1.

ABRASIVE JET MACHINING (AJM)

2. ULTRASONICMACHINING (USM)
3. CHEMICAL MACHINING (CHM)

Present by :

Andy (070959)

Jurusan Teknik Mesin

 PERTEMUAN 1

TOPIK : KLASIFIKASI PROSES NON KONVESIONAL

1. ABRASIVE JET MACHINING (AJM)
2. ULTRASONICMACHINING (USM)
3. CHEMICAL MACHINING (CHM)
 1. Abrasive Jet Machining
Prinsip dasar AJM :
Pemusatan aliran dengan kecepatan tinggi
daripada fluida (udara atau gas) yang
bercampur dengan partikel-partikel abrasive
pada benda kerja. Metal removal pada
benda kerja terjadi karena efek shearing
oleh partikel abrasive dan disertai oleh efek
abrasi dan erosi oleh aliran fluida dan
partikel
Parameter-parameter yang mempengaruhi proses
AJM:
1.Kecepatan proses pengerjaan material (rate of metal
removal)
2.Geometri dan surface finish dari pada benda kerja
3. Kecepatan keausan dari pada nozel
 Persyaratan ukuran abrasive dan bidang
pemakaiannya.

Abrasive,Ukuran Butir, dan Pemakaian :

1. Alumunium Oksida (Al2O3), 12-50 m, Untuk memotong,
membuat celah
2. Silicium Carbide (SiC), 25-40 m, Untuk memotong,
membuat celah
3. Sodium Bikarbonat (NaHCO3) 27 m, Finishing, T= 50 C
4. Dolomite (CaMg(CO3), 200 mesh, Etching & polishing
5. Butiran Gelas, 0,635-1,27 mm, Polishing &deburing
Fluida pembawa abrasive :
Tekanan
Viskositas
Kecepatan aliran fluida

Dalam proses ini fluida yang dipergunakan:

Udara
Karbon dioksida
Gas N2
Tekanan fluida yang keluar dari nozel
umumnya 2-8,5 kgf/cm2, tetapi yang cocok
biasanya 5 kgf/cm2. Kecepatan aliran fluida
keluar dari nozel (gas exit velocity)
dipengaruhi oleh kecepatan partikel abrasive
dalam fluida. Hal ini berarti bahwa
memperbesar aliran massa partikel abrasive
akan mengurangi kecepatan aliran fluida
pembawa. Dan parameter yang
mempengaruhinya adalah mixing ratio (MR)
 Faktor-faktor yang terlibat dalam nozel
meliputi :
Bentuk geometris dari nozel
Konstruksi/material
Jarak ujung nozel dengan benda kerja
Gambar 3 Nozel Abrasive Jet Machining
 2. Ultrasonic Machining (USM)
Prinsip Dasar USM:
Proses pengerjaan oleh partikel abrasive karena
adanya efek tumbukan oleh partikel abrasive
terhadap permukaan benda kerja. Proses
tumbukan ini terjadi karena adanya penggetaran
pahat relative terhadap benda kerja, sedangkan
partikel abrasive yang terdapat diantara benda
kerja dan pahat berfungsi sebagai media
perantara untuk transfer energi.
 Mengapa disebut ultrasonic?

Karena frekuensi getaran dari phat berkisar

16.000 sampai 25.000 Hz. Batas bawah
ditentukan oleh tingkat kebisingan. Batas
atas ditentukan oleh: cooling system pada
transducer dan natural frequency (frekuensi
pribadi) dari pemegang pahat. Ultrasonic
Machining kadang-kadang disebut juga
sebagai:
Ultrasonic grinding atau impact Grinding
Gambar 4 Ultrasonic Machining
 Teori dasar dalam proses USM :

Proses secara mekanis yang terlihat didalam

pengerjaan dengan ultrasonic machining adalah:
Proses tumbukan oleh partikel abrasive terhadap
permukaan benda kerja, karena pergetaran pahat
(hammering process)
Proses pembenturan (impact process) oleh
partikel-partikel bebas pada permukaan benda
kerja.
Erosi yang terjadi karena adanya kavitasi
Proses kimia daripada macam fluida yang
dipergunakan
 Peranan pergetaran pahat dalam USM

Peranan utama adalah menimbulkan efek

tumbukan daripada partikel abrasive pada
permukaan benda kerja
Menimbulkan efek pemompaan ultrasonik
terhadap fluida pembawa kedalam ruang antara
benda kerja dengan pahat.
Menimbulkan sirkulasi turbulent daripada aliran
fluida abrasive pada sela antara pahat dan
benda kerja.
Menimbulkan efek kavitasi pada fluida pembawa
Peranan fluida pembawa (slurry) dalam USM

Untuk membawa partikel abrasive

untuk membawa pergi gram-gram halus
hasil pengerjaan
Sebagai pendingin baik untuk benda kerja
maupun untuk pahat
Material partikel abrasive dalam proses USM:

Boron karbida (B4C)

Silikon Karbida (SiC)
Alumunium Oksida (Al2O3)
 Dari ketiga material tersebut diatas, maka yang
paling sering dipergunakan adalah boron karbida
karena beberapa alasan :

Boron karbida adaah material yang keras sekali,

sekitar 1,5 2 X lebih keras dari pada silikon
karbida.
Tahan terhadap efek benturan maupun tumbukan
Dapat memotong lebih cepat daripada material
abrasive lainnya.
Proses pemotongannya lebih presisi dan surface
finish yang lebih sempurna
Gambar 5. Shematic Representation of the USM Apparatus
 Peralatan elektronik dalam USM

1. Oscilator
2. Amplifier
3. Transduser
 Proses pemotongan yang khusus cocok
untuk USM :
Pembuatan lubang baik dengan penampang
yang bundar maupun dengan penampang yang
tidak teratur
Proses coining khususnya untuk material yang
mudah dikerjakan dengan USM,misalnya glas
Pembuatan ulir luar dengan bantuan suatu
fixture khusus dimana benda kerja bisa berputar
dan bergerak translasi bersamaan
Gambar 6 Proses Pengerjaan USM
 Gambar 8. Principle of Ultrasonic Machining
Gambar 7. Schematic diagram
 3. Chemical Machining (CHM)

Prinsip dasar Proses CHM:

Pada dasarnya proses CHM ini adalah
suatu bentuk proses korosi yang terjadi
pada suatu metal akibat adanya suatu
reaksi kimia yang mengubah metal tersebut
secara kimiawi menjadi senyawa garam
yang mengandung unsur metal tersebut.
 Gambar 9. Proses Pengerjaan
CHM
 Proses pengerjaan pada metal

Pada proses selektif maka proses pengerjaan material

benda tersebut terjadi pada tempat-tempat tertentu saja,
sedangkan bagian-bagian lainnya dilindungi dengan
material tertentu, sehingga tidak terjadi reaksi kimia pada
tempat tersebut

Pada proses tidak selektif (non selective removal process)

maka proses pengerjaan material benda kerja itu terjadi
diseluruh permukaan benda kerja
 Didalam proses pengerjaan secara relatif,
dibutuhkan suatu material pelindung pada
bagian benda kerja tersebut, sedemikian
rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia
antara bagian yang terlindung itu dengan
zat pelarut kimia, Material pelindung inilah
yang disebut dengan etchant resistant
material atau yang lebih dikenal dengan
istilah maskant.
 Berdasarkan cara pemakaiannya, maka
maskant ini dapat diklasifikasikan sebagai
berikut:
1. Cut and peel maskant
Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam
industri pesawat terbang, material benda kerja: titanium
dan baja paduan.
Keuntungan maskant jenis ini, diantaranya:
1. kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada
elemen-elemen mesin dengan bentuk yang tidak teratur
(ireguler shape)
2. cocok untuk elemen mesin yang membutuhkan kedalaman
proses pengerjaan sampai 10 mm
. 3. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk permukaan
yang bertingkat pada permukaan benda kerja
Kerugian maskant jenis ini diantaranya:

Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan

pada benda kerja yang tipis.
Ketelitian ukuran benda kerja yang
dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130
m
 2. Photoresist maskant

Maskant jenis ini sangat sensitif terhadap sinar

ultraviolet, Benda kerja dilapisi photo resistant
maskant dengan cara: membenamkan atau
menyemprotkan maskant tersebut pada
permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan.
Karena photoresistant maskant mempunyai
ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia,
maka proses HCM yang terjadi hanya mampu
menghasilkan kedalam proses pengerjaan sekitar:
2mm.
Keuntungan dari photoresistant maskant
adalah:

Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan

pada material yang tipis
Ketelitian benda kerja bisa tinggi, sekitar: 15 m
Kecepatan produksi dari pada proses CHM
dengan mempergunakan maskant ini bisa
dipertinggi, dengan teknik fotografi.
Kerugian dari photoresistant maskant
adalah:

Pelekat yang tidak sempurna dari pada lapisan

photoresistant maskant pada permukaan benda kerja,
kecuali jika sebelumnya benda kerja yang akan
dilapisi, dibersihkan secara hati-hati.
Sensitif terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah
rusak terhadap cara penggunaan yang kurang
berhati-hati.
Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks
dibandingkan dengan maskant cut and peel
 3. Screen print maskant

Sebelum maskant ini dipasangkan pada

permukaan benda kerja terlebih dahulu,
permukaan tersebut diberi tirai dengan semacam
silk (sutera). Dengan teknik fotografi permukaan
tirai tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola
daripada bagian yang akan mengalamiproses
pengerjaan CHM. Kemudian barulah material
benda kerja tersebut dicelupkan kedalam maskant
dan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-
bagaian yang telah dilapisi dan proses CHM
terjadi pada bagian ini.
Gambar 10. Skema Proses CHM
 Faktor-faktor yang menentukan didalam
pemilihan maskant diantaranya adalah:

Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia

Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir
proses pengerjaan
Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan
diproses
Pertimbangan ekonomi
 Faktor-faktor yang mempengaruhi
pemilihan zat pelarut kimia:

Jenis material benda kerja

Jenis maskant yang dipergunakan
Besarnya rate of metal removal yang diingini
Kondisi pengerjaan
Permukaan akhir yang diinginkan
Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam
proses pengerjaan ini
Gambar 11. Selected methods of Abrasive Electrical/Chemical Machining
Processes(A abrasive, D dielectric, E electrolyte)
 Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk
pembuatan lubang atau celah, untuk blangking
operation dan engraving (pembuatan huruf atau
bentuk-bentuk ukiran).

Keuntungan proses CHM

Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah
Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi daripada
benda yang dikerjakan.
Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi.
Ketelitian pengerjaan bertambah dengan semakin tipisnya
benda kerja.
Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda
kerja. Selama proses berlangsung tidak terjadi perubahan
sifat fisik material benda kerja
Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk dan
ukuran
Kerugian proses CHM adalah:
Membutuhkan keahlian operator yang relatif
tinggi
Uap yang berasal dari etchant (zat pelarut
kimia) adalah sangat korosif sehingga
peralatan yang dipergunakan dalam proses
ini harus benar-benar terlandung.
Dalamnya proses pengerjaan sangat
terbatas
Produktivitas relatif rendah
 SEKIAN.

TERIMA KASIH