruang dingin
b) ruang panas.
 Pada umumnya cetak tekan ruang panas hanya cocok untuk logam dengan
titik lebur dibawah 800oC dan tidak bersifat lekat (affinity) pada besi. Apabila
titik lebur logam yang dicor tinggi akan memudahkan timbulnya reaksi dengan
cetakan yang terbuat dari besi. Mesin cetak tekan ruaag dingin dapat dipakai
untuk logam dengan temperatur lebur lebih tinggi sekitar 800 – 1060oC,
sehingga logam yang bersifat lekat pada besi (seperti aluminium dan
paduannya) serta produk yang mempunyai kepadatan tinggi dapat dibuat.

2.4.1. Mesin pengecoran cetak-tekan ruang panas

Mesin ini mempunyai komponen utama silinder penekan plunyer, leher
angsa dan nozel. Logam yang dapat dikerjakan pada mesin ini antara lain
paduan seng, timah putih dan timbal, karena titik leburnya yang rendah. Pada
mesin ini logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dan dengan tekanan
tetap dipertahankan selama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam
logam cair terisi sewaktu plunyer pada kedudukan teratas. kemudian logam
cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan kecepatan yang sangat tinggi. Oleh
karenanya penurunan temperatur sangat kecil, hingga dapat dikatakan tidak
terjadi penurunan.
Gambar 33. Mesin pengecoran cetak tekan ruang panas
Cara kerja mesin ini dapat diperjelas sebagai berikut :
Pada saat posisi plunyer berada pada posisi paling atas, logam cair masuk
silinder melalui saluran masuk yang jumlahnya 1 - 3 buah. Setelah
cetakan tertutup dan terkunci silinder penekan digerakkan kebawah.
Gerakan ini akan menutup saluran masuk, kemudian menekan logam
cair masuk kedalam rongga cetakan 1ewat nozel. Selama pembekuan
logam cair tekanan tetap dipertahankan. Plunyer kemudian digerakkan
ke atas kembali dan akan membuka saluran masuk untuk memberi
kesempatan logam cair mengisi ruang silinder. Siklus gerakan ini
berulang kembali setelah produk dikeluarkan dari cetakan dengan
sistem silinder hidraulis. Cetakan siap diisi kembali setelah tertutup dan
terkunci.
Berdasarkan uraian diatas, maka cara kerja mesin ini dapat susun dalam
tahapan-tahapan sebagai berikut:
1. Menutup dan mengunci cetakan.
2. Menekan logam cair masuk ke dalam rongga cetakan dan
dipertahankan.
3. Membiarkan logam cair membeku.
4. Membuka cetakan.
5. Mengeluarkan produk.
Gambar 34. proses pengecoran cetak tekan
Gambar 35. Nama-nama bagian cetakan untuk mesin pengecoran
cetak tekan.
 Tekanan pada silinder dapat secara hidraulis maupun secara pneumatis.
Berat produk yang dihasilkan berkisar 20 gram- 40 kg. Jumlah logam cair yang
dapat dicetak dalam sekali tekan dapat diubah-ubah dengan jalan mengganti
unit leher angsanya. Berat produk ditentukan oleh.macam logam, luas
penampang cetakan dan besarnya tekanan pengunci (dalam ton). Kecepatan
produksi bervariasi antara 50 - 500 injeksi per jam, tergantung pada tingkat
mekanisasi (tingkat otomatisasi dan keandalan) proses, dan produk yang akan
dibuat. Untuk maksud tertentu mesin dapat dioperasikan dengan kecepatan
injeksi 2000 - 5000 produk per jam, bahkan ada yang dapat mencapai 18.000
per jam.
2.4.2. Mesin pengecoran cetak tekan ruang dingin
Mesin ini hampir sama dengan mesin cetak tekan ruang panas. Seperti
disebutkan diatas, tungku mesin ini terpisah perlu tekanan yang lebih besar
untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. Cara kerja mesin ini
dimulai dari pemanasan (pencairan) logam dalam tungku tersendiri. Setelah
cair sejumlah logam cair tersebut dituangkan ke dalam silinder yang
berdekatan dengan cetakan, kemudian plunyer menekan secara hidraulis.
Karenanya mesin ini harus kokoh. Keuntungan mesin cetak tekan ruang dingin
dibandingkan dengan mesin cetak ruang panas antara lain adalah :
1. Dapat digunakan untuk mencetak logam yang dikerjakan oleh mesin ruang panas.
2. Tidak terjadi serangan panas dari logam cair pada bagian mesin.
3. Dapat beroperasi pada tekanan tinggi.
Kerugiannya antara lain:
1. Diperlukan alat bantu untuk memasukan logam cair dari tungku ke mesin (silinder
penekan).
2. Siklus kerja lebih lama.
3. Kemungkinan terjadi cacat cor, karena adanya penurunan temperatur logam cair
selama logam diambil dan dibawa dari tungku menuju mesin.
4. Tidak semua langkah dapat dilakukan secara otomatis.

2.4.3. Cetakan
Cetakan (die mold) merupakan bagian yang paling penting dalam pengecoran cetak
tekan. Mengingat kondisi operasinya (cetakan akan menerima tekanan dan
temperatur tinggi) maka bahan cetakan harus dibuat dari baja paduan Cr - Mo – V
yang dikeraskan dengan pendinginan udara. Kekerasannya pada pemakaian
diperkirakan 45 Rc. Berkenaan dengan blok cetakan atau cetakan logam berukuran
besar yang dipakai untuk logam temperatur tinggi, maka cetakan, bahan cetakan,
dan perlakuan panasnya harus ditentukan dengan sangat teliti agar dapat
mengurangi tegangan yang disebabkan oleh perlakuan panas. Umur cetakan yang
dibuat dengan cara demikian adalah sangat lama, dan sudah
barang tentu akan menjadi mahal harganya. Oleh karena itu, apabila ditinjau
secara ekonomis maka pengecoran harus dijamin oleh satu jumlah yang
cukup. Cetakan terdiri dari dua bagian, yang satu menempel pada bagian yang
bergerak dan yang lain menempel pada plat diam tempat nozel. Penguncian
cetakan dilakukan dengan cara hidraulis dan mekanis.

Gambar 36. Diagram korelasi antara

jumlah coran cetak (umur) dan biaya satuan dinyatakan dalam bentuk
persamaan : y  a  b
x
a. biaya pembuatan cetakan.
b. Konstanta (biaya lain-lain)
2.5. PROSES PEGECORAN DENGAN POLA HILANG
Proses pengecoran ini seringkali disebut pengecoran presisi, karena hasil
coran mempunyai ketelitian yang sangat tinggi dibandingkan dengan proses
pengecoran lainnya. Keunggulan lain dari proses ini adalah dapat mengerjakan
bentuk yang komplek, tanpa memerlukan proses lanjut (pemesinan), dan
dapat membuat coran dengan kekerasan yang sangat tinggi (seperti paduan
cobalt tahan panas dan paduan nikel).
Pada dasarnya proses ini memakai cetakan yang dihasilkan dengan jalan
menyelubungi pola yang dapat dibakar habis dengan campuran invesmen
(refractory slurry) yang dapat mengeras dalam temperatur kamar. Rongga
cetakan dihasilkan dengan memanaskan cetakan hingga pola meleleh dan
keluar dari cetakan. Contoh hasil pengecoran ini antara lain komponen
pompa bahan bakar, lever, nozel, katup, cam, alat-alat kedokteran, komponen-
komponen kamera.
Proses pengecoran ini dibagi menjadi 2 macam berdasarkan cara
pembuatan cetakannya, yaitu :
1.Pengecoran presisi dengan cetakan selubung
2.Pengecoran presisi dengan cetakan masip
2.5.1. Pola
Pola untuk proses ini dapat dibuat dari bermacam-macam bahan antara lain lilin,
plastik dengan temperatur leleh rendah (jenis polystyrene, polyethylene) dan air raksa.
Pembuatan pola dari lilin dilakukan dengan cara injeksi lilin cair kedalam cetakan
pembuat pola lilin. Demikian pula cara pembuatan pola dari bahan plastik. Ada dua
tujuan dari pembuatan pola dari plastik, yaitu untuk prototip (percobaan) dan untuk
beberapa cetakan (produksi).
Beberapa sifat yang harus dimiliki oleh bahan plastik dan lilin, yaitu :
1. Mempunyai kekuatan dan kekakuan yang cukup.
2. Mudah dicetak dan dimesin dengan hasil permukaan yang halus.
3. Dapat dengan mudah terbakar habis tanpa sisa.
Bahan plastik lebih baik dibandingkan bahan lilin, karena lebih kuat.
Pembuatan pola dari air raksa dilakukan dengan mencetak air raksa didalam
cetakan logam pada temperatur dibawah -57 oC. Keuntungan bahan pola dari air raksa
dibandingkan dengan kedua bahan pola sebelumnya adalah :
1. Tidak perlu melakukan injeksi dalam mencetaknya, cukup menuangkannya
dalam rongga cetakan pola.
2. Perubahan volume terhadap perubahan temperatur kecil.
Kerugiannya, selama pembuatan dan sebelum pola ini dipakai memerlukan tempat
yang sangat dingin.(tempat khusus untuk penyimpanan) dan lagi harga air raksa mahal.
2.5.2. Cetakan.
2.5.2.1. Bahan cetakan.
Bahan cetakan terdiri dari bubuk tahan panas dan pengikat. Bubuk tahan panas
(refractory material) seperti : silika yang telah dibakar, zircon, alumina dilarutkan
dengan bahan pengikat seperti etil silikat, sodium silikat menjadi campuran invesmen.
Beberapa kelebihan bahan cetakan ini, antara lain :
1. Kwalitas permukaan cetakan halus.
2. Stabil pada temperatur tinggi.
3. Tahan terhadap perubahan temperatur yang mendadak.
4. Daya tahan terhadap keretakan tinggi.
5. Sangat baik untuk cetakan vakum.
6. Harga murah.

2.5.2.2. Cara pembuatan

Urutan langkah dalam proses pembuatan cetakan selubung maupun masip
merupakan suatu rangkaian yang tidak terpisah dari proses pengecoran presisi ini.
Garis besar proses pengecoran ini adalah sebagai berikut:
1. Membuat cetakan pola.
Sebelum membuat pola, maka cetakan pembuat pola itu harus dibuat terlebih
dahulu. Ketelitian dari pada coran yang dihasilkan akan bergantung pada
tahapan ini.
2. Membuat pola (lilin, plastik) dan sistem saluran.
Lilin atau plastik diinjeksikan kedalam cetakan pola. Untuk bentuk
yang komplek ataupun untuk bentuk yang sama dan dalam jumlah
banyak, pembuatan pola dan sistem salurannya terpisah-pisah,
sehingga memerlukan banyak cetakan pola.
3. Merakit pola.
Pola lilin atau plastik dan pola sistem saluran dirakit menjadi susunan
pola.
4. Melapis rangkaian pola.
Pola dicelupkan kedalam campuran invesmen hingga terbentuk
lapisan tipis silika halus. Lapisan ini diberikan agar diperoleh
permukaan yang halus dari coran. Adakalanya setelah dicelup
kemudian disemprotkan padanya bubuk keramik talus kering dan
dibiarkan agar mengering. Dari tahapan ini, pembuatan cetakan dapat
dilakukan dengan dua cara.
5. Pembuatan cetakan.
Untuk cetakan selubung, proses pengerjaan pencelupan sebelumnya
dilakukan berulang-ulang hingga mencapai keteba1an dinding tertentu
(antara 6 - 13 mm). Untuk dinding cetakan selubung, lapisan dalam
dibuat dari butir keramik halus dan makin keluar butir keramik
makin kasar. Untuk cetakan
 masip, proses pembuatan dilanjutkan dengan menempatkan pola
terlapis sedemikian rupa dalam rangka cetakan kemudian campuran
invesmen dituangkan kedalamnya. Ada 2 macam material cetakan
untuk ini. Bila logam coran non ferrous dipakai alpha gypsum yang
dicampur silika, sedangkan untuk logam coran ferro pe1apisan harus
diulangi sampai tiga ka1i dengan mempergunakan campuran invesmen
dari bahan tahan panas kelas tinggi.
6. Membuang pola.
Po1a dibuang dengan cara memanaskan cetakan pada temperatur 100 -
110 °C, hingga tinggalah cetakan keramik yang keras.
7. Pemanasan cetakan.
Tahapan ini dilakukan setelah pembuangan pola selesai, untuk
persiapan pengecoran. Pemanasan cetakan dapat mencapai temperatur
1100oC tergantung jenis logam coran.
8. Pengisian logam cair
Logam cair dituangkan kedalam cetakan yang bertemperatur tinggi
dengan berbagai cara, seperti cara vakum, dengan tekanan (untuk
bentuk komplek), sentrifugal.
 9. Pekerjaan penyelesaian.
Coran dikeluarkan dari dalam cetakan dengan cara merusak cetakan
dan membersihkannya dari bagian-bagian yang tidak diinginkan
seperti sistim saluran masuk.
Hal-hal penting dalam proses tersebut diatas adalah : mengurangi
pekerjaan tangan dalam penyusunan pola, kekentalan, cara penyemprotan
bahan pelapis, pengeluaran pola sampai habis, pengaturan temperatur
cetakan yang dipanaskan mula, pengaturan temperatur dan kecepatan
penuangan dan sebagainya.
Pemilihan antara cetakan selubung dan cetakan masip didasarkan atas
beberapa pertimbangan seperti : ukuran coran, ketelitian, komposisi logam
coran, ongkos produksi dan peralatan yang tersedia. Untuk penghematan bila
memungkinkan coran yang besar dibuat dengan cara cetakan selubung.
Ketelitian toleransi kurang lebih 0,05 mm untuk ukuran maksimum 25 mm.
Untuk keamanan dipakai ketelitian toleransi sebesar  0,12 mm per 25 mm.
Agar ketelitian ini dapat dijaga, perlu diperhatikan :
1. Pengembangan cetakan selama penuangan.
2. Besar derajat pengkerutan material cetakan.
3. Besar derajat pengkerutan logam cair dan arah pengkerutan maksimum
selama pembekuan terjadi.
 Keuntungan proses pengecoran dengan pola hilang dibandingkan dengan proses
pengecoran lainnya adalah :
1. Memungkinkan produksi benda kerja yang komplek dan presisi dengan
permukaan yang halus.
2. Dapat dipakai mengecor semua jenis logam.
3. Coran tidak memerlukan pengerjaan lanjut, sehingga ongkos produksi hanya
ongkos pengecoran.
4. Memungkinkan pengontrolan sifat metalurgi logam, sehingga sifat mekanis yang
diinginkan bisa didapat.
5. Tidak ada bekas sambungan cetakan.
Kekurangannya adalah :
1. Ukuran dan berat coran terbatas (karena pertimbangan ekonomis dan sifat-sifat
phisis), tidak lebih dari 4,5 kg.
2. Investasi mahal, khususnya bila berat 5 - 25 kg.
2.6. PROSES PENGECORAN DENGAN CETAKAN PLASTER
Proses pengecoran ini merupakan proses pengecoran tidak permanen, cetakan
hanya untuk satu kali pemakaian, dan khusus untuk pengecoran logam non ferrous.
Proses ini telah lama dipakai, terutama untuk pekerjaan presisi dan halus dengan lebih
murah, seperti sudu, komponen dari pompa, suku cadang pesawat terbang, roda gigi
kecil dan lain lain.
 Bahan logam coran antara lain aluminium dan paduannya, tembaga dan
paduannya, magnesium paduan (kurang balk hasilnya), seng dan paduannya.
Untuk logam ferro, karena titik leburnya yang tinggi tidak dapat dikerjakan
dengan cara ini (dapat melelehkan bahan pembentuk cetakan).
Bahan cetakan dari plaster adalah gibs (CaSO4.2H2O atau CaSO4. ½ H2O)
atau kalsium sulfat yang dicampur dengan talek, pasir, ashes dan sodium
silikat. Campuran ini ditambah dengan air dalam jumlah tertentu untuk
mendapatkan sifat permeabilitas yang diperlukan. Campuran dalam bentuk
larutan kental (jenang) yang kemudian ditempelkan pada pola. Setelah kering
plaster ini akan menyusut (1 - 1,5)%, oleh karena itu penyusutan plaster ini
harus dikompensasikan pada pembuatan pola.
Urut-urutan operasi pada proses pembuatan cetakan plaster adalah sebagai
berikut :
1. Persiapan campuran kering.
Campuran bahan untuk cetakan yang semula kering akan dilarutkan
dengan air. Gips campuran kering 70 - 80 %.
 2. Pencampuran.
Untuk mendapatkan larutan kental yang homogen., diperlukan alat
pengaduk khusus. Adonan ini harus memiliki persyaratan yang telah
ditentukan dan digunakan sebagai lapisan pertama pada pola dan inti.
Sebagai pendukung digunakan bahan cetakan dengan tidak
memperhatikan campurannya.
3. Pembuatan cetakan.
Pola dan kotak inti biasanya dibuat dari aluminium paduan, kuningan
paduan dan seng paduan. Untuk coran dengan bentuk yang komplek
dibuat dari karet. Permukaan pola sudah halus dengan sudut
kemiringan 1o – 2o. Saluran masuk saluran turun dan pengalir sudah
merupakan bagian dari pola.
Pola diatur dalam rangka cetak dan sebelum diberi plaster permukaan pola
disemprot atau dilapis dengan bubuk pemisah dari grafit atau campuran mika.
Plaster kemudian dituangkan disekitar pola dan digetarkan dengan mesin agar
diperoleh cetakan yang sempurna. Setelah plaster mengeras, cetakan berikut
pola dipanaskan dalam dapur pengering pada temperatur 815 °C sekitar 15
menit lamanya. Setelah pola diangkat cetakan siap untuk dituang.
 Untuk mengambil coran, cetakan harus dihancurkan kemudian coran
dibersihkan (disemprot) dari sisa-sisa plaster yang masih melekat.
Untuk bentuk coran yang sederhana pembuatannya lebih mudah, tetapi
untuk bentuk yang rumit harus diadakan pengukuran yang lebih presisi dan
dengan bantuan peralatan tambahan, misalnya dengan sistim vakum.
Peralatan bantu yang diperlukan dalam sistim vakum antara lain plat
penekan atas dan bawah, kompresor dengan sistim vakumnya, pengunci kup
dan drag yang kuat. Tekanan pada pelat penekan atas dan bawah sekitar 5 psi.
Proses vakum dimulai bersamaan dengan proses penuangan logam cair dan
berakhir bila pada saluran turun sudah terisi dan logam cair membeku. Tujuan
proses vakum ini adalah untuk menyeragamkan waktu pengisian logam cair
keseluruh bagian dari rongga cetakan dan waktu pembekuannya.
Beberapa keuntungan dari proses pengecoran ini adalah :
1. Ketelitian ukuran tinggi.
2. Permukaan coran halus.
3. Cetakan plaster knusus untuk penggunaan cil
Kerugiannya antara lain :
1. Ongkos produksi mahal (harga cetakan mahal dan perlu banyak
peralatan tambahan dalam pembuatan cetakan)
2. Permeabilitas cetakan plaster sedikit rendah, hingga diperlukan proses
vakum (berarti ada biaya tambahan)

2.7. PERBANDINGAN PROSES-PROSES PENGECORAN

Dengan melihat kemampuan dari masing-masing proses pengecoran
terhadap ukuran coran, biaya proses, bahan pola maupun cetakan, harga
satuan dan lain lain seperti yang ditunjukkan dalam tabel dihalaman bertkut,
maka akan dapat dipilih salah satu dari proses pengecoran tersebut yang
sesuai baik dari segi teknis maupun dari segi ekonomis dan juga praktis.
 TABEL 1. COMPARISON OF CASTING PROCESS
Processes
Factors Sand Permanent Investment Unicast and
Plaster Mold Shell Mold Die Casting
Casting Mold Casting Shaw Mold
Sizes 0,5 kg -
0,5 –15 kg 0,5 – 10 kg 0,5 – 15 kg 0,2 – 75 kg
tons
Metals cast Zinc, brass,
Brass, bronze
All Nontermous All aluminum, All All
aluminum
magnesium
Pattern or mold Medium to
Low Medium Medium Fairly Low High Medium
cost high
$25-$1000 $300-$3000 $200-$1500 $50-$1000 $300-$5000 $200-$2000
$100-$3000
Thinnest section,
3-5 2.5-4 0.8-2 1.6 0.6-1.0 0.5-1.0 1.0-3.0
mm
Usual lot size, 1000 to
1-1000 500-5000 100-2000 500-5000 20-1000 1-500
pieces* 100.000
Usual tolerance =
0.003-
forst in.in or 0.03-0.06 0.04-0.06 0.005-0.010 0.001-0.003 0.002-0.005 0.002-0.005
0.005
mm/mm**
Commercial 250 - 1000 150 - 700 16 - 100 60 - 200 20 - 125 16 - 60 50 -125
μm
finish,
μm
6 - 25 4 - 18 0.4 - 2.5 1.5 - 5 0.5 - 3.2 0.4 -1.5 1.3 - 3.2
Production rate,
1-300 20-100 4-40 10-50 100-1000 10-300 10-30
average per hour

*In the automobile industry these quantities will be much higher

**Additional inches or millimeters approximately one-third of first inch