Pabrik Pembuatan Kawat.

Tahapan Produksi
Kawat Dari Wire Rod
Produksi Pembuatan Kawat
Secara garis besar pabrik pembuatan kawat dari wire rod atau baja batangan terdiri dari dua
proses utama yaitu, proses preparasi wire rod dan proses wire drawing. Skematika Pabrik
pembuatan Kawat dapat dilihat pada gambar di bawah.

Pabrik Manufaktur Pembuatan Kawat, Wire Drawing

Tahap Preparasi Wire Rod

Tahapan Preparasi pada prinsipnya membersihkan permukaan wire rod dari lapisan oksida yang
muncul selama proses hot rolling. Tahapan ini terdiri dari empat tahap yaitu pickling, cleaning,
phosphating dan normalizing. Peralatan/Mesin untuk proses preparasi permukaan wire rod yang
akan diproses dapat dilihat pada gambar di bawah.

Mesin Peralatan Untuk Pickling, Cleaning, Phosphating, Normalisasi.

Tahap Pickling adalah tahap yang bertujuan melarutkan lapisan besi oksida dengan larutan
asam (HCL atau H2SO4) pada temperatur antara 75 85 Celcius. Lapisan oksida yang terdapat
pada permukaan wire rod akan larut.
Tahap cleaning adalah tahap pembersihan sisa larutan asam yang menempel pada permukaan
wire rod dengan dengan media air. Tujuan dari cleaning adalah untuk menghindari terjadinya
reaksi sisa asam dengan permukaan, dan ini akan menyebabkan permukaan wire rod menjadi
cacat, terjadi lubang-lubang kecil.
Tahap Phosphating adalah pelapisan permukaan wire rod dengan senyawa phosphat untuk
melindungi permukaan dari pengaruh lingkungan dan memudahkan proses penarikan kawat
(wire drawing). Permukaan menjadi bebas dari kotoran. Senyawa yang umum digunakan adalah
zinc phosphate atau calcium phosphate
Tahap normalisasi merupakan tahap akhir yang bertujuan menetralkan permukaan wire rod dari
senyawa/zat yang reaktif sehingga tidak mudah berinteraksi dengan lingkungan. Contoh
penampilan wire rod setelah diproses pickling dan phosphating dapat dilihat pada gambar di
bawah. Wire rod sebelum di preparasi terlihat berwarna abu-abu gelap dengan sejumlah karat
warna merah kecoklatan. Tampak bahwa setelah diproses preparasi permukaan menjadi lebih
terang, tidak tampak lagi adanya karat maupun scale.

Wire Rod Sebelum dan Sesudah Dipreparasi

Tahap Wire Drawing, Penarikan Kawat

Proses berikutnya adalah proses penarikan kawat atau wire drawing. Proses wire drawing,
penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam dengan cara menarik wire rod,
kawat batangan, melalui dies atau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja pada bagian luar dan
ditarik ke arah luar dies, cetakan. Contoh mesin penarikan kawat, wire drawing machine dapat
dilihat pada gambar di bawah.

Mesin Wire Drawing, Penarikan Kawat

Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat, wire rod.
Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi
kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang
dinyatakan dengan formula berikut:
r = reduksi area = 1 (D2/D1)2
Pengecilan diameter dilakukan dalam beberapa tahap reduksi, dengan besarnya reduksi tiap
tahap dapat menurun atau relatif sama. Tingkat keberhasilan proses wire drawing sangat

tergantung pada banyak variabel seperti variabel wrie rod yaitu drawability atau kemamputarikan,
kualitas permukaan seperti roundness, retak, kandungan pengotor atau inklusi dalam wire rod.
Variabel operasi yang mempengaruhi keberhasilan proses drawing adalah kecepatan penarikan,
pelumasan, tingkat reduksi, dan sudut dies.
Baik variabel wire rod maupun variabel operasi sama-sama memegang peran penting dalam
keberhasilan operasi penarikan kawat. Sehingga kedua faktor harus benar-benar diketahui
secara pasti sebelum operasi dijalankan.
Pustaka:
1. Thomas Maxwell, 2001, Maintenance, Design, Measuring And Pressure Lubrication Of
The Wire Drawing Die,Wire Journal International, Vol. 34, Number 5. May.
2. Pearce, R., 1991, Sheet Metal Forming, The Adam Higler Series on New Manufacturing
processes and Materials,
3. Hosford, W. F., 1993, Metal Forming, Mechanics & Metallurgy, Second edition, PrinticeHill, Inc., New Jersey.
4. Lange, K. 1985, Handbook of Metal Forming, MC Graw-Hill, New Jersey
5. Backofen, W. A., 1972, Deformation Processing, Addison-Willey Publishing Company,
Massachusett.
6. Dieter, G.E., 1986,Mechanical Metallurgy, Mc. Graw-Hill, New Jersey

Proses Wire Drawing, Penarikan Kawat

Pengertian Definisi
Proses Penarikan Kawat, Wire Drawing
Proses wire drawing, penarikan kawat merupakan suatu proses pembentukan logam dengan
cara menarik wire rod, kawat batangan, melalui dies atau cetakan oleh gaya tarik yang bekerja
pada bagian luar dan ditarik ke arah luar dies, cetakan. Terjadinya aliran plastis pada
pembentukan ini disebabkan oleh adanya gaya tekan yang timbul sebagai reaksi dari logam
terhadap cetakan.

Proses Pembentukan Logam Teknologi Wire Drawing, Animasi.

Tujuan utama dari penarikan kawat adalah untuk mengecilkan diameter batang kawat, wire rod.
Batang Kawat berdiameter D1 direduksi dengan memberi gaya tarik melalui cetakan menjadi
kawat beriameter D2. Sehingga terjadi reduksi area atau pengurangan luas penampang yang
dinyatakan dengan formula berikut:
r = reduksi area = 1 (D2/D1)2

Adalah Proses Cold

Forming Disebut Cold Drawing
Wire Drawing

Proses penarikan kawat umumnya dilakukan pada temperatur rendah atau temperature ruang,
sehingga pembentukan ini disebut sebagai cold drawing. Pada proses penarikan terjadi
deformasi yang cukup besar, sehingga sering terjadi peningkatan temperatur yang relatif besar.
Dengan demikian pada proses penarikan kawat digunakan pelumas yang mampu mengurangi
dan tahan terhadap pengaruh panas yang timbul akibat gesekan. Selain itu pelumas juga
berfungsi sebagai media pendingin. Air merupakan media pendingin yang biasa digunakan
untuk mengurangi efek panas yang ditimbulkan selama proses deformasi.
Skematika cetakan untuk wire drawing ditunjukan pada Gambar 2. Konstruksi tempat masuknya
logam ke cetakan (die) dibuat sedemikian, sehingga kawat yang masuk cetakan akan menarik
pelumas bersama dengan masuknya batang kawat. Bentuk lonceng dibuat agar dapat
meningkatkan tekanan hidrostatis dan memindahkan aliran pelumas.

Gambar 2. Skematika Die Untuk Wire Drawing, Penarikan Kawat

Sudut reduksi (reduction angle) adalah bagian dari cetakan di mana terjadi reduksi diameter.
Sudut reduksi ini merupakan variabel dies yang sangat penting dalam proses wire drawing.
Pada daerah bantalan (bearing) tidak terjadi reduksi diameter, namun menambah gesekan pada
permukaan kawat. Fungsi utama daerah permukaan bantalan adalah untuk memastikan
diameter dan roundness kawat sesuai dengan targetnya. Tirus belakang (backrelief)
pada dies memungkinkan kawat untuk mengembang sedikit, setelah kawat keluar dari cetakan.

Gambar 3. Dies Untuk Wire Drawing, Penarikan Dalam

Batas Reduksi Pada Wire Drawing

Pada umumnya reduksi penampang untuk setiap tahap dies atau draft tidak lebih dari 30 35%.
Untuk mendapatkan diameter akhir dengan total lebih besar dari 35 %, maka diperlukan reduksi
ganda atau bertahap untuk mencapai reduksi keseluruhan. Diameter kawat berkurang setelah
melalui dies tertentu, sedangkan kecepatan dan panjang kawat bertambah. Jadi kecepatan
setiap blok atau capstan harus bertambah besar agar tidak terjadi slip antara kawat dan blok. Hal
ini dapat dicapai bila kecepatan setiap blok atur dengan memasang motor tersendiri. Bila
kecepatan kawat dan kecepatan blok tidak sesuai, maka kawat akan menggeser pada blok
sewaktu berputar. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya gesekan berlebihan yang menimbulkan
panas.

Gambar 4. Skematika Mesin Wire Drawing, Penarikan Kawat

Gambar 5. Mesin Penarikan Kawat, Wire Drawing

Batas Temperatur Wire Drawing

Peningkatan temperatur pada operasi wire drawing merupakan hal yang umum terjadi. Meskipun
penarikan batang kawat biasanya dilakukan pada kondisi dingin. Deformasi plastik dan gesekan
akan menaikkan temperatur kawat hingga beberapa puluh derajat celcius. Sebagian panas akan
dilepaskan pada pendingin blok dan dies. Namun, karena panas yang diserap blok dan cetakan
relatif kecil, maka kenaikan temperatur menjadi relatif besar. Selama proses deformasi,
temperatur kawat tidak boleh melebihi dari 160 celcius. Temperatur yang terlalu tinggi dapat
merubah sifat-sifat metalurgis kawat.
Baca Artikel Terkait Proses Wire Drawing, KLIK Judul Di Bawah
1. Zona Deformasi Proses Wire Drawing, Penarikan Kawat
2. Parameter Proses Penarikan Kawat, Wire Drawing
3. Strain Hardening, Pengerasan Regang Pada Logam
Pustaka:

1. Thomas Maxwell, 2001, Maintenance, Design, Measuring And Pressure Lubrication Of

The Wire Drawing Die,Wire Journal International, Vol. 34, Number 5. May.
2. Pearce, R., 1991, Sheet Metal Forming, The Adam Higler Series on New Manufacturing
processes and Materials,
3. Hosford, W. F., 1993, Metal Forming, Mechanics & Metallurgy, Second edition, PrinticeHill, Inc., New Jersey.
4. Lange, K. 1985, Handbook of Metal Forming, MC Graw-Hill, New Jersey
5. Backofen, W. A., 1972, Deformation Processing, Addison-Willey Publishing Company,
Massachusett.
6. Dieter, G.E., 1986,Mechanical Metallurgy, Mc. Graw-Hill, New Jersey

Proses pembuatan baja

Proses Pembuatan Lembaran Baja ( Slab Steel)
Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel
Making ->Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) I dan II
-> Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) -> Pabrik
Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill)
Proses Pembuatan Batang Kawat Baja ( Wire Rod )
Pellet -> Pabrik Besi Sponge ( Direct Reduction ) -> Steel
Making ->Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) -> Pabrik Baja
Batang Kawat (Wire Rod Mill)
Keterangan :
Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai
dari Pabrik Besi Spons. Pabrik ini mengolah bijih besi pellet
menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam.
Besi yang dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada
Electric Arc Furnace (EAF) di Pabrik Slab Baja dan Pabrik
Billet Baja. Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot
bricket iron dan material tambahan lainnya untuk
menghasilkan dua jenis baja yang disebut baja slab dan baja
billet.

Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang

dan pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas menjadi
produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran
panas. Produk ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi
kapal, pipa, bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja
lembaran panas dapat diolah lebih lanjut melalui proses
pengerolan ulang dan proses kimiawi di Pabrik Baja
Lembaran Dingin menjadi produk akhir yang disebut baja
lembaran dingin. Produk ini umumnya digunakan untuk
aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor, kaleng,
peralatan rumah tangga, dan sebagainya.
Sementara itu, baja billet mengalami proses pengerolan
di Pabrik Batang Kawat untuk menghasilkan batang kawat
baja yang banyak digunakan untuk aplikasi senar piano, mur
dan baut, kawat baja, pegas, dan lain-lain.
Fasilitas Produksi Alat Produksi
Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant)Pabrik Besi
Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi
berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung
menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini
menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa
pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan
gas alam (CH4) dan air (H2O).
DR Plant memiliki 2 (dua) buah unit produksi dan
menghasilkan 2,3 juta ton besi spons per tahun. Unit
produksi yang pertama yaitu Hyl I mulai beroperasi tahun
1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 modul
batch process dimana setiap modulnya mempunyai 2 (dua)
buah reaktor. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar
1.000.000 ton besi spons per tahun.
Unit produksi yang kedua yaitu Hyl III memulai operasinya
pada tahun 1994 dengan menggunakan 2-shafts continuous
process. Unit ini memiliki kapasitas produksi sebesar
1.300.000 ton besi spons per tahun.

Besi spons yang dihasilkan oleh pabrik ini memiliki

keunggulan dibanding sumber lain terutama disebabkan
karena rendahnya kandungan residual. Sementara itu
tingginya kandungan karbon menyebabkan proses di dalam
Electric Arc Furnace (EAF) menjadi lebih efisien dan proses
pembuatan baja menjadi lebih akurat. Lebih lanjut hal
tersebut menjamin konsistensi kualitas produk baja yang
dihasilkan.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)Pabrik Slab Baja (Slab
Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik. Yang pertama
adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari
Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000
ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang
dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan
memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki oleh kedua pabrik tersebut
adalah sebagai berikut:
Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku
berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime)
untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan
menggunakan aluminium;
homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan
bubbling Argon; dan
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
RH-Vacuum Degassing
RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk
baja high-grade dari konsumen.

Continuous Casting Machine

Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu
(continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab yang
dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 8002080mm dan panjang maksimum 12000mm.
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)Pabrik Billet Baja
(Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik
ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki
kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.
Fasilitas produksi yang dimiliki pabrik ini adalah:
Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku
berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime)
untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.
Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam Ladle Furnace adalah:
menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan
menggunakan aluminium;
homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan
bubbling Argon;
menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang
diinginkan.
Continuous Casting Machine
Baja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu
(continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas
argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang
dihasilkan adalah 110x110mm 120x120mm; 130x130mm
dan panjang maksimum mencapai 12000mm. Pabrik Baja
Lembaran Panas (Hot Strip Mill)Pabrik Baja Lembaran
Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan
teknologi SMS dari Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi
pada pabrik ini terdiri dari:

 Reheating Furnace
Sizing Press
Roughing Mill
Finishing Mill
Laminar Cooling
Down Coiler
Shearing Line
Hot Skin Pass Mill Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold
Rolling Mill)Pabrik Baja Lembaran Dingin bergabung
menjadi unit produksi PT Krakatau Steel pada tahun 1991
dan dilengkapi dengan teknologi CLECIM dari Perancis.
Pabrik Baja Lembaran Dingin terdiri dari unit-unit produksi
(Line) sebagai berikut:
Continuous Pickling Line
Tandem Cold Mill
Electrolytic Cleaning Line
Batch Annealing Furnace
Continuous Annealing Line
Temper Mill
Finishing Line
Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill)Pabrik Baja
Batang Kawat mulai beroperasi pada tahun 1979 dengan
menggunakan teknologi 2 Lines Stelmor World Chaster dan
teknologi No Twist Danielly.
Pada tahun 1992 dan 1995 telah dilakukan modernisasi
pabrik dan pada tahun 1999 mulai dikerjakan proyek
penambahan strand menjadi 2 strand produksi serta
penggantian/modifikasi fasilitas produksi.
Saat ini fasilitas produksi yang dimiliki oleh pabrik Batang
Kawat adalah:
Reheating Furnace
Pre-roughing Mill
Roughing Mill
Finishing Mill
Cooling Zone
Down Coiler Kapasitas Terpasang Pabrik Besi Spons (Direct
Reduction Plant) memiliki kapasitas produksi sebesar

2.300.000 ton besi spons per tahun:

HYL I : 1.000.000 ton
HYL III : 1.300.000 ton Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant)
memiliki kapasitas produksi sebesar 1.800.000 ton per
tahun:
SSP I : 1.000.000 ton
SSP II : 800.000 ton Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant)
memiliki kapasitas produksi sebesar 675.000 ton per tahun.
Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) memiliki
kapasitas produksi sebesar 2.000.000 ton per tahun. Pabrik
Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) memiliki kapasitas
produksi sebesar 650.000 ton per tahun. Pabrik Batang
Kawat (Wire Rod Mill) memiliki kapasitas produksi sebesar
450.000 ton per tahun. Kapasitas Terpakai
Th. 2002
Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction
Plant): 57,85%
Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant):
66,20%
Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant):
61,56%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip
Mill): 81,00%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold
Rolling Mill): 49,43%
Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill):
62,00%
Th. 2003
Utilisasi kapasitas Pabrik Besi Spons (Direct Reduction
Plant): 46,84%
Utilisasi kapasitas Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant):
55,56%

 Utilisasi kapasitas Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant):

47,70%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip
Mill): 63,89%
Utilisasi kapasitas Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold
Rolling Mill): 55,06%
Utilisasi kapasitas Pabrik Batang Kawat (Wire Rod Mill):
54,31%

Industri kawat

Proses Produksi Wire Rope atau Kawat Sling TALI KAWAT /KA
Wire rope yang sering disebut tali baja, kawat baja atau kawat seling
adalah alat penting yang digunakan dibanyak industri. Berikut adalah
aplikasi wire rope pada berbagai industri:

Berbicara mengenai
Beberapa kejadian fa
kawat baja yang digu

Industri perkapalan untuk mengikat (lashing) cargo, menambat

(mooring), dan menarik (main towing) kapal.

Secara historis tali k

mekanis. Sedangkan
mengakibatkan kega
Industri pelabuhan dan bongkar muat untuk mengangkat barang
kabel baja kurang pe
(lifting) dan mengikat barang (lashing).
Gesekan antara kabe
lanjut mengkompens
Industri perikanan untuk menarik jala jala ikan.
pengaruh kelemahan
Industri oil and gas untuk mengebor minyak di oil rig (drilling line) dan beberapa lipat atau
membersihkan sumur minyak (sand line).
Tali kawat/kabel baja
karena tak satupun c
Industri logging untuk menarik dan mengikat kayu (logging rope).
perlu diperhatikan be
Industri Crane dan alat berat untuk mengangkat (main hoist),
menyangga boom (boom /pendant line).
Bahan.
Industri lain seperti gondola, elevator, jembatan, tower, kopling (sling Talui kawat baja yan
kopling)
bagian
Walau banyak digunakan diberbagai industri sehari hari, banyak orang
tidak tahu bagaimana wire rope dibuat. Proses berikut memberi
gambaran secara garis besar proses produksi wire rope.
Proses produksi wire rope dimulai dari bahan baku wire rope yaitu wire
rod atau kawat batangan.1)Proses Pertama: DESCALING
Pertama tama wire rod melewati proses DESCALING yaitu proses
pencucian wire rod dengan bahan kimia untuk membersihkan dari
kotoran dan menyiapkannya untuk proses berikutnya yaitu DRAWING.
2) Proses Kedua: DRAWING
Setelah itu wire rod yang sudah dibersihkan dimasukkan ke mesin
drawing dimana wire rod ditarik melewati cetakan (dies) sehingga
ukurannya mengecil sesuai ukuran yang dibutuhkan. Setelah proses ini
wire rod berubah bentuk menjadi wire.
3) Proses Ketiga: PATENTING
Selama proses DRAWING wire mengalami banyak tekanan. Proses
berikutnya: PATENTING wire dipanaskan untuk menghilangkan tekanan
yang dialami dalam proses DRAWING.

-wire / kawat
-strand / untaian
-core / inti

Sebuah tali kawat ba

atas beberapa utas k
- Terbuat dari bahan
- Tahan terhadap kel
- Tahan terhadap ges
- Tahan terhadap kar
- Tahan terhadap tek
- Tahan terhadap kea
- Mempunyai sifat an
- Mempunyai fleksibi

Biasanya kawat untu

Steel (IPS) -180 kg/ m
(XIPS) -200 kg/mm p

Inti atau Core

Secara umum ada tig
- Independent wire r

4) Proses Keempat: SECOND DRAWING

Untuk wire rope diameter kecil wire harus melewati proses DRAWING
kedua untuk mendapatkan ukuran diameter wire yang diinginkan.
5) Proses Kelima: GALVANIZING
Setelah DRAWING kedua untuk membuat wire rope Galvanis, wire
dicelup dalam cairan zinc.
6) Proses Keenam: STRANDING
Proses berikutnya adalah STRANDING dimana kumpulan wire dipilin
menjadi satu strand
7) Proses Ketujuh: CLOSING
Proses terakhir adalah closing dimana beberapa strand dipilin
mengelilingi core untuk menjadi hasil akhir yaitu: wire rope atau kawat
seling
PT. Anugrah Sukses Marine adalah importir yang menjual berbagai jenis
wire rope (kawat sling). Kami adalah agen resmi dari wire rope Kiswire
Korea untuk daerah Indonesia. Selain wire rope Korea kami juga
menjual wire rope RRT (China) dan Bluestrand wire rope dengan harga
murah.
Untuk tips pemesanan wire rope silahkan klik disini
Untuk melihat katalog wire rope silahkan klik disini
Untuk mengetahui harga wire rope silahkan klik disini

- Fibre core, inti tali fi

- Steel strand core, in

Identifikasi
Untuk mengetahui d
penggunaannya kita
padxa masing mas
500 M X 1 X 6 X 19.
Artinya panjang kaw
strand terdiri atas 19

Pemeliharaan
Untuk menjaga ketah
penyimpanannya se
-

Jangan diseret
Jangan diikat atau d
Dibersihkan dengan
Bebas dari air hujan
Dilumasi dengan w