MESIN NON KONVENSIONAL

I. CHEMICHAL MACHINING

Pada dasarnya proses CHM ini adalah suatu bentuk proses korosi yang
terjadi pada suatu metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal
tersebut secara kimiawi menjadi senyawa geram yang mengandung unsure metal
tersebut.

Klasifiksi dan Seleksi dari pada Etchant Resistant Materials.

Di dalam proses pengerjaan secara relatif, dibutuhkan suatu material pelindung

pada bagian benda kerja tersebut, berdasarkan cara pemakaiannya,
maka maskant ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1) Cut and peel maskant.

Cut and peel maskant, karakteristiknya dapat diuraikan sebagai berikut:
a. Seluruh permukaan benda kerja dilapisi dengan maskant ini. w
b. Tebalnya lapisan maskant pada permukaan benda kerja bervariasi,
antara 20-200 µm.
c. Lapisan maskant pada daerah yang akan dikerjakan kemudian dipotong
dan dikupas.
d. Sifat dan tebal lapisan maskant pada permukaan benda kerja
memungkinkan proses pengerjaan dengan CHM bias mencapai
kedalaman tetap 10 mm.
e. Dengan mempergunakan maskant tipe ini, maka proses pengerjaan
CHM secara bertingkat dapat dilakukan.

Material dari pada cut and peel maskant ini adalah:

a. Senyawa organik vinyl.

b. Senyawa organik yang senyawa dasarnya adalah butyl.
c. Neoprene.
2) Photoresist maskant
 Maskant jenis ini sangat sensitive terhadap sinar ultraviolet. Benda kerja
dilapisi photoresist maskantdengan cara menambahkan ataupun
menyemprotkan maskant tersebut pada permukaan benda kerja dan kemudian
dikeringkan. Beberapa keuntungan dari pada photoresist maskant:
a) Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan pada material yang sangat
tipis.
b) Ketelitian benda kerja bias tinggi sekitar 15 µm.
c) Kecepatan produksi dari pada proses CHM dengan
mempergunakan maskant ini bias dipertinggi dengan teknik fotografi.

Faktor-faktor yang menentukan di dalam pemilihan maskant diantaranya adalah:

a) Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant).

b) Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan.
c) Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses.
d) Pertimbangan ekonomi.

Beberapa kekurangan dari pada photoresistant maskant diantaranya:

a) Karena terlalu tipisnya lapisan maskant ini pada permukaan benda kerja
maka mengurangi kedalaman yang bias dicapai oleh proses CHM.
b) Pelekatan yang tidak sempurna dari pada lapisan photoresistant
maskant pada permukaan benda kerja, kecuali jika sebelumnya permukaan
benda kerja yang akan dilapisi dibersihkan secara hati-hati.
c) Sensitive terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah rusak terhadap cara
penggunaan yang kurang berhati-hati.
d) Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks dibandingkan
dengan maskant cut and peel.
3) Screen-print maskant
Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja terlebih
dahulu permukaan tersebut diberi tirai dengan semacam sutera (silk). Dengan
teknik fotografi permukaan tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola
dari pada bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan CHM. Jadi
urutan pengerjaan dengan mempergunakan screen-print maskant adalah
sebagai berikut:
 a) Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak.
b) Pemasangan print-screen maskant seperti yang telah diuraikan di atas.
c) Pengerjaan dari pada pola bagian-bagian yang akan mengalami proses
pengerjaan CHM, dan juga pengeringan maskant.
d) Pelaksanaan proses CHM.

Dalam hal ini karakteristik dari pada screen-print maskant terletak

diantara photoresist maskant dan cut and peel maskant. Dengan
mempergunakan screen-print maskant, maka kedalaman proses pengerjaan bias
mencapai 2 mm dan ketelitian + 100 µm.

4) Pembatasan-Pembatasan Dalam Proses CHM

Terdapat beberapa pembatasan dalam proses CHM. Berikut merupakan
pembatasan dalam proses CHM:
a) Membutuhkan keahlian operator yang relative tinggi.
b) Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif
sehingga peralatan-peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus
benar-benar terlindung.
c) Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas.
d) Produktifitas relative rendah
e) Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja. Selama
proses berlangsung tidak terjadi perubahan sifat fisik material benda-
benda kerja.
f) Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.

5) Kesimpulan Dari Pada Proses CHM

Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk pembuatan lubang atau celah.
Lubang atau celahdibuat untuk balnking-operation dan engraving (pembuatan
huruf atau bentuk-bentuk ukiran).
6) Keuntungan Proses CHM
Proses CHM memiliki beberapa keuntungan. Berikut merupakan
keuntungan proses CHM:
a) Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.
 b) Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari pada benda kerja
yang dikerjakan.
c) Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk).
d) Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja.

II. ABRASIVE WATER JET CUTTING

Komponen Dasar dan Operasi

1. High Pressure Pump (Pompa Tekanan Tinggi) adalah pompa menghasilkan

aliran air bertekanan untuk proses pemotongan.
2. Articulated Cutting Head (kepala pemotongan diartikulasika) adalah
Sebagai opsi tambahan pada waterjets OMAX, kepala pemotong sumbu
multi-poros yang dikendalikan komputer ini mengizinkan potongan siku
dan dapat digunakan untuk meminimalkan lancip secara otomatis untuk
pemotongan vertikal yang tepat.
3. Abrasive Waterjet Nozzle (pipa water jet abrasive) adalah Di dalam nosel,
air bertekanan melewati lubang berdiameter kecil dan membentuk pancaran
air yang koheren.
 4. Catcher Tank (Tangki Penangkap) adalah Tangki penampung yang berisi
air menghilangkan energi dari jet abrasif setelah memotong bahan yang
sedang dimurnikan.
5. Abrasive Hopper (abrasi gerbong) adalah Gerbong abrasif dan sistem
kontrol aliran abrasif terkait menyediakan aliran meteran abrasif granular
ke nosel.
6. X-Y Traverse System (X-Y melintasi sistem) adalah Sebuah sistem gerak
presisi X-Y digunakan untuk secara akurat memindahkan nosel untuk
menciptakan jalur pemotongan yang diinginkan.
7. PC-based Controller (Berbasis PC Controller) adalah Pengontrol gerakan
tingkat lanjut untuk sistem waterjet abrasif berbasis PC dan mengizinkan
produksi komponen yang akurat dengan pengalaman operator minimal

Kontrol Gerak

Potong Pertama Akurat, Sistem kontrol gerakan adalah elemen penting

dalam sistem pemotongan waterjet abrasif karena aliran pemotongan membungkuk
saat memotong. Ini berarti waterjet cenderung melemahkan sudut dan melebar pada
kurva saat bergerak saat seseorang akan memindahkan alat pemotong kaku
tradisional. OMAX menghilangkan masalah ini dengan menggunakan model
komputer canggih untuk memprediksi gerakan dan bentuk aliran pemotongan
secara akurat dan kemudian dengan menggunakan sistem kontrol gerakan berbasis
PC untuk mengkompensasi gerak jet yang tidak diinginkan. Hasilnya adalah bagian
yang cepat dan akurat untuk pertama kalinya.
POMPA

Sistem pemotongan Waterjet menggunakan pompa intensifier hidrolik yang

lebih tua dan lebih rumit atau pompa plunger tripleks poros engkol yang lebih
sederhana. Pompa Crankshaft secara inheren lebih efisien daripada pompa
intensifier karena tidak memerlukan sistem hidrolik perampokan. Drive crankshaft
adalah sistem penggerak langsung mekanis murni dengan sedikit kerugian gesekan
dan efisiensi antara 85% dan 90% adalah tipikal. Desain dan bahan seal yang terus
berlanjut dan ketersediaan yang luas dan pengurangan biaya komponen katup
keramik sekarang memungkinkan untuk mengoperasikan pompa poros engkol di
60.000 PSI (4.137 bar ) rentang dengan interval perawatan yang panjang dan
kehandalan yang sangat baik.

PIPA

Semua pipa waterjet abrasif menggunakan prinsip operasi dasar yang sama
dengan pipa peledakan cair, yang pertama kali dipatenkan pada tahun 1936 (Paten).
Konfigurasi modern ditunjukkan pada diagram di sebelah kanan. Perhatikan bahwa
untuk pipa air saja yang dirancang untuk memotong bahan lembut, ruang dan
tabung pencampur dieliminasi dan segumpal air yang koheren saja memotong
bahannya. Agar pipa waterjet abrasif untuk memotong secara efisien dan untuk
meningkatkan umur komponen, sangat penting bahwa lubang permata diselaraskan
dengan hati-hati di badan pipa. Semua pipa OMAX dilapisi secara pabrik dan diuji
secara individual untuk memastikan pemotongan dan umur yang efisien.
III. ULTRASONIC MACHINE

Mesin ultrasonik, atau secara ketat "mesin getaran ultrasonik", adalah

proses pembuatan pengurangan yang menghilangkan material dari permukaan
suatu bagian melalui frekuensi tinggi, getaran amplitudo rendah dari alat terhadap
permukaan material dengan adanya partikel abrasif halus.

Mekanik

Mesin getaran ultrasonik secara fisik beroperasi dengan mekanisme

microchipping atau erosi pada permukaan benda kerja. Karena bubur abrasif tetap
bergerak dengan frekuensi tinggi, getaran amplitudo rendah kekuatan benturan
bubur berarti menyebabkan tegangan kontak tinggi. Tekanan kontak tinggi ini
dicapai oleh area kontak kecil antara partikel bubur dan permukaan benda kerja.
Materi secara keseluruhan tidak gagal karena daerah tegangan yang sangat lokal.
Kekuatan rata-rata yang diberikan oleh partikel bubur yang mempengaruhi
permukaan benda kerja dan rebound dapat dicirikan oleh persamaan berikut:

Dimana m adalah massa partikel, v adalah kecepatan partikel saat menabrak

permukaan dan menjadi waktu kontak, yang dapat didekati sesuai dengan
persamaan berikut:
Dimana r adalah jari-jari partikel, co adalah kecepatan gelombang elastis dari
potongan kerja, E adalah potongan kerja Modulus Young dan ρ adalah kerapatan
bahan.

Type

1. Mesin getaran ultrasonik rotary

Pada mesin getaran ultrasonik rotary (rotary ultrasonic vibration machining /
RUM), alat berosilasi vertikal dapat berputar pada garis tengah vertikal alat ini.
2. Mesin getaran ultrasonik dengan bantuan bahan kimia
Pada mesin ultrasonik berbahan kimiawi (CUSM), cairan abrasif kimia yang
menggunakan larutan asam, seperti asam hidrofluorat, karakteristik permesinan
seperti tingkat pelepasan material dan kualitas permukaan.

Aplikasi

Bahan yang biasanya mesin menggunakan metode ultrasonik meliputi

keramik, karbida, kaca, batu mulia dan baja keras. Mesin ultrasonik cukup tepat
untuk digunakan dalam pembuatan komponen sistem microelectromechanical
seperti wafer kaca terstruktur mikro.

Keuntungan

Mesin getaran ultrasonik adalah proses pembuatan non-tradisional yang

unik karena dapat menghasilkan suku cadang dengan presisi tinggi yang terbuat
dari bahan keras dan rapuh yang seringkali sulit untuk dimatikan. Mesin ultrasonik
mampu memproduksi bahan rapuh seperti kaca dan logam non-konduktif.
Kekurangan

Mesin getaran ultrasonik digerakkan oleh mekanisme microchipping atau

erosi, tingkat pelepasan material logam bisa lambat dan ujung sonotrode bisa turun
dengan cepat dari pengaruh konstan partikel abrasif pada alat ini.
IV. WATER JET CUTTING

Waterjet, adalah alat industri yang mampu memotong berbagai macam

bahan dengan menggunakan jet bertekanan tinggi, atau campuran air dan bahan
abrasif. Istilah jet abrasif mengacu secara khusus pada penggunaan campuran air
dan abrasif untuk memotong bahan keras seperti logam atau granit, sedangkan
istilah waterjet murni dan pemotongan hanya air mengacu pada pemotongan
waterjet tanpa penggunaan abrasive tambahan, yang sering digunakan untuk bahan
lembut seperti kayu atau karet.

Operasi

Ada dua jenis pompa yang digunakan untuk menciptakan tekanan tinggi ini;
pompa intensifier dan pompa penggerak langsung atau poros engkol.

Manfaat

Manfaat penting dari jet air adalah kemampuan untuk memotong material
tanpa mengganggu struktur yang melekat, karena tidak ada zona yang terkena panas
(HAZ). Meminimalkan efek panas memungkinkan logam dipotong tanpa
merugikan atau mengubah sifat intrinsik. Sudut tajam, bevel, lubang tajam, dan
bentuk dengan jari-jari dalam minimal bisa dilakukan. Pemotong jet air juga
mampu menghasilkan potongan bahan yang rumit. Dengan perangkat lunak khusus
dan kepala mesin 3-D, bentuk kompleks dapat diproduksi.

Serbaguna

Karena sifat aliran pemotongan dapat dengan mudah dimodifikasi, jet air
dapat digunakan di hampir setiap industri; Ada banyak bahan berbeda yang dapat
dipotong oleh air jet. Beberapa diantaranya memiliki karakteristik unik yang
membutuhkan perhatian khusus saat memotong.

Tersedianya

Sistem pemotong air jet komersial tersedia dari produsen di seluruh dunia,
dalam berbagai ukuran, dan dengan pompa air mampu menghadapi tekanan. Mesin
pemotong air jet yang khas memiliki amplop kerja sekecil beberapa meter persegi,
atau sampai ratusan kaki persegi. Pompa air bertekanan tinggi tersedia dari
serendah 40.000 psi (280 MPa) hingga 100.000 psi (690 MPa).

Proses

Ada enam karakteristik proses utama pada pemotongan jet air.

1) Menggunakan aliran kecepatan tinggi Ultra High Pressure Water 30.000-

90.000 psi (210-620 MPa) yang diproduksi oleh pompa bertekanan tinggi
dengan partikel abrasif yang mungkin tersuspensi di sungai.
2) Digunakan untuk permesinan sejumlah besar bahan, termasuk bahan yang peka
panas, halus atau sangat keras.
3) Menghasilkan tidak ada kerusakan panas pada permukaan atau tepi benda
kerja.
4) Nosel biasanya terbuat dari borida sinter atau karbida tungsten komposit.
5) Menghasilkan lancip kurang dari 1 derajat pada kebanyakan potongan, yang
dapat dikurangi atau dihilangkan sepenuhnya dengan memperlambat proses
pemotongan atau memiringkan jet.
6) Jarak nosel dari benda kerja mempengaruhi ukuran keretil dan tingkat
pelepasan material. Jarak tipikal adalah 0,12 in (3,2 mm) Suhu tidak sebanyak
faktor.
 V. EBM (ELECTRON BEAM MACHINE)

Mesin balok elektron melakukan pengelasan presisi tinggi atau pemrosesan

permukaan dengan menyinari bahan target dengan berkas elektron yang terkumpul
secara rapat dalam ruang hampa udara untuk memanaskan bahan target secara lokal
dan langsung. Mereka sering digunakan untuk bergabung dengan suku cadang
otomotif, karena mereka dapat melakukan pemrosesan dengan distorsi minimal,
berkontribusi terhadap pengurangan biaya produksi atau pengurangan berat
komponen.

PROSES FINE ELECTRON BEAM MACHINE

Proses halus mesin berkas elektron mampu melakukan pengolahan dengan

distorsi kecil. Mereka mengurangi formasi spatter selama pengelasan dengan
mengoptimalkan bentuk gelombang keluaran, yang memungkinkan pemrosesan
berkualitas tinggi. Mereka cocok untuk pengolahan tembaga yang pengelasan
masukan panasnya rendah sulit karena konduktivitas panas tembaga yang tinggi,
dan untuk bagian-bagian kecil yang rentan terhadap kerusakan akibat panas.

ELEKTRON BEAM MULTI-PERMUKAAN MESIN

Mesin pemrosesan multi-permukaan berkas elektron melakukan berbagai

jenis pengolahan permukaan dengan menyiratkan permukaan material dengan
berkas elektron dalam ruang hampa. Mereka melakukan pemrosesan seperti
pemolesan, peledakan, pelepasan burr, pemrosesan radius tepi, penghapusan cacat
permukaan, pendinginan / tempering, modifikasi paduan dan properti, semuanya
menggunakan berkas elektron. Mereka dapat memproses menggunakan data CAD,
yang mencapai permukaan bersih tanpa film oksida, dan dengan bahan yang kurang
asing dan lebih sedikit cacat.
VI. ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING

Mesin buangan listrik (EDM), juga dikenal sebagai mesin percikan,

percikan api, pembakaran, mati tenggelam, pembakaran kawat atau erosi kawat,
adalah proses pembuatan dimana bentuk yang diinginkan diperoleh dengan
menggunakan pelepasan listrik (percikan api). Bahan dilepaskan dari potongan
kerja dengan serangkaian pelepasan arus yang cepat berulang antara dua elektroda,
dipisahkan oleh cairan dielektrik dan dikenai tegangan listrik. Salah satu elektroda
disebut alat elektroda, atau hanya "alat" atau "elektroda", sedangkan yang lainnya
disebut benda kerja-elektroda, atau "benda kerja". Prosesnya tergantung pada alat
dan benda kerja yang tidak melakukan kontak sebenarnya.

Sejarah

Efek erosif dari pelepasan listrik pertama kali dicatat pada tahun 1770 oleh
fisikawan Inggris Joseph Priestley.

1) EDM die-sink
Dua ilmuwan Rusia, B. R. Butinzky dan N. I. Lazarenko, ditugaskan pada
tahun 1943 untuk menyelidiki cara-cara mencegah erosi kontak listrik tungsten
karena percikan. Mereka gagal dalam tugas ini namun menemukan bahwa erosi
lebih tepat dikendalikan jika elektroda dicelupkan ke dalam cairan dielektrik.
Hal ini membuat mereka menemukan mesin EDM yang digunakan untuk
mengerjakan bahan yang sulit untuk digunakan seperti tungsten.
2) EDM kawat-potong
Jenis mesin potong kawat muncul pada tahun 1960 untuk tujuan membuat
peralatan (die) dari baja yang mengeras. Alat elektroda di kawat EDM hanyalah
kawat. Untuk menghindari erosi bahan dari kawat menyebabkannya pecah,
kawat dililit di antara dua kelopak sehingga bagian aktif kawat terus berubah.
Mesin yang dikontrol numerik paling awal (NC) adalah mesin penggilingan
vertikal yang dipencet. Mesin NC pertama yang tersedia secara komersial yang
dibangun sebagai mesin EDM wire-cut diproduksi di Uni Soviet pada tahun
1967.

Umunitas

Mesin pemurnian listrik adalah metode pemesinan yang terutama digunakan

untuk logam keras atau logam yang sulit diolah dengan teknik tradisional. EDM
dapat memotong kontur atau rongga yang rumit pada baja pra-pengerasan tanpa
memerlukan perlakuan panas untuk melunakkan dan mengerasnya kembali.
Metode ini dapat digunakan dengan logam atau paduan logam lainnya seperti
titanium, hastelloy, kovar, dan inconel. Selain itu, aplikasi proses ini untuk
membentuk alat berlian polikristalin telah dilaporkan.

Definisi Parameter Teknologi

Kesulitan telah ditemui dalam definisi parameter teknologi yang mendorong

proses. Dua kategori generator yang luas, juga dikenal sebagai pasokan listrik,
digunakan pada mesin EDM yang tersedia secara komersial: kelompok berdasarkan
rangkaian RC dan kelompok berdasarkan pulsa yang dikendalikan transistor.

Pada kategori pertama, parameter utama yang dapat dipilih pada waktu
setup adalah resistansi resistor dan kapasitansi kapasitor. Dalam kondisi ideal
jumlah ini akan mempengaruhi arus maksimum yang disampaikan dalam debit
yang diharapkan dapat dikaitkan dengan muatan yang terakumulasi pada kapasitor
pada momen tertentu pada waktunya.

Pada generator berbasis kontrol transistor, pengguna biasanya bisa

mengantarkan pulsa pulsa ke elektroda. Setiap pulsa bisa dikontrol dalam bentuk,
misalnya kuasi-segi empat. Secara khusus, waktu antara dua pulsa berturut-turut
dan durasi setiap pulsa dapat diatur. Amplitudo setiap pulsa merupakan tegangan
rangkaian terbuka. Dengan demikian, durasi maksimum debit sama dengan durasi
denyut nadi tegangan di kereta.

Mekanisme Penghapusan Material

Upaya serius pertama untuk memberikan penjelasan fisik tentang

pemindahan material selama pemadaman listrik mungkin disebabkan oleh Van
Dijck. Van Dijck menghadirkan model termal bersamaan dengan simulasi
komputasi untuk menjelaskan fenomena antara elektroda pada saat pemadaman
listrik. Namun, seperti Van Dijck sendiri mengaku dalam studinya, jumlah asumsi
yang dibuat untuk mengatasi kekurangan data eksperimen pada saat itu cukup
signifikan.
VII. LASER CUTTING

Pemotongan Laser

Pemotongan laser adalah teknologi yang menggunakan laser untuk

memotong material, dan biasanya digunakan untuk aplikasi industri manufaktur,
namun juga mulai digunakan oleh sekolah, usaha kecil, dan penggemar.
Pemotongan laser bekerja dengan mengarahkan output dari laser berdaya tinggi
yang paling umum melalui optik. Optik laser dan CNC (computer numerical
control) digunakan untuk mengarahkan material atau sinar laser yang dihasilkan.

Proses

Generasi sinar laser melibatkan stimulasi bahan penguat dengan pelepasan

atau lampu listrik dalam wadah tertutup. Sebagai bahan penguat dirangsang, balok
dipantulkan secara internal dengan menggunakan cermin parsial, sampai mencapai
energi yang cukup untuk melepaskan diri sebagai aliran cahaya koheren
monokromatik. Cermin atau serat optik biasanya digunakan untuk mengarahkan
cahaya koheren ke lensa, yang memfokuskan cahaya pada zona kerja. Bagian
tersempit dari balok terfokus umumnya kurang dari 0,0125 inci (0,32 mm) dalam
diameter. Bergantung pada ketebalan material, lebar kerf sekecil 0,004 inci (0,10
mm) dimungkinkan. Agar bisa mulai memotong dari suatu tempat selain tepi, tindik
dilakukan sebelum setiap potong. Piercing biasanya melibatkan sinar laser berdaya
tinggi yang perlahan-lahan membuat lubang pada material, mengambil sekitar 5-15
detik untuk baja tahan karat 0,5 inci (13 mm).

Type

Ada tiga jenis utama laser yang digunakan dalam pemotongan laser. Laser CO2
cocok untuk pemotongan, pembengkakan, dan ukiran. Laser neodymium (Nd) dan
neodymium yttrium-aluminium-garnet identik dalam gaya dan hanya berbeda
dalam aplikasi, digunakan dimana daya sangat tinggi dibutuhkan dan untuk
membosankan dan diukir.

Laser microjet adalah laser berpemandu air yang di dalamnya sinar laser
berdenyut digabungkan ke dalam jet air dengan tekanan rendah. Ini digunakan
untuk melakukan fungsi pemotongan laser saat menggunakan air jet untuk
memandu sinar laser, seperti serat optik, melalui refleksi internal total. Kelebihan
dari ini adalah bahwa air juga menghilangkan puing dan mendinginkan materialnya.
Keuntungan tambahan dari pemotongan laser tradisional "kering" adalah kecepatan
potong tinggi, kerat paralel, dan pemotongan omnidirectional.
Metode

Ada banyak metode yang berbeda dalam memotong menggunakan laser,

dengan berbagai jenis digunakan untuk memotong bahan yang berbeda. Beberapa
metodenya adalah penguapan, meleleh dan meniup, meleleh dan membakar, retak
tegangan termal, pencangkokan, pemotongan dingin dan pemotongan laser yang
stabil.

1. Pemotongan Penguapan
Dalam penguapan yang memotong sinar terfokus memanaskan permukaan
material sampai titik didih dan menghasilkan lubang kunci.
2. Meleleh dan meniup
Peleburan yang meleleh dan meniup atau fusi menggunakan gas bertekanan
tinggi untuk meniup material cair dari area pemotongan, sehingga kebutuhan
daya semakin menurun.
3. Tegangan termal retak
Bahan rapuh sangat sensitif terhadap fraktur termal, fitur yang dieksploitasi
pada retak tegangan termal.
4. Dicuci silikon dari wafer silicon
Pemisahan chip mikroelektronik seperti yang disiapkan dalam fabrikasi
perangkat semikonduktor dari wafer silikon dapat dilakukan dengan proses
pengecatan siluman yang disebut, yang beroperasi dengan laser Nd: YAG
berdenyut, panjang gelombangnya (1064 nm) diadopsi dengan baik ke
elektronik. celah pita silikon (1,11 eV atau 1117 nm).
5. Pemotongan reaktif
Disebut juga "pembakaran gas laser yang stabil", "pemotongan api".
Pemotongan reaktif seperti pemotongan obor oksigen tapi dengan sinar laser
sebagai sumber pengapian.
Konfigurasi Mesin

Umumnya ada tiga konfigurasi yang berbeda dari mesin pemotong laser
industri: bahan bergerak, hibrida, dan sistem optik terbang. Ini mengacu pada cara
sinar laser dipindahkan ke material yang akan dipotong atau diproses. Untuk semua
ini, sumbu gerak biasanya diberi sumbu X dan Y. Jika kepala pemotong dapat
dikontrol, ia ditunjuk sebagai sumbu Z.

Memindahkan bahan laser memiliki kepala pemotong stasioner dan

memindahkan bahan di bawahnya. Metode ini memberikan jarak konstan dari
generator laser ke benda kerja dan satu titik untuk menghilangkan limbah
pemotongan. Hal ini membutuhkan lebih sedikit optik, namun membutuhkan
pemindahan benda kerja. Mesin gaya ini cenderung memiliki optik pengiriman
balok paling sedikit, tapi juga cenderung paling lambat.

Berdenyut

Laser berdenyut yang memberikan ledakan energi tinggi untuk jangka

pendek sangat efektif dalam beberapa proses pemotongan laser, terutama untuk
menusuk, atau bila lubang yang sangat kecil atau kecepatan pemotongan yang
sangat rendah diperlukan, karena jika sinar laser konstan digunakan, Panas bisa
mencapai titik mencair seluruh potongan dipotong.

Sebagian besar laser industri memiliki kemampuan untuk melakukan

denyut nadi atau memotong CW (Continuous Wave) di bawah kendali program NC
(kontrol numerik).

Komsumsi Daya

Kerugian utama pemotongan laser adalah konsumsi daya yang tinggi.

Efisiensi laser industri berkisar antara 5% sampai 45%. Konsumsi daya dan
efisiensi laser tertentu akan bervariasi tergantung pada daya keluaran dan parameter
operasi. Ini akan tergantung pada jenis laser dan seberapa baik laser disesuaikan
dengan pekerjaan yang ada. Jumlah daya pemotong laser yang dibutuhkan, yang
dikenal sebagai input panas, untuk pekerjaan tertentu tergantung pada jenis
material, ketebalan, proses (reaktif / inert) yang digunakan, dan tingkat pemotongan
yang diinginkan.

Tingkat Produksi Dan Pemotongan

Tingkat pemotongan maksimum (tingkat produksi) dibatasi oleh sejumlah

faktor termasuk daya laser, ketebalan material, tipe proses (reaktif atau inert), dan
sifat material. Sistem industri umum (≥1 kW) akan memotong logam karbon dari
ketebalan 0,51-13 mm. Untuk semua maksud dan tujuan, laser bisa mencapai tiga
puluh kali lebih cepat dari pada penggergajian standar.
VIII. OXY FUEL CUTTING PROCESS

Pengelasan oxy-fuel (biasa disebut pengelasan oxyacetylene, pengelasan

oxy, atau pengelasan gas di A.S.) dan pemotongan oxy-fuel adalah proses yang
menggunakan gas bahan bakar dan oksigen untuk mengelas dan memotong logam.
Oxy-fuel adalah salah satu proses pengelasan tertua, selain menempa pengelasan.
Dalam beberapa dekade terakhir ini telah usang di hampir semua penggunaan
industri karena berbagai metode pengelasan busur yang menawarkan sifat las
mekanis yang lebih konsisten dan aplikasi yang lebih cepat. Pengelasan gas masih
digunakan untuk karya seni berbasis logam dan di toko berbasis rumah yang lebih
kecil, serta situasi di mana mengakses listrik (mis., Melalui kabel ekstensi atau
generator portabel) akan menimbulkan kesulitan.

Kegunaan

Obor Oxy-Gas telah digunakan untuk:

1) Logam pengelasan: lihat di bawah.

2) Memotong logam: lihat di bawah.
3) Pemanasan logam: di industri otomotif dan lainnya untuk tujuan
melonggarkan pengencang yang disita.
4) Menyetorkan logam untuk membangun permukaan, seperti pada
hardfacing.
Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam pengelasan gas pada dasarnya terdiri dari
sumber oksigen dan sumber gas bahan bakar (biasanya terdapat dalam silinder), dua
regulator tekanan dan dua selang fleksibel (satu untuk setiap silinder), dan sebuah
obor. Senter semacam ini juga bisa digunakan untuk menyolder dan mematri.
Silinder sering dibawa dalam troli roda khusus.

Pengatur

Regulator memastikan bahwa tekanan gas dari tangki sesuai dengan tekanan
yang dibutuhkan dalam selang. Laju aliran kemudian disesuaikan oleh operator
menggunakan katup jarum pada obor. Kontrol aliran yang akurat dengan katup
jarum bergantung pada tekanan inlet konstan.

Selang gas

Selang dirancang untuk digunakan dalam pengelasan dan pemotongan

logam. Desain double-hose atau twinned dapat digunakan, yang berarti bahwa
selang oksigen dan bahan bakar bergabung bersama. Jika selang terpisah
digunakan, keduanya harus dipangkas bersamaan dengan jarak kira-kira 3 kaki (1
m), meskipun hal itu tidak disarankan untuk memotong aplikasi, karena butiran
logam cair yang dilepaskan oleh proses dapat diajukan antara selang di mana
mereka berada. disatukan, dan terbakar, melepaskan gas bertekanan di dalam, yang
dalam kasus gas bahan bakar biasanya menyatu.

Periksa katup

Sebuah katup cek memungkinkan aliran gas ke satu arah saja. Biasanya
sebuah ruangan berisi bola yang ditekan di salah satu ujungnya oleh mata air. Aliran
gas salah satu cara mendorong bola keluar dari jalan, dan arus yang kurang atau
aliran balik memungkinkan pegas mendorong bola ke saluran masuk,
menghalanginya.
Obor

Obor adalah alat yang dimiliki tukang las dan memanipulasi untuk membuat
lasan. Ini memiliki koneksi dan katup untuk bahan bakar gas dan koneksi dan katup
untuk oksigen, pegangan untuk tukang las untuk memahami, dan ruang
pencampuran (diatur pada sudut) di mana gas bahan bakar dan campuran oksigen,
dengan ujung di mana bentuk api. Dua jenis dasar obor adalah tipe tekanan positif
dan tipe tekanan rendah atau injektor.

Obor las

Kepala obor las digunakan untuk mengelas logam. Hal ini dapat
diidentifikasi dengan hanya memiliki satu atau dua pipa yang mengalir ke nosel,
tidak ada pemicu ledakan oksigen, dan dua tombol katup di bagian bawah pegangan
yang membiarkan operator menyesuaikan aliran oksigen dan bahan bakar.

Pemotongan obor

Kepala obor pemotongan digunakan untuk memotong bahan. Biasanya

disebut sebagai "kunci asap" , ini serupa dengan obor las, namun dapat dikenali
dengan ledakan oksigen atau tuas.

Obor tunas mawar

Sebuah obor bunga mawar digunakan untuk memanaskan logam untuk

membengkokkan, meluruskan, dll. Di mana area yang luas perlu dipanaskan. Ini
disebut demikian karena nyala api pada ujungnya tampak seperti kuncup mawar.
Obor las juga dapat digunakan untuk memanaskan area kecil seperti mur dan baut
berkarat.

Obor injektor

Obor bahan bakar khas, yang disebut obor tekanan-sama, hanya mencampur
dua gas. Dalam obor injektor, oksigen bertekanan tinggi keluar dari nosel kecil di
dalam kepala obor yang menyeret gas bahan bakar bersamanya, menggunakan efek
venturi.
Bahan Bakar

Proses oxy-fuel dapat menggunakan berbagai gas bahan bakar, yang paling
umum adalah asetilena. Gas lain yang dapat digunakan adalah propilena, gas
petroleum cair (LPG), propana, gas alam, hidrogen, dan gas MAPP. Banyak merek
menggunakan berbagai jenis gas dalam campurannya.

Asetilen

Asetilena adalah bahan bakar utama untuk pengelasan oxy-fuel dan

merupakan bahan bakar pilihan untuk pekerjaan perbaikan dan pemotongan dan
pengelasan umum.

Bensin

Bensin diambil dari tangki bertekanan (yang tekanannya dapat dipompa

atau diberi makan dari tabung gas). Atau dari tangki yang tidak bertekanan dengan
bahan bakar yang ditarik ke dalam obor oleh aksi venturi oleh aliran oksigen
bertekanan.

Propylene dan Fuel Gas

Propylene digunakan dalam pengelasan dan pemotongan produksi. Itu

memotong sama dengan propana. Ketika propilena digunakan, obor jarang
membutuhkan pembersihan tip.
Pengelasan

Nyala api diaplikasikan pada logam dasar dan ditahan sampai genangan
kecil logam cair terbentuk. Genangan dipindahkan di sepanjang jalur di mana
manik las diinginkan. Biasanya, lebih banyak logam ditambahkan ke genangan
karena dipindahkan bersama dengan mencelupkan logam dari batang las atau
batang pengisi ke dalam genangan logam cair. Genangan logam akan bergerak
menuju tempat logam paling panas. Ini dilakukan melalui manipulasi obor oleh
tukang las.

Pemotongan

Untuk memotong, pengaturannya sedikit berbeda. Sumbu pemotong

memiliki kepala bersudut 60 atau 90 derajat dengan lubang yang ditempatkan di
sekitar jet pusat. Jet luar adalah untuk membakar panas oksigen dan asetilena. Jet
pusat hanya membawa oksigen untuk memotong. Penggunaan beberapa api
pemanasan awal daripada nyala tunggal memungkinkan untuk mengubah arah
pemotongan sesuai keinginan tanpa mengubah posisi nozzle atau sudut yang dibuat
oleh obor dengan arah pemotongan, serta memberikan yang lebih baik. panaskan
preheat. Produsen telah mengembangkan kiat khusus untuk gas Mapp, propana, dan
polypropylene untuk mengoptimalkan api dari bahan bakar alternatif ini.
IX. PLASMA CUTTING

Pemotongan plasma adalah proses yang memotong bahan konduktif secara

elektrik dengan menggunakan jet plasma panas yang dipercepat. Bahan tipikal yang
dipotong dengan obor plasma meliputi baja, baja tahan karat, aluminium, kuningan
dan tembaga, walaupun logam konduktif lainnya dapat dipotong juga. Pemotongan
plasma sering digunakan di bengkel fabrikasi, perbaikan dan restorasi otomotif,
konstruksi industri, dan operasi penyelamatan dan penggelontoran.

Proses

Proses pemotongan plasma dasar melibatkan pembuatan saluran listrik gas

superheat dan elektrik terionisasi dari plasma pemotong plasma itu sendiri, melalui
potongan pekerjaan yang akan dipotong, sehingga membentuk rangkaian listrik
yang selesai kembali ke pemotong plasma melalui penjepit grounding.
Sejarah

Pemotongan plasma tumbuh dari pengelasan plasma pada tahun 1960an,

dan muncul sebagai cara yang sangat produktif untuk memotong lembaran logam
dan piring pada tahun 1980an. Ini memiliki kelebihan dibandingkan pemotongan
"logam melawan logam" tradisional yang tidak menghasilkan chip logam,
memberikan potongan yang akurat, dan menghasilkan tepi yang lebih bersih
daripada pemotongan bahan bakar oxy. Pemotong plasma awal berukuran besar,
agak lamban dan mahal, oleh karena itu, cenderung didedikasikan untuk
mengulangi pola pemotongan dalam mode "produksi massal".

Keamanan

Perlindungan mata dan perisai wajah yang tepat diperlukan untuk mencegah
kerusakan mata yang disebut mata busur serta kerusakan dari puing-puing.
Dianjurkan untuk menggunakan naungan lensa hijau. OSHA merekomendasikan
sebuah naungan 8 untuk arus busur kurang dari 300 A, namun mencatat bahwa
"Nilai-nilai ini berlaku di tempat busur sebenarnya terlihat jelas. Pengalaman telah
menunjukkan bahwa filter yang lebih ringan dapat digunakan saat busur
disembunyikan oleh benda kerja." Lincoln Electric, produsen peralatan pemotong
plasma, mengatakan, "Biasanya, warna kegelapan dari # 7 sampai # 9 dapat
diterima." Longevity Global, Inc., produsen lain, menawarkan tabel yang lebih
spesifik untuk Perlindungan Mata untuk Pemotongan Arc Plasma pada ampere
rendah: Sarung tangan kulit, celemek dan jaket juga dianjurkan untuk mencegah
luka bakar dari percikan api dan kotoran.
Mulai Metode

Pemotong plasma menggunakan sejumlah metode untuk memulai busur. Di

beberapa unit, busur dibuat dengan meletakkan obor kontak dengan benda kerja.
Beberapa pemotong menggunakan voltase tinggi, sirkuit frekuensi tinggi untuk
memulai busur. Metode ini memiliki sejumlah kelemahan, termasuk risiko sengatan
listrik, sulitnya perbaikan, pemeliharaan percikan celah, dan sejumlah besar emisi
frekuensi radio.

Pemotong Plasma Inverter

Pemotong plasma analog, biasanya membutuhkan lebih dari 2 kilowatt,

menggunakan transformator frekuensi utama berat. Pemotong plasma Inverter
memperbaiki suplai listrik ke DC, yang dimasukkan ke inverter transistor frekuensi
tinggi antara 10 kHz sampai sekitar 200 kHz. Frekuensi perpindahan yang lebih
tinggi memungkinkan transformator yang lebih kecil menghasilkan ukuran
keseluruhan dan pengurangan berat.

Metode Pemotongan CNC

Beberapa produsen pemotong plasma membangun meja potong CNC, dan

beberapa memiliki pemotong yang terpasang di meja. Meja CNC memungkinkan
komputer mengendalikan kepala obor yang menghasilkan potongan tajam yang
bersih. Peralatan plasma CNC modern mampu memotong multi-sumbu dari bahan
tebal, memungkinkan peluang untuk lapisan pengelasan kompleks yang tidak
memungkinkan sebaliknya. Untuk bahan yang lebih tipis, pemotongan plasma
semakin digantikan oleh pemotongan laser, terutama karena kemampuan
pemotongan lubang laser yang superior.

Penggunaan khusus CNC Plasma Cutters telah di industri HVAC. Perangkat

lunak memproses informasi tentang saluran air dan menciptakan pola datar yang
harus dipotong pada meja potong dengan senter plasma. Teknologi ini telah
meningkatkan produktivitas dalam industri sejak diperkenalkan pada awal tahun
1980an.
Pemotongan Konfigurasi Plasma CNC

Ada 3 konfigurasi utama CNC Plasma Cutting, dan sebagian besar

dibedakan berdasarkan bentuk bahan sebelum diolah, dan fleksibilitas pemotongan
kepala.

1) Pemotongan Plasma 2 Dimensi / 2-Axis

Ini adalah bentuk yang paling umum dan konvensional dari CNC Plasma
Cutting. Memproduksi profil datar, di mana tepi yang dipotong berada pada 90
Derajat ke permukaan material.
2) 3 Dimensi / 3+ Plasma Plasma Axis
Sekali lagi, sebuah proses untuk memproduksi profil datar dari lembaran
atau logam pelat, namun dengan diperkenalkannya sumbu rotasi tambahan,
kepala pemotongan mesin Cutting CNC Plasma dapat dimiringkan saat dibawa
melalui jalur pemotongan 2 dimensi konvensional. Hasil dari ini adalah tepi
yang dipotong pada sudut selain 90 Derajat ke permukaan material, misalnya
30-45 derajat sudut.
3) Tube & Section Plasma Cutting
Digunakan dalam pengolahan tabung, pipa atau bentuk bagian yang
panjang. Kepala pemotongan plasma biasanya tetap diam sementara benda
kerja diberi makan, dan diputar di sekeliling sumbu membujurnya. Ada
beberapa konfigurasi dimana, seperti Cutting Plasma 3 Dimensional, kepala
pemotong dapat memiringkan dan memutar.

Biaya

Obor Plasma pernah cukup mahal. Untuk alasan ini mereka biasanya hanya
ditemukan di toko las profesional dan garasi pribadi dan toko yang sangat lengkap.
Namun, obor plasma modern menjadi lebih murah, dan sekarang berada dalam
kisaran harga banyak penggemar. Unit yang lebih tua mungkin sangat berat, namun
tetap portabel, sementara beberapa teknologi baru dengan teknologi inverter hanya
sedikit, namun sama atau melebihi kapasitas yang lebih tua.
X. ELECTROCHEMICAL DEBURRING AND GRINDING

1. ELECTROCHEMICAL DEBURRING

Deburring elektrokimia adalah metode yang menyelesaikan

permukaan benda kerja dengan cara pembubaran logam anodik. Alat
deburring adalah katoda (-) yang bekerja di bawah arus DC dan dengan
adanya cairan elektrolit untuk menciptakan reaksi anodik yang
menghilangkan benda kerja (+) material permukaan secara tepat.

Cara Kerja Proses Deburring ECM:

1) Solusi elektrolit mentransfer muatan di celah antara katoda dan
benda kerja, yang menyebabkan transfer elektron dari benda kerja
untuk menghilangkan material permukaan.
2) Jarak pemisahan antara katoda dan benda kerja adalah kunci untuk
mengatur proses pembuangan material.
3) Bentuk katoda menentukan bentuk akhir benda kerja atau kesan
(pencitraan) yang ditempatkan pada benda kerja.
4) Kecepatan pemindahan material didikte oleh arus DC yang
diterapkan.
5) Jumlah materi yang dihapus ditentukan oleh Hukum Faraday.
6) Bahan yang dilepaskan selama proses deburring harus disaring dari
aliran elektrolit untuk menjaga kualitas elektrolit konstan pada celah
antara katoda dan benda kerja.
 7) Bahan benda kerja harus tahan korosi.

Peralatan Ecm Kami Menyediakan Tinggi.

Fixture termasuk alat (katoda) adalah elemen penting dari proses

ECM karena sifat dan bentuknya menentukan di mana dan berapa banyak
bahan yang dikeluarkan dari benda kerja. Katoda dirancang untuk menjaga
jarak antara dirinya dan permukaan benda kerja. Mengelola pertimbangan
proses kunci ini:

1) Memastikan bahwa desain katoda sesuai dengan bidang benda kerja

yang akan dimesin menggunakan insulasi untuk melindungi benda
kerja dari proses ECM di area lain.
2) Mengontrol kesenjangan dengan merancang perlengkapan yang
sesuai termasuk katoda.
3) Memberikan deteksi sirkuit pendek pada sumber DC.
4) Memastikan katoda terbuat dari bahan konduktif elektrik.
5) Mendefinisikan elektrolit terbaik untuk aplikasi termasuk
penggunaan NaCl, NaNO3.

Aplikasi

Proses ECM memberikan tingkat presisi yang tinggi pada komponen

yang sulit diproduksi dengan metode konvensional. Ini membuat ECM ideal
untuk aplikasi pemesinan permukaan berikut:

1) Contouring / Shaping: Membuat profil permukaan 3D yang telah

ditentukan sebelumnya. Hal ini dilakukan melalui pemetaan
geometri katoda ke dalam benda kerja.
2) Radiusing: Membuat pembulatan tepi yang jelas. Contohnya adalah
perawatan gigi.
3) Poles: Mengoptimalkan karakteristik permukaan benda kerja.
4) Deburring: Menghilangkan duri pada lubang keluar dan pada lubang
yang berpotongan dalam benda kerja yang disebabkan oleh
pengeboran konvensional.
 5) Micro Structuring: Membuat struktur permukaan yang ditentukan
untuk mengoptimalkan tribology pada permukaan komponen -
mempertahankan minyak pada permukaan bearing.

Manfaat

Proses ECM adalah cara revolusioner untuk memproduksi

komponen presisi tinggi. Alih-alih memotong logam menggunakan
perkakas yang diperkeras, material dihilangkan lebih efisien dengan proses
elektrokimia. Keuntungan dari proses ini termasuk:

1) Akurasi desain. Benda benda kerja dilepas hanya pada lokasi yang
ditentukan dengan tepat.
2) Umur panjang komponen yang disempurnakan. Tidak ada beban
mekanis atau beban termal pada benda kerja.
3) Efisiensi proses. Kedua benda kerja dan finishing bisa diselesaikan
dalam sekali jalan. Karena ECM adalah proses pembubaran, tidak
ada gurat primer atau sekunder yang dihasilkan.
4) Presisi Deburring. ECM adalah proses deburring yang ideal untuk
bagian-bagian di mana Gerinda sulit dijangkau atau mesin
menggunakan metode konvensional, dan menghilangkan tantangan
pembentukan duri sekunder.
5) Meningkatnya produktivitas. ECM adalah proses yang sangat
produktif. Waktu proses cepat dibandingkan dengan metode
konvensional dan beberapa bagian per siklus dapat dikerjakan
sehingga menghasilkan biaya produksi unit yang lebih rendah.
6) Kualitas dan pengulangan. Proses ECM sangat stabil dengan kontrol
proses yang sangat baik yang memastikan akurasi, kualitas,
konsistensi dan pengulangan tertinggi. Karena ECM mengikuti
Hukum Faraday, penghapusan material dikendalikan dengan
memantau arus yang diterapkan selama waktu proses ECM.
2. ELECTROCHEMICAL GRINDING
Penggilingan elektrokimia adalah Tushar khade suatu proses yang
menghilangkan material konduktif listrik dengan menggiling dengan roda
gerinda abrasif bermuatan negatif, cairan elektrolit, dan benda kerja
bermuatan positif. Bahan yang dikeluarkan dari benda kerja tetap berada
dalam cairan elektrolit. Penggilingan elektrokimia mirip dengan mesin
elektrokimia namun menggunakan roda, bukan alat yang berbentuk seperti
kontur benda kerja.

Karakteristik Proses :
1) Roda dan benda kerja bersifat konduktif listrik.
2) Roda yang digunakan terakhir untuk banyak penggilingan - biasanya
90% dari logam dihilangkan dengan elektrolisis dan 10% dari roda
gerinda abrasif.
3) Mampu memproduksi tepi halus tanpa burrs yang disebabkan oleh
penggilingan mekanis.
4) Tidak menghasilkan panas yang cukup besar yang akan mendistorsi
benda kerja.
5) Menguraikan benda kerja dan menyimpannya ke dalam larutan
elektrolit. Elektrolit yang paling umum adalah natrium klorida dan
natrium nitrat pada konsentrasi 2 l per galon.

Proses:

Proses penggilingan elektrokimia menggabungkan mesin

elektrokimia tradisional dan proses penggilingan untuk menghilangkan
material dari benda kerja. Roda gerinda digunakan sebagai alat pemotong
sebagai katoda dan benda kerja adalah anoda. Selama proses, cairan
elektrolitik, biasanya natrium nitrat, dipompa ke ruang antara benda kerja
dan roda gerinda. Elektrolit lain yang digunakan termasuk natrium
hidroksida, natrium karbonat, dan natrium klorat. Cairan elektrolitik ini
akan menyebabkan reaksi elektrokimia terjadi pada permukaan benda kerja
yang mengoksidasi permukaan, sehingga menghilangkan material. Sebagai
konsekuensi dari oksidasi yang terjadi, lapisan film oksida akan terbentuk
pada permukaan benda kerja, dan ini perlu dihapus oleh roda gerinda.

Toleransi

1) Penggilingan semacam ini banyak digunakan karena bisa

membentuk logam yang sangat keras dan juga karena ini adalah
proses pengurang kimiawi, roda bertahan lebih lama dari pada roda
gerinda biasa.
2) Jenis penggilingan ini memiliki berbagai jenis roda sehingga bisa
membentuk logam sesuai dengan apapun yang mereka inginkan.
3) Menghasilkan permukaan yang lebih halus dan bebas burring dan
menyebabkan tegangan permukaan lebih sedikit daripada metode
penggilingan lainnya.

Keuntungan dan kerugian

Salah satu keuntungan utama penggilingan elektrokimia adalah

keausan minimal yang dialami oleh alat gerinda. Ini karena sebagian besar
material dikeluarkan oleh reaksi elektrokimia yang terjadi antara katoda dan
anoda. Satu-satunya waktu penggilingan abrasive sebenarnya terjadi adalah
dengan mengeluarkan film yang berkembang di permukaan benda kerja.

Penggilingan elektrokimia juga memiliki beberapa kerugian juga.

Sistem ini terdiri dari benda kerja anoda dan roda penggilingan katoda.
Untuk menciptakan kondisi tersebut, benda kerja dan roda gerinda harus
konduktif. Ini membatasi jenis material benda kerja yang cocok untuk
penggilingan elektrokimia.
XI. ELECTROCHEMICAL MACHININ

Mesin elektrokimia (ECM) adalah metode untuk menghilangkan logam

melalui proses elektrokimia. Biasanya digunakan untuk produksi massal dan
digunakan untuk mengerjakan bahan atau bahan yang sangat keras yang sulit
dikenapkan dengan menggunakan metode konvensional. Penggunaannya terbatas
pada bahan konduktif elektrik. ECM dapat memotong sudut kecil atau berbentuk
aneh, kontur atau rongga yang rumit pada logam keras dan eksotis, seperti
aluminida titanium, Inconel, Waspaloy, dan paduan nikel, kobalt, dan renium yang
tinggi. Baik geometri eksternal maupun internal bisa jadi mesin.

Keuntungan

1) kompleks, komponen kelengkungan cekung dapat diproduksi dengan mudah

dengan menggunakan alat cembung dan cekung.
2) Menggunakan tinja nol, alat yang sama dapat digunakan untuk memproduksi
komponen dalam jumlah tak terbatas.
3) Tidak ada kontak langsung antara alat dan material kerja sehingga tidak ada
gaya dan tegangan sisa.
4) Permukaan akhir yang dihasilkan sangat bagus.
5) Jumlah panas yang dihasilkan.

Kekurangan

1) Garam (atau asam) elektrolit menimbulkan risiko korosi pada alat, benda kerja,
dan peralatan.
2) Hanya bahan konduktif listrik yang dapat dikerjakan. Konsumsi Energi Khusus
Tinggi.

Aktiva Terlibat

Arus yang dibutuhkan sebanding dengan tingkat pemindahan material yang

diinginkan, dan tingkat penghilangan dalam mm / menit sebanding dengan amps
per mm persegi. Arus khas berkisar dari 0,1 amp per mm persegi sampai 5 amp per
mm persegi. Jadi, untuk potongan kecil alat 1 x 1 mm dengan potongan lambat,
hanya 0,1 amp akan dibutuhkan.
 Namun, untuk tingkat umpan yang lebih tinggi di atas area yang lebih luas,
arus yang lebih banyak akan digunakan, sama seperti proses pemesinan-
menghilangkan lebih banyak bahan lebih cepat membutuhkan lebih banyak tenaga.
Jadi, jika kerapatan arus 4 amps per milimeter persegi diinginkan di atas area 100
× 100 mm, dibutuhkan 40.000 ampli (dan banyak pendingin / elektrolit).

Setup Dan Peralatan

Mesin ECM tersedia dalam tipe vertikal dan horizontal. Bergantung pada
persyaratan kerja, mesin ini juga dibangun dalam berbagai ukuran. Mesin vertikal
terdiri dari alas, kolom, meja, dan kepala spindle. Kepala spindel memiliki
mekanisme servo yang secara otomatis memajukan alat dan mengontrol celah
antara katoda (alat) dan benda kerja. Mesin CNC hingga enam sumbu tersedia.

Tembaga sering digunakan sebagai bahan elektroda. Kuningan, grafit, dan

tembaga-tungsten juga sering digunakan karena mudah dikerjakan, merupakan
bahan konduktif, dan tidak akan menimbulkan korosi.