 Yang termasuk dalam advanced machining

process adalah jenis metode atau alat

yang tidak menggunakan prinsip kerja
mekanis dalam proses “material removal”
Proses machining konvensional (mekanis) terkadang tidak
dapat memenuhi kriteria berikut ini:
 Hardness benda kerja melebihi 400 HB
 Benda kerja terlalu brittle untuk dimachining tanpa
merusak permukaannya
 Benda kerja terlalu fleksibel yang menyebabkan
terjadinya deformasi, baik pada clamp maupun
pada saat kontak dengan mata pahat. Sehingga
berakibat unbalanced dan vibrasi
 Bentuk benda kerja yang kompleks
 Tingkat kekasaran permukaan yang tidak dapat
dicapai oleh proses machining konvensional
 Temperatur operasi dan residual stress yang tidak
dapat ditoleransi
Faktor-faktor di atas menyebabkan munculnya proses
manufaktur yang non konvensional atau non mekanis.

 Metode non konvensional antara lain

menggunakan prinsip: kimia, elektrik, laser,
loncatan energi.
 Proses material removal dilakukan dengan
cara pelarutan kimia, etsa, evaporasi, dan
hidrodinamik.
Chemical Machining

 Berdasarkan prinsip bahwa zat kimia

umumnya reaktif terhadap bahan lain.
 Jenis bahan zat kimia yang digunakan
adalah reagent atau etchants seperti
larutan asam dan basa
 Cara kerjanya yaitu membuat rongga atau
ceruk dari reaksi pelarutan logam / benda
kerja oleh etchant sampai kedalaman
tertentu
 Chemical Milling
Prosedur
 Benda kerja dihilangkan tegangan sisa hasil
machining/ forming sebelumnya
 Benda kerja dibersihkan untuk menghilangkan
debu, air, minyak dan pengotor lainnya
 Benda kerja ditutup / dimasking pada bagian
tertentu. Bagian yang tidak ditutup akan bereaksi
dan yang tertutup akan tetap ketebalannya. Bahan
masking bisa berupa cat, cellotape, vinyl dan
beberapa jenis plastik dan tidak boleh bereaksi
dengan reagen
 Chemical Milling
 Proses pelarutan bisa dilakukan dengan cara
bertingkat dengan memasang/ melepas
masking sesuai bagian yang ingin dicover
 Beberapa logam dan reagennya:
 Aluminum dengan NaOH
 Baja dengan HCl atau HNO3
 Stainless steel dengan FeCl2
 Penggunaan temperatur dan agitasi bisa
ditambahkan untuk mempercepat dan
meratakan proses
 Chemical Milling
 Setelah selesai, logam dibersihkan untuk
melarutkan sisa reagen agar tidak terjadi
reaksi berlebihan. Sisa masking juga
dilepas
 Proses pelarutan bisa diulang-ulang sesuai
kebutuhan ketebalan dan bentuk akhir
benda kerja
 Benda kerja ditutup
dengan maskant pada
bagian yang tidak ingin
direaksikan (gmb bawah).
Kemudian dicelup dalam
larutan
Chemical Blanking
 Adalah proses pelubangan pelat untuk diambil “isinya”
sebagaimana konvensional blanking
Chemical Blanking

 Perbedaan conventional dengan chemical blanking

adalah metode pengambilan produknya dimana
bagian yang tidak dipakai dilarutkan dalam reagen.

 Kerugian chemical blanking adalah bagian yang

tidak dipakai langsung terbuang tanpa bisa dipakai
lagi. Sehingga proses ini baik untuk benda kerja
tipis dan berbentuk sederhana (satu plate bisa diisi
beberapa workpiece dengan cara diatur posisinya)
Photochemical Blanking

 Proses blanking dengan menggunakan prinsip

photo negative
 Pertama master desain benda kerja dibuat
dengan perbesaran 100x. Misalnya produk
printed circuit board berukuran 2 cm dibuat
masternya dengan ukuran 200 cm
 Master desain kemudian difoto, dihasilkan
negatif film.
Photochemical Blanking

 Negative ini diperkecil 100x (kembali ke ukuran

semula) dan dicetak lembarannya.
 Workpiece dicoating dengan photosensitive
material dengan cara dipping, spraying, roll
coating. Proses ini disebut emulsion.
 Lembaran negative ditempelkan ke workpiece
 Workpiece selanjutnya diexpose dengan sinar
ultraviolet sehingga meninggalkan “mark” pada
permukaannya
 Negative diambil dan kemudian workpiece dicelup
dalam reagen (seperti chemical milling), bagian
yang mempunyai marks akan terlarut.
 Keuntungan proses ini adalah dihasilkan produk
dengan ukuran kecil namun mempunyai
kepresisian tinggi

 Caution harus diberikan pada handling workpiece

dan negative agar tidak rusak dan
mengkontaminasi satu dengan yang lainnya
Design Consideration untuk Chemical
Machining

 Desain yang melibatkan sharp corner, celah yang

sempit dan dalam, bagian bercelah/ lipatan dan
material berpori hendaknya dihindari karena
reagen akan terjebak di dalamnya dan proses
pelarutan akan terus berlangsung
 Adanya kemungkinan undercut (terbentuk
cekungan dibawah tepi maskant), sehingga
chemical machining hanya dibatasi sampai
reduksi 10% dari ketebalan
 Proses ini bisa didahului dengan proses
konvensional
 Master design untuk photochemical
blanking bisa berubah karena kelembaban
dan suhu, sehingga handling untuk proses
ini harus hati-hati
Electrochemical Machining (ECM)

 Adalah proses yang mirip dengan proses korosi

buatan.
 Sejumlah elektrolit berfungsi sebagai pembawa
arus (current carrier)
 Pergerakan elektrolit lewat tool menyebabkan
permukaan workpiece yang dekat dengan tool
akan terlarut (terkorosi)
 Bentuk permukaan benda kerja akan
mengikuti profil tool
 Tool terbuat dari kuningan, copper, bronze
atau stainless steel
 Elektrolit bersifat sangat konduktif,
contohnya NaNO3 (sodium nitrat), dialirkan
dengan kecepatan 1 s/d 16 m/dt.
 DC power supply mempunyai range 10-
25V untuk 20-200 A/cm2 luasan
permukaan
Material Removal Rate (MRR)
MRR untuk efisiensi arus 100% dihitung dengan:
 MRR = C x I dimana
 MRR = material removal rate (mm3/min)
 I = arus (ampere)
 C = konstanta material (mm3/A-min)

Untuk logam murni, C tergantung dari elektron valensi,

makin tinggi elektron valensi, makin rendah harga C
Karena prinsip kerja proses ini hanya melibatkan
elektron/ ion, maka sifat mekanik workpiece tidak
berpengaruh banyak pada mampu tidaknya
workpiece dimachining
Keuntungan dan Kelemahan proses ECM

 Bersih dari spark / lebih rata hasil machiningnya

 Tidak ada efek temperatur pada workpiece
 Tool bebas dari distorsi
 Tidak ada keausan tool

 Tidak bisa menghasilkan sharp corner mengingat

prinsip korosi dimana bagian yang tajam justru
lebih tinggi lajunya
 Prosesnya harus pelan saat mendekati batas
machiningnya
 Electrochemical Grinding (ECG)

 Mengkombinasikan ECM
dengan conventional
grinding
 Wheel untuk proses
abrasi merupakan rotating
cathode dan berisi
abrasive particle (putaran
wheel 1200-2000 m/min)
Electrochemical Grinding (ECG)

Abrasive mempunyai 2 fungsi:

 Sebagai insulator antara wheel dan workpiece
(agar tidak short circuit)
 Memindahkan hasil abrasi dari permukaan
workpiece

 Proses abrasi lebih dihasilkan oleh electrolytic

action ketimbang abrasive action
 ECG sesuai untuk milling, grinding dan sawing
 Electrical Discharge Machining (EDM)

 Prinsip kerja berdasarkan proses erosi logam

karena spark discharges/ loncatan arus
 Peralatan EDM terdiri dari tool elektrode dan
workpiece yang dihubungkan dengan listrik DC,
dicelupkan ke dalam non conductive electrolyte
(dielectric)
 Ketika arus dialirkan, terjadi beda potensial, dan
elektroda – permukaan yang terdekat akan
membentuk busur lalu terjadi erosi
 Frekuensi kerja kapasitor 200-500 kHz dan
potensial 50-380 V, arus 0,1-500 A.
 Volume dari removed material per spark = 10-6 s/d
10-4 mm3
 EDM dapat digunakan untuk logam yang
merupakan konduktor listrik
MRR dapat dihitung dengan persamaan

MRR = 4 x 104 I x Tw-1,23

 Dimana
 MRR (mm3/min)
 I = arus (ampere)
 Tw = melting point dari workpiece (oC)

 Gerakan dari tool sebaiknya menggunakan alat

bantu (seperti motor servo) sehingga gap antara
tool dan workpiece terjaga
 Electrical Discharge Machining (EDM)

 Removal rate dan surface roughness akan

meningkat bila
 Rapat arus (current density) meningkat
 Frekuensi spark menurun
 Fungsi dielectric fluids antara lain
 Sebagai insulator sampai potensial tercapai
 Sebagai media pendingin
 Sebagai pembilas hasil machining
 Dielectric fluid yang umum antara lain: oil,
deionized water
Electrode

 Elektroda untuk EDM terbuat dari grafit,

kuningan, copper tungsten
 Dapat dibuat melalui proses forming,
casting, powder metallurgy, CNC
 Untuk tool dengan highest wear resistance,
dipilih grafit
Wire EDM

 Prosesnya sama seperti EDM, ditambah

menggunakan kawat sebagai “gergaji” benda kerja
 Kawat bergerak sesuai pola yang diinginkan
dalam memotong workpiece
Wire EDM

 Kawat terbuat dari kuningan, copper, tungsten

atau molybdenum, seng
 Harus mempunyai konduktivitas listrik yang tinggi
 High tensile stress mengingat tension kerja sekitar
60% ultimate strength
 Travel speed antara 0,15 s/d 9 m/min
Diameter kawat:
 0,03 mm untuk pengerjaan kasar, dan
 0,02 mm untuk finishing atau pengerjaan halus
 Untuk jenis yang baru, ditambahkan
dielectric fluid yang low viscosity untuk
membilas hasil cutting
 Cutting speed dinyatakan dengan cross
sectional area cut per unit time. Contoh:
 18.000 mm2/hr untuk D2 tool steel 50 mm
 45.000 mm2/hr untuk aluminum t = 150 mm
 Sehingga removal rate = 18.000/50 = 360
mm/hr dan 45.000/150 = 300 mm/hr
 Untuk proses modern dan otomatis, ada
beberapa fitur yang bisa ditambahkan
 Computer control untuk cutting path
 Multiheads cutting untuk waktu yang sama
 Controller kondisi wire (pengendali
kecepatan, arus
Electron Beam Machining

 Menggunakan prinsip kecepatan tembak

elektron dalam menumbuk workpiece
sehingga menimbulkan panas
 Voltage 50 s/d 200 kV sehingga kecepatan
tumbuk s/d 80% kecepatan cahaya
 EBM memerlukan kondisi vacuum
 Salah satu contoh EBM adalah plasma arc
cutting, dimana gas O2 ditembakkan ke
logam untuk proses pemotongan.
Temperatur plasma bisa mencapai 9400oC
 Karena kecepatan tinggi, maka kerf/ gap
bisa rapat dan hasilnya lebih presisi
 MRR lebih tinggi dibanding EDM karena
kecepatan tembak dan temperatur yang tinggi

Caution
 Ukuran workpiece harus sesuai dengan vacuum
chamber, sehingga EBM ini terbatas dimensi
workpiece-nya
 Untuk proses pembuatan profil (tidak sampai
melubangi) harus memperhatikan waktu tembak
dan menghitung MRR nya agar tidak kelebihan
Water Jet Machining

 Air bisa digunakan untuk proses cutting

asalkan menggunakan kecepatan tinggi
 Prinsipnya adalah momentum dan gaya
dorong, mirip dengan proses sebelumnya.
Bedanya adalah pada massa penghasil
momentum yang besar (ingat density air)
 Tekanan kerja berkisar 400 MPa s/d 1400 MPa
 Diameter nozzle 0,05 dan 1 mm
 Benda kerja yang dapat diproses bervariasi
hingga berupa plastik, kain, karet, kayu, kertas,
kulit, dan komposit
 Ketebalan workpiece mencapai 25 mm
 Karena cutting toolnya berupa air, maka
prosedur dan kelengkapan alat tidak terlalu
rumit (hanya membutuhkan tekanan tinggi)
 Keuntungan proses WJM
 Tidak dihasilkan panas
 Tidak ada defleksi pada hasil akhir 9terkait
dengan panas dan jenis material)
 Enviromentally safe
 WJM bisa dimodifikasi dengan menambahkan
partikel material abrasif (disebut abrasive water jet
machining)
 Contoh material abrasive : SiC atau Al2O3
 Fungsinya menambah material removal rate
 Abrasive WJM dilengkapi penadah atau penyedot
partikel agar tidak mengotori/ merusak permukaan
workpiece
 Nozzle harus terbuat dari material yang lebih
keras dari partikel abrasifnya agar tidak tergerus
Abrasive Water Jet Machining Equipment
Abrasive Jet Machining

 Proses ini tidak menggunakan air

melainkan hanya gas saja (bisa O2, N2,
CO2)  mirip sandblasting
 Karena gas lebih ringan dari air, maka
dengan tekanan lebih kecil dibanding
WJM, diperoleh momentum partikel yang
sama dengan WJM (tidak ada unsur air
sebagai pemberat/ penghambat gerak
partikel)