METALURGI PROSES MANUFAKTUR

CACAT PADA SAMBUNGAN LAS

TUGAS

Oleh:

ASRONI : 126060200111029

Program Magister Teknik Mesin

Minat Material dan Manufaktur

PROGRAM MAGISTER DAN DOKTOR

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
 2013
DAFTAR ISI

HALAMAN SAMPUL .......................................................................................................... i

DAFTAR ISI .......................................................................................................................... ii

BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................................... 1

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ........................................................................................... 2

2.1 Dasar-dasar Pengelasan ................................................................................................... 2

2.1.1 Jenis Proses Pengelasan ....................................................................................... 3
2.1.2 Penggunaan Pengelasan ....................................................................................... 6
2.1.3 Jenis las-an ........................................................................................................... 7
2.1.4 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur ......................................................... 9

BAB III PEMBAHASAN ...................................................................................................... 12

3.1 Cacat-cacat pada Pengelasan ........................................................................................... 12

3.2 Macam-macam Cacat Las ................................................................................................ 13
3.3 Penanggulangan Retak Las .............................................................................................. 21
3.4 Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik .................................................... 22
3.5 Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut) ................................................................. 22

BAB IV PENUTUP ............................................................................................................... 24

4.1 Kesimpulan ...................................................................................................................... 24

DAFTAR PUSTAKA
 BAB I
PENDAHULUAN

Sambungan las merupakan bagian yang paling rawan terjadi kegagalan pada

komponen mesin/konstruksi karena terjadi perubahan sifat material akibat pengaruh panas

dan kecenderungan terdapat cacat pengelasan pada sambungan. Pada komponen/konstruksi

yang mengalami beban dinamis berulang-ulang (fatique), hal tersebut dapat merupakan

sumber dan faktor pemacu penjalaran retak hingga umur lelah sambungan turun drastis.

Berbagai upaya dilakukan untuk mengantisipasi kerawanan tersebut seperti pengelasan yang

benar sesuai WPS (Welding Procedure Specification), kualifikasi juru las (Welder

Qualification), inspeksi sambungan las secara NDT (Non Destructive Test), perlakuan shot

peening dan lain sebagainya. Kelelahan material adalah proses perubahan struktur dalam

material secara terus menerus akibat adanya beban (tegangan atau regangan) yang berulang-

ulang sehingga terjadi retak ataupun patah. Sedang shot peening adalah proses perlakuan

mekanis yaitu partikel besi ditembakkan dengan kecepatan tinggi ke permukaan material,

sehingga terjadi deformasi plastis pada lapisan permukaan. Akibat deformasi plastis ini akan

timbul tegangan sisa tekan pada lapisan tersebut.

1
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 DASAR-DASAR PENGELASAN

Pengelasan adalah proses penyambungan material dengan menggunakan energi panas

sehingga menjadi satu dengan atau tanpa tekanan.

Pengelasan dapat dilakukan dengan :

1. Pemanasan tanpa tekanan,

2. Pemanasan dengan tekanan, dan

3. Tekanan tanpa memberikan panas dari luar (panas diperoleh dari dalam material itu

sendiri).

Disamping itu pengelasan dapat dilakukan :

1. tanpa logam pengisi, dan

2. dengan logam pengisi.

Pengelasan pada umumnya dilakukan dalam penyambungan logam, tetapi juga sering

digunakan untuk menyambung pelastik. Dalam pembahasan ini akan difokuskan pada

penyambungan logam.

Pengelasan merupakan proses yang penting baik ditinjau secara komersial maupun

teknologi, karena :

1. Pengelasan merupakan penyambungan yang permanen;

2. Sambungan las dapat lebih kuat daripada logam induknya, bila digunakan logam pengisi

yang memiliki kekuatan lebih besar dari pada logam induknya;

3. Pengelasan merupakan cara yang paling ekonomis dilihat dari segi penggunaan material dan

biaya fabrikasi. Metode perakitan mekanik yang lain memerlukan pekerjaan tambahan

(misalnya, penggurdian lubang) dan pengencang sambungan (misalnya, rivet dan baut);

2
d. Pengelasan dapat dilakukan dalam pabrik atau dilapangan.

Walupun demikian pengelasan juga memiliki keterbatasan dan kekurangan :

1. Kebanyakan operasi pengelasan dilakukan secara manual dengan upah tenaga kerja yang

mahal;

2. Kebanyakan proses pengelasan berbahaya karena menggunakan energi yang besar;

3. Pengelasan merupakan sambungan permanen sehingga rakitannya tidak dapat dilepas.

Jadi metode pengelasan tidak cocok digunakan untuk produk yang memerlukan

pelepasan rakitan (misalnya untuk perbaikan atau perawatan);

4. Sambungan las dapat menimbulkan bahaya akibat adanya cacat yang sulit dideteksi.

Cacat ini dapat mengurangi kekuatan sambungannya.

2.1.1 Jenis Proses Pengelasan

Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :

1. pengelasan lebur (fusion welding),

2. pengelasan padat (solid-state welding).

A. Pengelasan lebur

Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam induk,

beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa logam pengisi.

Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1) Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini

penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan bagian

sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai sumber panas

busur listrik, seperti ditunjukkan dalam gambar 12.1. Beberapa operasi

pengelasan ini juga menggunakan tekanan selama proses;

3
 Gambar 1. Pengelasan lebur

2) Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW); dalam proses pengelasan

ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan satu sama lain dan arus

yang cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir

dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik

terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces);

3) Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini sumber

panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen sehingga

menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan

logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas alam, asetilen, dan

hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering dipakai adalah gas asetilen,

sehingga las gas diartikan sebagai las oksi-asetilen.

Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan

lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang disambung, seperti

misalnya pengelasan berkas elektron (electron beam welding), dan pengelasan

berkas laser (laser beam welding).

4
B. Pengelasan padat

Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan :

1) Tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau

2) Tekanan dan memberikan panas dari luar.

Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di bawah titik lebur

logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak mengalami peleburan dan tetap

dalam keadaan padat. Dalam pengelasan ini tidak digunakan logam pengisi.

Pengelasan padat dapat dikelompokkan sebagai berikut :

1) Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam yang akan

disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan temperatur mendekati titik

lebur logam sehingga permukaan yang akan disambung menjadi plastis dan

dengan memberi tekanan tertentu maka terbentuk sambungan logam;

2) Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi akibat panas

yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian logam yang disambung. Ke dua

bagian logam yang akan disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial,

kemudian salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul panas

(mendekati titik cair logam), maka setelah putaran dihentikan akan terbentuk

sambungan logam.

3) Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan

menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan disambung,

kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi ultrasonik dalam arah yang

sejajar dengan permukaan kontak. Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis

permukaan kontak sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan

tersebut.

5
 2.1.2 Penggunaan Pengelasan

Proses pengelasan secara komersial banyak digunakan dalam operasi sebagai berikut :

1. Konstruksi (misalnya, bangunan dan jembatan),

2. Pemipaan, tabung bertekanan, boiler, dan tangki penyimpanan,

3. Bangunan kapal,

4. Pesawat terbang dan pesawat luar angkasa,

5. Automotif dan rel kereta.

Catatan : operasi pengelasan memerlukan tenaga kerja yang terlatih dengan ketrampilan yang

tinggi.

A. Sambungan Las

Sambungan las adalah pertemuan dua tepi atau permukaan benda yang disambung

dengan proses pengelasan.

1. Jenis sambungan

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua

bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam gambar 12.2.

Gambar 2 Lima jenis sambungan yang biasa digunakan dalam proses pengelasan

6
 (1) Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan disambung

diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya;

(2) Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan disambung

membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut;

(3) Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling

menumpang (overlapping) satu sama lainnya;

(4) Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang lain

dan membentuk huruf T yang terbalik;

(5) Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang akan

disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian tekukan yang

sejajar tersebut.

2.1.3 Jenis las-an

Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.

Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan merupakan metode

penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat

dikelompokkan sebagai berikut :

1. Las-an jalur (fillet weld); digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan sudut,

sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar 12.3. Logam pengisi digunakan

untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk segitiga siku-siku;

Gambar 3. Beberapa bentuk las-an jalur

7
2. Las-an alur (groove welds); ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam

bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda, seperti dapat

dilihat dalam gambar 12.4. Logam pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang

biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas;

Gambar 4. Beberapa bentuk las-an alur

3. Las-an sumbat dan las-an slot (plug and slot welds); digunakan untuk menyambung pelat

datar seperti dapat dilihat dalam gambar 12.5, dengan membuat satu lubang atau lebih atau

slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan kemudian mengisi lubang tersebut

dengan logam pengisi sehingga kedua bagian pelat melumer menjadi satu;

Gambar 5. (a) Las-an sumbat dan (b) las-an slot

4. Las-an titik dan las-an kampuh (spot and seam welds); digunakan untuk sambungan

tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar 12.6. Las-an titik adalah manik las yang

kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik diperoleh dari hasil pengelasan

resistansi listrik. Las-an kampuh hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh

lebih kontinu dibandingkan dengan las-an titik.

8
 Gambar 6. (a) Las-an titik dan (b) las-an kampuh

5. Las-an lekuk dan las-an rata (flange and surfacing welds); ditunjukkan dalam gambar

12.7. Las-an lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung,

biasanya merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk

(gambar 12.7a). Las-an datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi

merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 7. (a) Las-an lekuk dan (b) las-an rata

2.1.4 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar

pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar 12.8.a, sambungan las yang di dalamnya

telah ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

(1) daerah lebur (fusion zone),

9
(2) daerah antarmuka las (weld interface zone),

(3) daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),

(4) daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone).

Daerah lebur; terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar yang telah

melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas yang paling tinggi

diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir

kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam gambar 12.8.b.

Gambar 8. Penampang melintang penyambungan pengelasan lebur

Daerah antarmuka las; merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang memisahkan

antara daerah lebur dengan Haz . Daerah ini terdiri dari logam dasar yang melebur secara

keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat kembali sebelum terjadi proses

pencampuran.

Haz; logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu di bawah titik lebur,

tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada haz

sama dengan logam dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya,

sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya merupakan

pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi kerusakan.

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas; daerah ini tidak menagalami perubahan metalurgi,

tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar

10
akibat adanya penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk

menghilangkan tegangan sisa tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu

memanaskan kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur

dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara perlahan.

11
 BAB III
PEMBAHASAN

3.1 Cacat-cacat pada Pengelasan.

Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya pengetahuan dari

welder / juru las terhadap teknik-teknik pengelasan termasuk pemilihan parameter las. Oleh

karena itu dari mulai pengelasan sampai akhir pengelasan harus selalu diadakan pemeriksaan

dengan cara-cara yang telah ditentukan, misalnya secara visual, dye penetrant / dye check,

radiography, ultrasonic atau dengan cara-cara lain.

Cacat las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan turunnya kualitas

dari hasil lasan. Kualitas hasil las-an yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan

dibandingkan kekuatan bahan dasar base metal atau tidak baiknya performa/tampilan dari

suatu hasil las atau dapat juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak

sesuai dengan tuntutan kekuatan suatu konstruksi.

Terjadinya cacat las ini akan mengakibatkan banyak hal yang tidak diinginkan dan

mengarah pada turunnya tingkat keselamatan kerja, baik keselamatan alat,

pekerja/user/operator, lingkungan dan perusahaan/industri/instansi. Di samping itu juga

secara ekonomi akan mengakibatkan melonjaknya biaya produksi dan pada gilirannya

industri/perusahaan/instansi tersebut mengalami kerugian atau penurunan laba.

Sedangkan definisi pengelasan sendiri adalah proses penyambungan antara dua logam

/baja atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai media-nya. Karena proses ini maka

logam disekitar las-an mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi.

Hal ini sangat erat hubungan-nya dengan terjadinya cacat las yang mempunyai pengaruh fatal

terhadap keamanan kontruksi material yang di-las terutama pada bagian Lambung Kapal.

Cacat las pada umumnya dapat dikategorikan seperti :

12
 1- Rounded indication atau cacat bulat

2- Linear indication atau cacat memanjang

Rounded indication atau cacat bulat adalah merupakan cacat las yang diperbolehkan apabila

dimensi / ukuran panjang kumpulan cacat masih berada pada cacat maksimum sesuai kriteria

penerimaan yang dipakai, misal : liang-liang renik (porosity)

Linear indication atau cacat memanjang adalah cacat yang tidak diperbolehkan sama sekali

(retak, penembusan kurang, peleburan kurang).

3.2 Macam-macam Cacat Las

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan

menggunakanenergi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan

mengalamisiklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat

sekalihubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang

fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas.

Cacat las ada beberapa macam, yaitu

1. Retak Las

Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las

yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas.

a. Retak dingin

o
adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300 C.
o
Sedangkan retak panas adalahretak yang terjadi pada suhu diatas 500 C. Retak dingin
tidak hanya terjadi pada daerah HAZ(Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan
daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadipada logam las. Retak dingin ini dapat

13
 terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah

manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.

Gambar 9. Retak Dingin (Cold Cracking)

o o
Gambar 2. Struktur Atom Pada Temperatur diatas 300 C dan di bawah 200 C

Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48

jamsesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.

1- Struktur daerah pangaruh Panas.

2- Hidrogen difusi didaerah las.

3- Tegangan.

b. Retak Panas
14
 Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena

o
pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500 C -

o o
700 C dan retak yangterjadi pada suhu diatas 900 C yang terjadi pada peristiwa

pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan,
biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak panas ini terjadi karena
pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.

Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan

danterjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan

sifat bajayang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan

las yang lainadalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak

memanjang diluar rigi-rigilasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis

keretakan las ini adalah :

1. Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.

2. Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.

3. Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.

4. Benda kerja yang dilas terlalu kaku.

5. Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang

2. Penembusan Kurang Baik

Selain retak cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang

dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi

adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena

kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna.

15
 (a) (b)

Gambar 10. (a) Penembusan Kurang Baik (b) Penembusan Baik

Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :

1. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.

2. Arus terlalu rendah.

3. Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.

4. Benda kerja terlalu kotor.

5. Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.

6. Busur las yang terlalu panjang.

3. Pengerukan / Under cut

Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut

pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan

oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya

telah dilakukan pengelasan.

16
 Gambar 11. Daerah Pengerukan / Under cut

Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

1. Arus yang terlalu tinggi.

2. Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.

3. Busur nyala yang terlalu panjang.

4. Ukuran elektroda yang salah.

5. Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.

6. Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

4. Keropos

Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos

ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yangdiikuti dengan perkaratan atau

korosi padakonstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini

memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup

membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :

1. Busur pendek.

2. Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.

3. Kurang waktu pengisian.

4. Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.

17
e. Kesalahan memilih jenis elektroda.

5. Bentuk Yang Tidak Sempurna

Jenis cacat ini memberikan geometri sambungan las yang tidak baik (tidak

sempurna) seperti: undercut, underfill, overlap, excessive reinforcement dan lain-lain.

Morfologi geometri dari cacat ini biasanya bervariasi. Pengerukan ini terjadi pada benda

kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang

kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan

Sebab-sebab pengerukan las antara lain :

1. Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

2. Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.

3. Busur nyala yang terlalu panjang.

4. Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.

5. Ukuran elektroda yang salah.

6. Arus yang terlalu tinggi

7. sudut dari brander dan bahan tambah yang tidak benar.

6. Pengerutan Benda Kerja.

Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di

dinginkan.Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah

dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi.

18
 Gambar 12. Pengerutan Benda Kerja las

Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka

kedua sisikampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut

dapat berimpit Penyebab pengerutan adalah:

1. Pengisian pengelasan kurang.

2. Pengkleman salah.

3. Pemanasan yang berlebihan.

4. Kesalahan persiapan kampuh.

5. Pemanasan tidak merata.

6. Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.

7. Salah urutan pengelasan.

7. Hot Cracking

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat vairan las mulai membeku karena

luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan benda kerja yang akan yang akan

dilas sehingga terjadi pendinginan.

19
 Gambar 13. Hot Cracking

8. Underbead cracking

Terjadi karena adanya hydrogen ataupun karena kuatnya kontruksi penguat

sampingan. dapat di tanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hydrogen atau

o
pemanasan awal benda kerja sampai suhu 120 C.

Gambar 14. Underbead Crack

9. Lack of fusion

adalah cacat antara bahan dasar dengan logam las tidak dapat di tanggulangi

dengan menambah kuat arus ,ayunan las dapat di tambah.

20
 Gambar 15. Lack Of Fusion

10. Wearning foult

adalah timbuan las yang berlebihan di atasi dengan menjaga kontinutias kecepatan

pengelasaan.

3.3 Penanggulangan Retak Las

Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha

penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :

1. Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan

elektrodadengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.

2. Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat,

debu,minyak dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.

3. Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.

4. Membebaskan kampuh dari kekakuan.

5. Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini

retak lasdapat terhindarkan

21
3.4 Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik

Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan

denganlangkahlangkah sebagai berikut :

1. Penyetelan arus pengelasan yang tepat.

2. Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.

3. Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.

4. Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.

5. Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.

6. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.

7. Membetulkan sudut kampuh.

3.5 Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut)

Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan

langkah-langkah sebagai berikut :

1. Menyetel arus yang tepat.

2. Mengurangi kecepatan mengelas.

3. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.

4. Menggunakan ukuran elektroda yang benar.

5. Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.

6. Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.

7. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.

Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah

sebagai berikut :

1. Mempertahankan jarak busur yang baik.

2. Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.

22
3. Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.

4. Membersihkan benda kerja.

5. Menggunakan elektroda yang tepat.

23
 BAB IV

PENUTUP

4.1 Kesimpulan

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan

menggunakanenergi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan

mengalamisiklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat

sekalihubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang

fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas

Pengujian dan pemeriksaan adalah untuk menjamin kualitas dan memberikan

kepercayaan terhadap konstruksi yang dilas. Sambungan las merupakan bagian yang paling

rawan terjadi kegagalan pada komponen mesin/konstruksi karena terjadi perubahan sifat material

akibat pengaruh panas dan kecenderungan terdapat cacat pengelasan pada sambungan.

Semua jenis cacat las pada umumnya disebabkan kurangnya pengetahuan dari

welder / juru las terhadap teknik-teknik pengelasan termasuk pemilihan parameter las. Cacat

las/defect weld adalah suatu keadaan yang mengakibatkan turunnya kualitas dari hasil lasan.

Kualitas hasil las-an yang dimaksud adalah berupa turunnya kekuatan dibandingkan kekuatan

bahan dasar base metal atau tidak baiknya performa/tampilan dari suatu hasil las atau dapat

juga berupa terlalu tingginya kekuatan hasil las-an sehingga tidak sesuai dengan tuntutan

kekuatan suatu konstruksi.

24
 DAFTAR PUSTAKA

[1] Anderson, Tony, Aluminum Q&A By TONY ANDERSON CEng, ESAB Group,
Michigan USA, 2008
[2] Anderson, Tony, Understanding The Aluminum Alloys,ESAB Group, Michigan USA,
2008
[3] DET NORSKE VERITAS, Inspection certificate of materialsNo: NV1100293, DNV-
Rules for Ships Pt.2, Ch.2, Sec. 9
[4] Gene Mathers,The Welding of Aluminium and its Alloys,Woodhead Publishing Limited,
England, 2002
[5] Hendroprasetyo, Wing, Handout Inspeksi Las, jurusan Teknik Perkapalan, ITS,
Surabaya, 2006
[6] Smallman, R.E&Bishop, R.J, Metalurgi Fisik Modern dan Rekayasa Material, Edisi
Keenam, Erlangga, Jakarta, 2000
[7] Suherman, Wahid, Pengetahuan Bahan,Jurusan Teknik Mesin, ITS, Surabaya, 1988.
[8] Vander Vort, George.V,ASM Vol 9 : Metallography and Microstructure, ASM
International, Material Park, USA, 2004.
[9] Wiryosumarto,H. Dan Okumura,T, Teknologi Pengelasan Logam,PT Pradnya Paramita,
Jakarta, 1996.