Anda di halaman 1dari 83

PROSES PENGECORAN

Oleh:
Arya Mahendra Sakti

Proses Pengecoran
Adalah

suatu proses pembuatan yang


pada dasarnya merubah bentuk logam
dengan cara mencairkan logam,
kemudian dimasukkan kedalam suatu
cetakan dengan dituang atau ditekan.
Dimana di dalam cetakan ini logam cair
akan membeku dan menyusut.

Berdasarkan Jenis bahan model, bahan


cetakan dan cara penuangannya
1. Proses pengecoran dengan bahan pasir
sebagai bahan cetakan (Sand Casting).
2. Proses pengecoran sentrifugal (Centrifugal
Casting).
3. Proses pengecoran dengan cetakan
permanen(Permanent Mold Casting).
4. Proses pengecoran cetak-tekan (Die Casting).
5. Proses pengecoran dengan pola hilang.
(Investment Casting).

Proses pengecoran dengan bahan pasir


sebagai bahan cetakan (Sand Casting).
Yaitu proses pengecoran yang
menggunakan pasir sebagai bahan
cetakannya.

Skema Aliran Pengecoran

Dapur peleburan logam

Urutan Proses Pembuatan Billet

Macam Produk dari Billet

Proses Pembuatan Slab

Macam Produk dari Slab

Macam Produk dari Hot Rolled Coil

Contoh Produk

Contoh Produk

Contoh Produk

Contoh Produk

Contoh Produk

Pembuatan Pola

Pola adalah bentuk tiruan dari benda kerja yang


sebenarnya dan digunakan untuk membuat rongga
cetakan.
Kayu : digunakan untuk jumlah produksi terbatas,
sehingga tidak perlu menggunakan bahan yang awet,
tetapi biaya relatif murah dan mudah dibentuk;
Logam : digunakan untuk jumlah produksi yang besar,
sehingga lebih awet dalam penggunaannya;
Jenis logam yang sering digunakan :
1. Kuningan,
2. Besi cor, dan
3. Aluminium
Stirofoam (polistiren) : digunakan untuk pola sekali
pakai.

Ketentuan Pembuatan Pola


1.
2.
3.

4.

Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan.


Penempatan inti harus mudah.
Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk
mendapatkan aliran logam cair yang
optimum.
Penentuan permukaan pisah sehemat
mungkin dan membutuhkan ketelitian yang
tinggi.

Faktor-faktor Lain Dalam


Perencanaan Pola
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Penyusutan.
Tambahan material untuk penyelesaian
mesin.
Sudut kemiringan.
Distorsi.
Bidang Pemisah.
Bagian-bagian yang mengalami
perubahan tebal.

Macam - macam Pola


1.
2.
3.
4.
5.
6.

Pola Tunggal.
Pola Terbelah.
Pola yang dapat dibongkar pasang
(pola Terlepas).
Pola Ganda.
Pola Berpasangan.
Pola Khusus.

JENIS, BAHAN, DAN KONSTRUKSI POLA


A.
B.
C.
D.

Pola tunggal;
Pola belah;
Pola terpisah;
Pola dengan
pengalir;
E. Pola dengan
papan
penyambung;
F. Pola roda
dengan
penuntun;
G. Pola sipat/pola
sapu.
Gambar Berbagai jenis pola yang dapat dipakai
berulang-ulang

Pola sekali pakai :


Pola sekali pakai, ditinggalkan dalam cetakan dan
dibiarkan menguap. Oleh karena itu pola jenis ini
merupakan pola tunggal yang telah dilengkapi dengan
sistem saluran masuk, pengalir, dan penambah.

Gambar A. Pola sekali pakai B. Hasil Pengecoran

Pembuatan Inti
Yaitu suatu bentuk dari pasir yang
dipasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pengisian logam cair pada
bagian yang seharusnya berbentuk
lubang atau rongga dalam coran.
Beberapa macam inti, yaitu untuk inti
minyak, inti Co2, Inti udara, dll.

Inti Basah
Yaitu inti yang dipasang bersamaan pada
saat pembuatan cetakan.
Kerugiannya :
1. Biasanya lemah, tidak bisa
menggantung.
2. Pasir mudah gugur.
3. Kedudukan kurang teliti.

Inti Kering
Yaitu inti yang dibuat secara terpisah dan
dipasang setelah pola dikeluarkan.
Sifat-sifat yang harus dimiliki inti kering :
1. Cukup kuat dan keras setelah dipanaskan
2. Cukup porus.
3. Harus dapat hancur pada saat logam cair
memadat.
4. Harus mempunyai permukaan yang licin.
5. Tahan panas.
6. Diusahakan materialnya tidak banyak
mengeluarkan gas.

Gambar Inti

Pembuatan Cetakan
Pembuatan cetakan bawah (drag) :
1. Dasar cetakan dibuat dari kayu
(datar/rata).
2. Pola dan rangka cetak (30-50 mm)
untuk drag ditaruh diatas kayu.
3. Drag diisi pasir penuh, kemudian
dipadatkan dengan baik.
4. Drag dibalik, permukaan cetakan
ditaburi pasir kering dan halus.

Pembuatan cetakan atas (kup) :


1.
2.
3.
4.
5.

Pemasangan sistem saluran (cawan tuang,


saluran turun, saluran masuk ).
Dasar cetakan dibuat dari kayu (datar/rata).
Pola dan rangka cetak (30-50 mm) untuk
drag ditaruh diatas kayu.
Kup diisi pasir penuh, kemudian dipadatkan
dengan baik.
Kup dibalik, permukaan cetakan ditaburi
pasir kering dan halus.

Keuntungan Pembentukan dengan Cetakan :


Laju produksi tinggi,
Finishing lebih baik,
Toleransi dimensi lebih baik,
Sifat mekanik lebih baik.

Proses Pengecoran :
Pengecoran biasa, pengisian
dilakukan tanpa tekanan;

rongga

cetakan

Pengecoran khusus, pengisian


dilakukan dengan tekanan.

rongga

cetakan

11-3

JENIS CETAKAN
Berdasarkan bahan yang dipakai :
cetakan pasir,

cetakan logam,

cetakan lempung,

cetakan khusus

Berdasarkan cara pemakaian :

1. Cetakan tidak permanen : hanya dapat digunakan


satu kali saja.
Contoh : cetakan pasir (sand casting),
cetakan kulit (shell mold casting),
Cetakan presisi (precision casting).
2. Cetakan permanen : dapat digunakan berulang-ulang.
Contoh : gravity permanent mold casting,
pressure die casting,
centrifugal die casting.

Cetakan Pasir :
cawan tuang
(pouring basin),
saluran turun
(sprue),
saluran masuk
(gate),
pola (pattern),
bagian atas
cetakan (cope),
bagian bawah
cetakan (drug),
Gambar Bagian-bagian penting cetakan pasir

baut pena (pin),


pengunci (lug),

alas cetakan
(bottom board),
sambungan pemisah
(joint for parting),

Prosedur pembuatan cetakan pasir :


1. Dengan pola yang dapat dipakai berulang-ulang; pasir
dipadatkan disekitar pola, kemudian pola dikeluarkan, rongga yang terbentuk diisi dengan logam cair.

2. Dengan pola sekali pakai; pola dibuat dari polisteren


atau sejenisnya dan tidak dikeluarkan, pola menguap
pada saat logam cair dituangkan ke dalam cetakan.

Prosedur pembuatan cetakan pasir dengan


pola yang dapat dipakai berulang-ulang :

Prosedur pembuatan cetakan pasir dengan


pola sekali pakai :

Keuntungan Pengecoran dengan Pola


Sekali Pakai :
Sangat

tepat untuk mengecor benda-benda


dalam jumlah kecil;
Tidak memerlukan pemesinan lagi;
Menghemat bahan coran;
Permukaan mulus;
Tidak diperlukan pembuatan pola kayu yang
rumit;
Tidak diperlukan inti dan kotak inti;
Pengecoran jauh lebih sederhana.

Kerugian Pengecoran dengan Pola


Sekali Pakai :
Pola

rusak sewaktu dilakukan


pengecoran;
Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu
memer-lukan penanganan khusus lebih
sederhanan;
Pada pembuatan pola tidak dapat
digunakan mesin mekanik;
Tidak ada kemungkinan untuk
memeriksa keadaan rongga cetakan.

SALURAN MASUK, DAN PENAMBAH


Sistem Saluran Masuk : berfungsi untuk mengalirkan logam cair ke dalam rongga cetakan.

Cawan tuang;

Saluran turun;

Pengalir;

Saluran masuk.

Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan


dalam merancang sistem saluran masuk :

Turbulensi aliran masuk ke rongga cetakan pada


dasar atau dekat dasarnya harus seminimal mungkin, terutama untuk benda cor yang kecil;
Harus dihindari terjadinya pengikisan terhadap
dinding dan rongga cetakan, dengan mengatur
aliran logam cair secara baik;
Logam harus dapat masuk ke rongga cetakan
sedemikianrupa, sehingga terjadi pembekuan
(solidifikasi) terarah;
Slag, kotoran, atau partikel asing tidak boleh
masuk ke rongga cetakan.

Penambah (riser) : dibuat sebagai cadangan logam

cair untuk mengimbangi penyusutan (shrinkage) dalam


pembekuan dari coran. Logam cair dalam penambah
harus membeku lebih lambat dari coran.
Jenis
Penambah :
A. Terbuka,
B. Buntu.

Penambah buntu dan penambah terbuka :


Penambah terbuka

Penambah buntu

Berhubungan dengan udara luar


pembekuan logam cair lebih
cepat

Tidak berhubungan
dengan udara luar
pembekuan logam cair
lebih lambat

Pembekuan cepat
dibutuhkan cadangan
logam cair lebih banyak
harus dibuat lebih besar

Pembekuan lambat
dibutuhkan lebih sedikit
logam cair dapat dibuat
lebih kecil

Besar kurang ekonomis

Kecil lebih ekonomis

Besar dan terbuka lebih


mudah dibuat

Kecil dan tertutup lebih


sulit dibuat

Mesin-mesin Pembuat Cetakan


1.

Mesin Guncang (Jolt Machine)

Mesin ini berfungsi untuk menaik-turunkan


pasir dalam rangka cetakan sampai
mencapai kepadatan tertentu.
Mesin ini hanya cocok untuk cetakan yang
besar, karena proses satu persatu.

Gambar Mesin Guncang

Mesin Desak (Squeeze Machine)


Yaitu mesin yang berfungsi untuk
menekan pasir yang berada dalam
rangka cetakan untuk mencapai
kepadatan tertentu.
Mesin ini cocok dipakai untuk pembuatan
benda kerja yang tipis.

Gambar Mesin Desak

MesinGuncang Desak
(Jolt-Squeeze Machine)
Yaitu mesin yang berfungsi untuk
mengguncang dahulu dengan cara
menaik - turunkan dan kemudian
menekan pasir yang berada di dalam
cetakan untuk memperoleh kepadatan
yang merata di seluruh bagian.
Pada mesin ini cetakan atas dan bawah
dapat dikerjakan secara bersama-sama.

Gambar Mesin Guncang-Desak

Katup desak

Katup getar
Katup guncang

Mesin Pelempar Pasir


(Sand Slinger)
Yaitu mesin yang berfungsi untuk
melemparkan pasir kedalam cetakan
melalui sudu-sudu yang diputar dengan
kecepatan tinggi untuk memperoleh
kekerasan dan kepadatan yang
diinginkan.

Mesin Pelempar Pasir

Gambar Mesin Pelempar Pasir

Syarat Pasir Cetak


1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Tahan panas.
Mempunyai sifat mampu bentuk.
Permeabilitas yang cocok dan sesuai.
Distribusi dan keseragaman besar butir
yang sesuai.
Komposisi yang sesuai.
Mampu untuk dipakai lagi.
Harganya murah.

Proses Pengecoran
Proses pengecoran ini dibagi menjadi :
1. Pengecoran permanen dengan
tekanan rendah.
2. Pengecoran permanen dengan
gravitasi.
3. Pengecoran tuang.
4. Pengecoran dengan tekanan atau
pengecoran corthias.

Pengecoran permanen dengan


tekanan rendah
Pada proses pengecoran ini yaitu cetakan
diletakkan diatas dapur induksi, dan gas
mulia dialirkan kedalam dapur yang
membuat logam cair naik ke cetakan
melalui saluran masuk dari batu tahan api.
Proses ini sangat ekonomis bila laju
produksi berkisar 5000 50.000 buah
pertahun.

Pengecoran permanen dengan


gravitasi
Yaitu proses pengecoran yang dilakukan
dengan cara mengalirkan logam cair ke
dalam cetakan tanpa tekanan sama
sekali dan hanya akibat gaya gravitasi.
Cetakan biasanya dilapisi dengan bahan
tahan api dan karbon, guna mengurangi
efek cil dan memudahkan pengeluaran
coran.

Pengecoran tuang
Yaitu proses pengecoran yang dilakukan
dengan cara mengalirkan logam cair ke
dalam cetakan tanpa tekanan.
Proses ini lebih sederhana dan terbatas
untuk logam-logam dengan titik lebur
yang sangat rendah.
Seperti : seng, timbal, dan barang
kerajinan yang bersifat imitasi.

Pengecoran dengan tekanan


(pengecoran corthias)
Yaitu proses pengecoran dengan cara
cetakan diletakkan diatas dapur induksi,
dan logam cair dialirkan kedalam dapur
dengan diberikan tekanan yang
membuat logam cair naik ke cetakan
melalui saluran masuk dari batu tahan
api, dan inti cetakan dipaksakan masuk
ke dalam cetakan secara bersamaan.

Proses Pengecoran Sentrifugal


Proses pengecoran sentrifugal dibagi
menjadi 3 macam yaitu :
1. Pengecoran sentrifugal sejati.
2. Pengecoran semi sentrifugal.
3. Pengecoran Sentrifuging.

Pengecoran sentrifugal sejati


Yaitu proses pengecoran yang banyak
dipakai untuk pembuatan pipa, lapisan
mesin, dan benda yang simetris.
Dengan cara cetakan diputar mengitari
sumbu horisontal atau vertikal, dan
logam cair diturunkan pada ujungnya.

Pengecoran sentrifugal sejati

Pengecoran sentrifugal sejati

Pengecoran semi sentrifugal


Pada proses ini dilakukan dengan logam
cair diisi penuh dari atas cetakan,
cetakan diputar pelan secara sentrifugal
dan gravitasi.
Produk yang dihasilkan roda mobil yang
bisa dilakukan tunggal ataupun yang
lebih dari satu.

Pengecoran Sentrifuging
Yaitu proses pengerjaan dengan cara
logam cair dilakukan dari atas pada
bagian tengah dari cetakan atas yang
kemudian dihubungkan secara radial
dengan tengah, gaya sentrifugal yang
ada dalam logam cair akan membuat
coran yang padat.

Pengecoran Sentrifuging

Cetak-Tekan (Die Casting)


Proses ini menggunakan tekanan yang
tinggi di dalam memasukkan logam cair
ke dalam rongga cetakan.
Cetakan dibuat dari baja khusus yang
dikenal dengan dies atau matriis.

Keuntungan proses Cetak-Tekan


(Die Casting)
Tidak memerlukan proses
penyelesaian.
2. Ukuran dan bentuk benda kerja sangat
tepat.
3. Baik untuk produksi tinggi.
4. Bahan sisa rendah dikarenakan
(saluran turun, pengalir, dan saluran
masuk) dapat dilebur kembali.
1.

Kerugian proses Cetak-Tekan


(Die Casting)
1.
2.
3.
4.
5.

Harga mesin dan cetakan mahal.


Untuk jumlah produksi kecil tidak
menguntungkan.
Umur cetakan logam berkurang dengan
naiknya suhu logam.
Hasil cetakan harus segera dikeluarkan.
Sering terjadi efek cil atau logam tidak
seluruhnya jadi satu, dan sering hasil coran
tidak merata.

Cetakan Plaster
(Plaster Mold Casting)
Yaitu proses pengecoran yang tidak
permanen, cetakan hanya untuk sekali
pemakaian, dan khusus untuk
pengecoran logam non ferrous.

Keuntungannya
Ketelitian ukuran tinggi.
2. Permukaan coran halus.
3. Cetakan plaster khusus untuk
penggunaan cil.
1.

Kerugiannya
Ongkos produksi mahal.
2. Permeabilitas cetakan plaster sedikit
rendah, hingga diperlukan proses
vakum.
1.

Pola Hilang (Investment Casting)


Proses pengecoran ini seringkali disebut
dengan pengecoran presisi, karena
hasil coran mempunyai tingkat
ketelitian yang sangat tinggi.
Proses ini memakai pola dari lilin yang
kemudian dibungkus dengan
pembungkus bahan cetakan, kemudian
dipanaskan untuk mengeluarkan lilin
dalam cetakan dan cetakan siap
digunakan kalau sudah kering.

Keuntungannya
1.

2.
3.
4.
5.

Memungkinkan untuk memproduksi


benda kerja yang kompleks dan presisi
dengan permukaan yang halus.
Dapat dipakai untuk mengecor semua
jenis logam.
Coran tidak memerlukan pengerjaan
lanjut.
Tidak ada bekas sambungan cetakan.
Mudah untuk pengontrolan sifat
metalurgi logam.

Karakteristik Pembekuan
Pembekuan (solidifikasi) : transformasi logam cair kembali ke bentuk padatnya.
Solidifikasi logam murni ; logam murni membeku
pada temperatur konstan yaitu sama dengan temperatur pembekuannya/ temperatur leburnya.

Solidifikasi paduan; Paduan pada umumnya membeku pada daerah temperatur tertentu.

Shrinkage : adalah penyusutan pada daerah tertentu


yang dapat menimbulkan cacat-cacat coran (berupa
rongga-rongga atau retak)
Tahapan terjadinya shrinkage :

Penyusutan yang terjadi selama pendinginan


fase cair (sebelum terjadi solidifikasi);
Penyusutan yang terjadi pada saat perubahan
fase cair ke fase padat;
Penyusutan yang terjadi selama pendinginan
fase padat sampai temperatur kamar.

Solidifikasi terarah ; untuk mengurangi pangaruh


shrinkage dapat dilakukan dengan mengarahkan proses
solidifikasi pada daerah tertentu, dengan cara :
1) Memasang penambah (riser); dengan memasang
riser (gambar 11.6), maka daerah yang mengalami
solidifikasi awal akan berada jauh dari sumber logam
cair, sehingga shrinkage yang mungkin terjadi
berada pada riser itu sendiri.
Menurut hukum Chvorinov, riser diletakkan pada
daerah yang memiliki rasio volume terhadap luas
rendah, karena pada daerah tersebut akan mengalami solidifikasi paling cepat.
Dengan menambahkan riser, maka solidifikasi dapat
diperlambat
sehingga
kemungkinan
terjadinya
shrinkage dapat dihindarkan.

2) Memasang cil (chill) :


Panas tertinggi dapat terjadi pada bagian-bagian tebal
yang mengalami konsentrasi aliran panas paling tinggi,
sehingga pada bagian tersebut kemungkinan akan
terjadi shrinkage.

Untuk mencegah terjadinya shrinkage tersebut dapat


dipasang cil yaitu benda (terutama logam) yang diletakkan pada bagian cetakan yang mendapat panas paling
tinggi untuk mempercepat pendinginan sehingga bagian
tersebut membeku pada waktu yang bersamaan dengan
bagian lainnya.

SIFAT-SIFAT PRODUK COR


Dipengaruhi oleh :
1. Pendinginan yang cepat akan
mengurangi ukuran sel.
2. Zat-zat penginti akan membantu
pembentukan butir-butir eutektik halus
bulat dan sifat mekanis yang bagus.
3. Terbentuknya struktur lamelar.

SEGREGASI MAKRO
Proses

ini dimulai dari adanya segregasi


mikro, yaitu variasi komposisi pada
sebuah butir.
Pada proses pembekuan akan
memberikan perbedaan komposisi.

MACAM SEGREGASI MAKRO


1.

Segregasi Normal
Terjadi bila permukaan padatan yang
kurang lebih berbentuk bidang
menggerakkan unsur pokok dengan
titik lebur rendah menuju pusat.

2. Segregasi Balik
Adalah ciri paduan larutan padat dengan pola
pembekuan dendritik.
3. Segregasi Gravitasi
Yaitu terjadi bila senyawa-senyawa, inklusiinklusi yg tdk larut, atau logam yg dpt
bercampur dalam cairan memiliki densitas yg
sangat berbeda dgn leburannya, krn itu zat-zat
ini akan mengambang atau tenggelam.

VISKOSITAS
Penuangan

leburan ke dalam cetakan


sangat dipengaruhi oleh viskositas/
kekentalan dari suatu larutan/cairan.
Viskositas ini dapat diukur sebagai
tegangan geser.
Dimana tegangan geser adalah gaya per
satuan luas yang bekerja pada cetakan
tersebut.

Viskositas

berubah secara linier


terhadap komposisi paduan, tetapi dapat
juga menunjukkan variasi-variasi yang
menyolok dalam batas-batas fasa
tertentu.
Viskositas maksimum pada batas
kelarutan padat, dan minimum pada
komposisi eutektik.

FLUIDITAS
Yaitu kemampuan suatu cairan untuk mengisi atau
memenuhi suatu cetakan logam.
Fluiditas dipengaruhi oleh beberapa faktor yang antara
lain :
1. Fluiditas akan meningkat seiring dengan
meningkatnya panas lanjut karena hal ini akan
menurunkan viskositas dan menunda pembekuan.
2. Fluiditas akan meningkat dengan meningkatnya suhu
cetakan, karena pembekuan akan menjadi lambat.
3. Tipe pembekuan memiliki efek yang besar.
4. Tegangan permukaan dan keberadaan lapisan oksida.
5. Bahan cetakan dan pelapis cetakan juga
mempengaruhi ekstrasi panas pembasahan
permukaan cetakan.

SELESAI
TERIMA KASIH