Teknik Pengecoran

Casting/ Pengecoran:
Menuangkan material cair
( logam cair) ke dalam lubang
cetakan dan membiarkan
memadat/mengeras sehingga
diperoleh bentuk yang diinginkan
Bahan Casting:
NonMetals :Polimer
Metals :Besi, Steel, Alumunium,
Brass, Bronze, Magnesium, dan Seng
alloys

Besi sangat cocok sebagai bahan cor

karena beberapa hal:
Fluidity, penyusutan kecil, kakuatan
cukup tinggi, regidity, dan kemudahan
dalam kontrol.
Proses pengecoran sangat menguntungkan
dibanding proses permesinan,karena:
Dapat membuat benda cor yang
sederhana,komplek,panjang,bentuk rumit
yang tidak dapat di proses machining dan
lebih ekonomis

Sekarang,design benda yang sulit/tak dapat dicor

dengan mempelajari berbagai macam proses
pengecoran dan penyesuaian design,benda
tersebut dapat dibuat dan/dicor dengan hasil yang
baik dan efesien dari segi biaya
 Faktor-Faktor Casting Proces:
1. Ruangan/Lubang Cetakan.
Bentuk dan ukuran seperti yang diinginkan dengan
mempertimbangkan penyusutan logam cair yang
diproduksi serta mempertimbangkan toleransi
permesinan.
2. Bahan/Metal yang dicor
Suhu harus memadai, kualitas yang baik, dan
biaya rendah.

3. Kesesuaian logam cair dan cetakan

Agar tidak terjadi gas yang terjebak dalam lubang
cetakan yang mengakibatkan cacat pada hasil
coran.
4. Ketentuan cetakan agar tidak terlalu banyak
penambah dengan tidak mengabaikan kepadatan
coran. Benda cor akan mengalami retak bila
kepadatan/kekerasan rendah dan porositas harus
dihindari

5. Kemudahan pengambilan coran dari cetakan.

Cetakan pasir mudah dihancurkan pada
pengambilan coran, tetapi pada cetakan
permanen pengambilan coran sering menjadi masalah.

6. Pengerjaan Finishing
- Pemotongansaluran aliran logam cair
- Pemisahan coran yang menempel pada
cetakan permanen.
 Sand Casting
Pengecoran dengan Cetakan Pasir

Hal- hal penting dalam sand casting:

- Butiran-butiran pasir dicampur dengan material/bahan
lain untuk meningkatkan kemampuan cetak dan
kekuatan kohesive.
-Pada proses pengecoran, pasir cetak meng-cover
semua bagian dari benda coran.
-Setiap cetakan hanya bisa dipakai untuk sekali
cor, dan gaya gravitasi digunakan untuk
menghasilkan aliran cairan ke cetakan.
-Pembuatan lubang coran menggunakan
pola/model yang telah didesain sesuai dengan
bentuk benda yang akan icor.
Bagian-bagian utama cetakan pasir:

Sprue Hole yaitu Lubang untuk penuangan

coran
Runner yaitu Ruangan aliran dari lubang
penuangan
Raiser yaitu Cairan penambah benda coran
Gate yaitu Sistem yang mengalirkan cairan ke
benda cor/casting.
Macam Pola:
1.Pola Pejal
1.Pola Tunggal
2.Pola Belahan
3.Pola Setengah
4.Pola Belahan Banyak
5.Pola Penarikan Terpisah
6.Pola Penarikan sebagian.
2.Pola Pelat Pasangan
3.Pola Pelat Kup dan Drag
4.Pola Cetakan Sapuan
5.Pola Penggeret Dengan penuntun
6.Pola Penggeret Berputar dengan rangka cetak.
7.Pola Kerangka
Syarat-syarat pasir cetak:

1.Mampu bentuk baik.

Mudah pembuatan cetakan dengan
kekuatan yang cocok.
2.Permeabilitas yang cocok.
Udara/gas dapat keluar melalui rongga
diantara butir- butir pasir dengan kecepatan
yang cocok pada waktu penuangan.
3. Distribusi besar butir yang cocok.
Hasil coran yang halus diperoleh jika
butiran pasir juga halus,tetapi kalau butir
pasir terlalu halus akan menyababkan
sulitnya gas keluar sehingga coran cacat.
4. Tahan panas/temperatur tuang (Retractoriness)
5. Komposisi cocok.
Bahan-bahan yang dicampur tidak larut dalam
logam/coran
6.Mampu dipakai lagi.
7.Murah.
8.Cohesiveness.
Kemampuan untuk menahan bentuk coran.
9. Collapsibility.
Kemampuan memberi kesempatan logam
menyusut setelah mengalami
pemadatan/pengerasan.
Macam coran
Temperatur Penuangan
Paduan Ringan
650-750
Brons
1100-1250
Kuningan
950-1100
Besi Cor
1250-1450
Baja Cor
Macam pasir cetak:
1.Pasir
1500-1550
Gunung
2.Pasir Pantai
3.Pasir Sungai
4.Pasir Silika
Susunan Pasir Cetak:
1.Bentuk pasir cetak, digolongkan menjadi sebagai
berikut:
Butir pasir bulat, sebagian
bersudut,bersudut,kristal.
2. Lempung
Terdiri dari: Kaolinit, Ilit, Nonmorilonit, Kwarsa,
Miko dan kotoran yang lain
Kadang-kadang dipakai bintonit (10-0,01)
Kadar lempung harus 10-20 %,apabila kurang
dibutuhkan pengikat butiran-butiran pasir tersebut.
3. Pengikat Lain
1.Minyak biji rami, minyak kedelai, minyak biji kol
2.Bintonit
3.Kanji/dekstrin
4. Tambahan kusus
Bubuk Arang, Tepung Ter , Jelaga Kokas,/ Tepung
Gravit Kurang l ebih 1%
Persiapan pasir cetak:
1.Perputaran Pasir
2.Penggilingan Pasir, Pengaduk Pasir
3.Penyampur Pasir
4.Pengayakan
5.Pemisahan Magnetis
6.Pendinginan pasir.
Prosedur Pembuatan Cetakan:
1.Belahan pola diletakkan diatas papan cetakan,
drag diletakkan diatas papan kayu.
2.Drag dibalik, pasangan belahan pola diletakkan
diatasnya, kup dipasang dan dipasah dengan
drag, pola saluran turun uga dipasang
3. Cetakan telah siap dipakai dilengkapi dengan
inti kering
Keunggulan sand Casting:

1. Low tolling cost.

2. L argest casting sizes achievable.
L

3. Far less expensive than other techniques.

4. C apable of holding detail and resist deformation when heated.
C

5. Process is suitable for both ferrous and non-ferrous metal castings.

6. Handles a more diverse range of products than any other casting
method.
7.Produces both small precision castings and large castings of up to
1 tonne.
8. Can achieve very close tolerances if uniform compaction is achieved.
9. Mould preparation time is relatively short in comparison to many
other processes.
10. The relative simplicity of the process makes it ideally suited to
mechanization.
11. High levels of sand reuse are achievable.
12. It produces less waste than other techniques.
CORE
Kegunaan: Untuk membuat lubang pada coran
sebagai contoh lubang pada pulley
Macam:
Green-Sand Cores
Dibuat dari pasir Green Sand.
Dry-Sand cores
Untuk memperhalus permukaan dapat
ditambahkan: grafit, sihca /mika

Biasanya core diperkuat dengan suatu batangan

yang terbuat dari logam maupun non logam
dengan tujuan untuk meningkatkan rigidity core.
Core yang dibuat dengan dry-sand core harus
memiliki karakter sbb:

1.Cukup keras dan kuat setelah

dipanggang/dikeraskan.
2.Cukup kuat sebelum dikeraskan agar tidak
rusak karena Handling.
3.Permeabilitas cukup agar gas dapat lewat
diantara batas butir pasir.
4.Collapsibylity agar proses penambahan cairan
karena penyusutan dapat lancar,mencegah
ratak dan mudah untuk pengambilan coran.
5.Tidak mudah hancur (larut ke cairan logam).
6.Mempunyai permukaan yang halus (Smooth).
7.Meminimalkan gas yang timbul.
 FULL MOLD PROCESS

Proses full mold ini bertujuan untuk menghindari

2 kesulitan yang ada pada cetakan pasir biasa
yaitu:

1.Mahalnya pembuatan pola/model untuk

membuat satu/sedikit benda cor
2.Penarikan pola dari cetakan pada pola komplek.

Pada Full Mold Process, pola tersebut dari busa

polystyrene yang tetap ada pada cetakan selama
penuangan logam.
Pada saat penuangan, panas menyebabkan
polystyrene menguap dan cairan logam mengisi
rongga yang sebelumnya ditempat polystyrene
(pola).
Keunggulan Full mold casting :

1. Can be used for precision castings of ferrous and non-ferrous metals of any size.
2. Fewer steps are involved in lost foam casting compared to sand casting.
3. Core making is eliminated.
4. Binders or other additives and related mixing processes are eliminated.
5. High dimensional accuracy can be achieved and thin sections can be cast (i.e. 3 mm).
6. There is lower capital investment.
7. The flasks used are less expensive and easier to use because they are in one piece.
8. The need for skilled labor is reduced.
9. Multiple castings can be combined in one mould to increase pouring efficiency.
10. Lower operating costs can be achieved for appropriate castings. Complex castings,
particularly internal sections, which require high dimensional accuracy and have
thin sections, can be produced very cost effectively in comparison with to
conventional sand moulding processes.
11. Fettling and machining is minimized due to high dimensional accuracy and the
absence of parting lines or core fins.
12. The shakeout process is simplified and does not require the heavy machinery
required for bonded sand systems.
13. High levels of sand reuse are possible. As little as 1-2% of the sand is lost as a result
of spills. Periodically a portion of sand may need to be removed or reclaimed to
avoid the build-up of styrene.
 SHELL MOLDING

Keuntungan shell mold:

Menghasilkan performance/surface coran
yang lebih baik dibanding hasil coran dengan
sand cating.
Menghasilkan ukuran coran yang lebih
akurat/persisi.
Membutuhkan tenaga kerja yang lebih
sedikit (efisien).
Proses Dasar Shell Mold meliputi 6 step, yaitu:
1.Campuran pasir dan pengikat plastik termoseting
disebarkan/ditekan pada pola lubang dan
kemudian dipanaskan pada 150-232 derajat
celcius dan didirikan dalam beberapa menit.
Disini terjadi pengaritan perekatan campuran
pasir plastik kir-kira setebal 3,2 mm pada
daerah disekitar pola.
2.Pola dan campuran pasir tersebut ditelungkupkan
agar pasir yang tidak terikat lepas (kecuali bagian
yang melekat disekitar pola)
3.Pola dan bagian Shell yang diawetkan tersebut
dimasukkan ke oven untuk menyempurnakan
keawetan/kerekatan shell.
4.Shell yang telah keras dilepas dari polanya.
5.Dua Shell diklem sehingga membentuk cetakan.
6.Cetakan tersebut siap untuk penuangan. Saat
penuangan, sebaiknya cetakan diberi support
Keunggulan Shell Molding:

1. Good casting detail and dimensional accuracy are possible.

2. Moulds are lightweight and may be stored for extended periods of
time.
3. Has better flexibility in design than die-casting.
4. Is less expensive than investment casting.
5. Capital plant costs are lower than for mechanized green sand
moulding.
6. Metal yields are relatively high.
7. Sand:metal ratios are relatively low.
8. Gives superior surface finish and higher dimensional accuracy,
and incurs lower fettling costs than conventional sand castings.
 PERMANENT MOLD CASTING PROCESS.

Penggunaan cetakan permanen ini sangat

menguntungkan karena tidak membuat
cetakan untuk setiap kali cor seperti pada
sand-casting process.
1.Non ferrous permanent-mold casting
Bahan cetakan : Cast iron and steel
Bahan yang dicor :
Alumunium,Magnesium,Copper,dll.

Proses:
Cetakan dipanaskan (dalam kondisi panas)
homogen.kemudian dikontrol aliran cairan
untuk menghindari terlalu cepat/lambatnya
aliran cairan.setalah isinya penuh,dilakukan
proses pendinginan.
Pada cetakan Cast Iron biasanya cetakan
dilapisi karbon hitam.
 The permanent mold casting process consists of the following
steps:

Mold preparation - First, the mold is pre-heated to around 300-

500F (150-260C) to allow better metal flow and reduce defects.
Then, a ceramic coating is applied to the mold cavity surfaces to
facilitate part removal and increase the mold lifetime.
Mold assembly - The mold consists of at least two parts - the two
mold halves and any cores used to form complex features. Such
cores are typically made from iron or steel, but expendable sand
cores are sometimes used. In this step, the cores are inserted and
the mold halves are clamped together.
Pouring - The molten metal is poured at a slow rate from a ladle
into the mold through a sprue at the top of the mold. The metal
flows through a runner system and enters the mold cavity.
Cooling - The molten metal is allowed to cool and solidify in the
mold.
Mold opening - After the metal has solidified, the two mold halves
are opened and the casting is removed.
Trimming - During cooling, the metal in the runner system and
sprue solidify attached to the casting. This excess material is now
cut away.
Keuntungan:
1.Proses praktis dan cepat
2.Praktis dalam pengambilan casting
3.Praktis dalam pengambilan cor (jika ada)
4.Ketelitian Coranya 0,13-2,5 mm.
5.Sangat menguntungkan mass production.

Semi permanent-mold casting:

Proses casting dimana cetakan terbuat dari
cetakan permanen (logam) dan core yang
dipakai terbuat dari dry-sand.
Slush Cating.
Yaitu proses casting dimana logam dibiarkan
tinggal didalam cetakan menjadi sel, hingga
memadat didalam ruang cetakan sesuai
dengan ketebalan yang diinginkan, kemudian
cetakan dibalik dan sisa-sisa cairan logam
yang ada akan tertuang keluar dari cetakan
Hasil Slush Casting adalah coran yang
dilakukan atau lubang dengan berbagai
variasi ketebalan titik proses ini biasanya
dipakai untuk membuat hiasan-hiasan, seperti
tempat lilin untuk pesta, tempat lampu, dll
Corties Casting.
Yaitu proses pengecoran dengan menggunakan
plunger yang ditekan kedalam ruangan cetakan,
penutupan pada lubang penuangan oleh
plunger yang menggerakkan logam cai hingga
bagian luar ruangan tekanan ini akan
menghasilkan casting yang tipis dengan bentuk
yang bagus.
Pressure Pauring.
Proses ini untuk mengalirkan cairan logam
menggunakan tekanan udara untuk mendesak
logam cair kedalam ruang cetakan, sedangkan
untuk menutup lubang cetakan agar cairan
padat digunakan plunger.
Proses ini menggunakan proses grafit dan
sangat cocok untuk membuatPelek Roda
Mobil Dan Ingot Baja(Baja Batangan).
Pada saat pengecoran, besarnya tekanan
udara harus diatur untuk menghindari
terjadinya turbulensi aliran logam cair.
Die Casting.
Prinsip Kerja: Cairan logam ditekan masuk
dengan tekanan dan tekanan dipertahankan
selama pemadatan.
Zink, Copper,dan Aluminium Alloy sangat
cocok untuk proses die casting yang telah
dikembangkan untuk memperoleh sifat-sifat
hasil casting yang istimewa (sifat khusus).
Sebagian besar die casting terbuat dari Non
Ferous Metal, tetapi saat ini telah
dikembangkan die casting dengan terbuat dari
Ferous Metal.
Langkah-langkah die casting:
A.Closing and loking the dies
B.Forcing the metal in to the die and main
taining the fressure
C.Fermiting themetal to solidity
D.Opening the die
E.Ejecting the casting
Karena tingginya tekanan injeksi dapat
menyebabkan turbulensi aliran dan udara
tersumbat, sehingga besar dan lemahnya
tekanan harus diperhitungkan baru-baru ini, die
casting menggunakan saluran masuk yang
panjang dan tekanan injeksi rendah kemudian
setelah cetakan penuh dan cairan logam mulai
memadat tekanan dinaikkan (tinggi). Tujuannya:
Untuk meningkatkan kepadatan /kekerasan dan
mengurangi POROSITAS.
Keuntungan/keunggulan

1. Parts without any joints can be made eliminating other

processes such as welding and fastening.
2. Integral fastening elements such as bosses and studs can be
included.
3. Good dimensional accuracy and detail.
4. No further machining required usually.
5. Low cost.
Keuntungan/keunggulan :

1. Gives good dimensional accuracy and surface finish with generally twice the

accuracy of sand castings.

2. I liminates gas hole defects.
E

3. P attern life is longer because there is no contact between the sand and
P

the pattern.
4. I liminates the use of binders and minimizes sand waste.
E

2. 5. suitable for a wide range of casting sizes from grams to tonnes.

6. T he process can be used for complex geometries and can be automated
T

to achieve
7 greater consistency and productivity.
8. I t can be highly cost competitive with other casting processes.
I
 Sentrifugal Casting
Proses pengecoran sentrifugal dilakukan
dengan menuangkan logam cair kedalam
cetakan yang berputar, akibat gaya
sentrifugal benda coran akan padat,
permukaan halus dan sifat fisik struktur
logam yang dihasilkan sangat baik.
Pada proses ini inti, saluran turun dan
saluran masuk tidak diperlukan sehingga
lebih ekonomis.Tetapi untuk paduan
tertentu sulit dicor secara sentrifugal
karena unsure yang lebih berat cenderung
terpisah dari logam utama ( segregasi
gravitasi
Pengecoran sentrifugal dikelompokan
ke dalam :

1.Pengecoran sentrifugal sejati

2.Semi sentrifugal

3.Sentrifuging
Pengecoran sentrifugal sejati
Digunakan untuk membuat pipa, dan objek
simetris lainnya, caranya cetakan diputar
mengitari sumbu horizontal atau vertical dan
logam cair dituangkan pada salah satu
ujungnya, akibat adanya gaya sentrifugal
logam cair terlempar keluar dan tertekan
pada permukaan cetakan sehingga terbentuk
rongga silindris tebal coran diatur dengan
mengendalikan jumlah logam cair
Pengecoran semi sentrifugal

Cetakan diisi penuh dan berputar pada

sumbu vertical, bila diperlukan dapat
digunakan penambah atau inti. bagian tengah
strukturnya kurang padat dan kemungkinan
mengandung inklusi atau gelembung udara
disebabkan tekanan bagian tenggah yang
kurang
Pengecoran sentrifuging

Logam cair dituangkan dibagian tengah

cetakan, di sekelilingnya terdapat beberapa
rongga cetakan yang dihubungkan secara
radial dengan bagian tengah, sehingga
gaya sentrifugal akan menekan logam cair
untuk mengisi rongga cetakan dan
memadatkannya
 Investment Casting

Proses pengecoran presisi dapat

menghasilkan produk berukuran
teliti dengan permukaan yang
sangat halus
Secara umum keuntungan pengecoran
presisi adalah:

1. Dapat dicor bentuk-bentuk yang rumit

2. Dapat diperoleh permukaan yang rata
dan halus tanpa garis pemisah
3. Ketelitian dimensi baik
4. Benda cor tidak memerlukan permesinan
lanjut
5. Dapat menggantikan proses cetak tekan
bila jumlahnya sedikit
Kerugiannya:

1. Proses mahal
2. Terbatas untuk benda cor yang kecil
3. Sulit, bila diperlukan inti
4. Lubang harus lebih besar dari 1,6 mm
dengan kedalaman maksimal 1,5
kali diameter
Proses pengecoran presisi dengan pola
lilin

Pertama dibuat bendanya dari lilin sebagai

pola, kemudian polanya ditutup dengan
plester setelah plester mengeras cetakan
dipanaskan dalam dapur, lilin meleleh
akan terbentuk rongga cetakan dan
cetakan bertambah kuat, lalu rongga
cetakan diisi logam cair, setelah logam
beku plester dipecahkan
Proses kulit keramik

Pola dibuat dari lilin atau plastik dengan titik cair

rendah, pola, cawan tuang dan saluran turun
disatukan membentuk kluster. kluster tersbut
dicelupkan kedalam campuran keramik secara
berulang-ulang dan ditaburi tepung bahan tahan
api hinggga kulit mencapai ketebalan 4,8-12,7
mm ,pola dilelehkan dan cetakan dikeringkan ,
kemudian cetakan dibakar pad suhu 980 hingga
1095 C, setelah cetakan kering dan bebas zat
organic dapat dilakukan proses pengecoran. Hasil
coran teliti dengan toleransi hingga 0,13 mm.
Pengecoran dengan cetakan plester

Selain dengan pola lilin cetakan plester

dapat juga dengan pola dari kuningan
dengan toleransi yang ketat. Pola ditata pada
plat dasar rangka cetakan, kemudian
disemprot dengan tepung pemisah,
campuran gips dengan penguat dan bahan
pengeras ditambah air dituangkan disekitar
pola dan cetakan digetarkan. Setelah plester
mengeras ,diangkat dari rangka kemudian
dimasukkan ke dapur pengering dengan
suhu 815 o C.
 Proses pengerasan cetakan dengan CO2

Mula-mula pasir silica kering atau pasir lain

dengan AFS 75, dicampur dengan pengikat natrium
silikat daalm pencampur pasir kemudian digunakan
untuk membuat cetakan. setelah dipadatkan ,CO2
dialirkan kedalam cetakan dengan tekanan lebih
sebesar 0,1 MPa. Akan terjadi reaksi sbb :

Na2SiO3 + CO2 + SiO2 (aq) + Na2CO3

Silika gel yang terjadi mengeras dan menjadi

pengikat butiran pasir, sehingga cetakan menjadi
lebih keras. Untuk memudahkan pembongkaran
dapat ditambahkan 2% batu bara atau bahan lain
yang mengandung karbon.