Proses Pengecoran Logam

Bahan Ajar Pengenalan Proses Industri

Teknik Elektro
UM Purwokerto
 Casting since about 4000 BC…

Ancient Greece; bronze

statue casting circa 450BC Iron works in early Europe,
e.g. cast iron cannons from
England circa 1543
2
 Definisi
• Pengecoran adalah proses penuangan logam
lebur ke dalam cetakan, kemudian mengeras
sesuai dengan bentuk rongga cetakan
• Suatu proses penuangan logam cair ke dlm
cetakan kemudian membiarkannya menjadi
beku.

3
• Contoh produk:
– blok mesin, pipa, roda kereta api, kerangka
mesin, perhiasan, mahkota gigi dll.

4
CASTING

6
 Prinsip Dasar Pengecoran
• Cetakan :
1. Mampu memenuhi bentuk & ukuran yg
ditentukan
2. Mampu mengakomodir terjadinya perubahan
ukuran akibat panas
3. Mampu mengikuti bentuk rumit rancangan
• Peralatan :
1. Mampu menahan titik lebur (baik alat tuang, inti,
maupun cetakan)
• Metoda pengecoran :
1. Mampu melakukan penuangan logam cair ke dlm
cetakan
2. Mampu menyingkirkan unsur-unsur yang tidak
diperlukan
3. Mampu menghasilkan produk yang berkualitas
• Keleluasaan thd perubahan ukuran :
1. Perubahan ukuran akibat penyusutan saat dingin, akibat
adanya proses memesin berikutnya, untuk kemudahan
pencabutan.
• Pola :
1. Duplikat benda kerja yang akan di cor dengan
perbedaan sesuai
persyaratan cetakan dan proses pengecoran.
2. Pemilihan jenis pola tergantung jumlah benda
kerja yg akan dicor.
1. Pola Tunggal/ Pejal (Solid Pattern)
- Jenis yang paling sederhana & murah.
- Bentuk prinsipnya menyerupai coran asli.
- Jenis ini utk jml produksi sedikit.
2. Pola Belah/ Terpisah (Split Pattern)
- Pola ini dibuat utk memudahkan pembuatan
cetakan.
- Utk jml produksi sedang.
3. Pola Bagian Lepas (Loose Piece Pattern)
- Untuk coran yg bentuknya rumit.
- Biaya pembuatan tinggi.
- Perawatan lebih sulit.
4. Pola Sistem Saluran (Flow System Pattern)
- Utk jml produksi banyak.
- Umumnya terbuat dari logam agar dapat
menahan pelenturan akibat kelembaban.
5. Pola Pelat Penyambung (Match Plate Pattern)
- Untuk memudahkan pekerjaan pembuatan cetakan
dengan mesin.
- Pelat penyambung terdiri dari pelat logam atau kayu
dengan pola & saluran yg dipasangkan secara tetap.
Pada ujungnya terdapat lubang utk pemasangannya
pada kotak cetakan standar.
6. Pola Pelat Penuntun (Guide Plate Pattern)
- Dapat digunakan utk pola tunggal atau ganda.
- Pola jenis ini lebih sulit pembuatannya.
7. Pola Putar/ Sapuan (Sweeps Pattern)
- Digunakan utk bentuk yang beraturan.
- Pola putar utk membuat cetakan mangkuk
bulat yg besar, pola sapuan datar utk
membuat alur atau tonjolan.
- Keuntungannya adalah mengurangi biaya
pembuatan pola tetap yang cukup mahal.
• Macam-macam suaian :
1. Suaian susutan : perubahan volume akibat adanya perubahan
suhu
2. Suaian pengerjaan akhir : tambahan ukuran untuk bagian yang
akan di kerjakan mesin.
3. Suaian distorsi : perubahan bentuk akibat perubahan ukuran/
volume yang tidak seragam saat penyusutan. Misal : benda yang
tidak simetris.
4. Suaian pencabutan : penyesuaian untuk kemudahan
pencabutan pola
 Persiapan
• Pasir utk cetakan harus dibubuhi bahan
tambahan agar memenuhi persyaratan :
1. Tahan suhu tinggi (refractoriness )
2. Mudah dibentuk (kohesiveness )
3. Mampu dilewati gas (permeabilitas )
4. Memberi tempat utk perubahan ukuran
(collapsibility
• Bahan-bahan tambahan yang dibutuhkan utk
peningkatan sifat-sifat pasir cetak :
1. Refractoriness, yaitu : silika, zircon, olivine
2. Kohesiveness, yaitu : tanah liat, bentonit,
kaolinit, klite
3. Permeability, yaitu : ukuran butir, tipe, & jml
tanah liat.
4. Collapsibility, yaitu : sereal
 Pengujian
1. Pengujian bahan butir
◦ Bahan butir terlalu besar berakibat coran kasar,
bahan butir terlalu halus mengurangi
permeabilitas.
◦ Pengujian ini memiliki kelemahan tidak bisa
mengukur penyebaran tiap jenis ukuran butir
pasir.
2. Pengujian kadar air
◦ Pasir basah ditimbang kemudian dipanaskan,
dlm keadaan tertutup lalu didinginkan
kemudian ditimbang lagi, sehingga dapat
dihitung % kadarair.
% kadar air = {(m – m’) / m} x 100%
dimana : m = berat mula-mula, & m’ = berat
setelah dipanaskan
3. Pengujian permeabilitas
◦ Udara bertekanan diarahkan & dihembuskan pada
sample cetakan pasir, kemudian volume udara yg
melalui sample tsb di ukur.
Ukuran sample benda uji Ø 50 x 50 mm
Permeabilitas, P = (Q x L) / (F x A x t)
Dimana : Q = Volume udara yg melalui sample, L =
tebal sample, F = tekanan udara, A = luas
penampang sample, t = waktu
4. Pengujian kekuatan
◦ Kekuatan kurang berakibat cetakan mudah
pecah, sebaliknya terlalu kuat menghalangi
pemuaian sehingga sulit di bongkar.
Kekuatan tekan = (beban pada patahnya benda
uji (kg)) / (luas penampang benda uji (mm2)
5. Pengujian kadar tanah liat
◦ Tanah liat terlalu sedikit berakibat kurang kuat, terlalu
banyak permeabilitas turun & sulit di bongkar
◦ Pasir cetak ditimbang kemudian di panaskan hingga
beratnya tetap (dengan % kadar air seperti yg di
harapkan), lalu di campur & di aduk menggunakan
larutan soda kaustik konsentrasi 0,1 %. Maka tanah liat
akan terpisah dari pasir cetak lalu pasir cetak di timbang.
Kadar tanah liat = (berat benda uji – berat pasir cetak) /
(berat benda uji)
 Hal-hal yg perlu diperhatikan utk cetakan pasir (keterbatasan) :

1. Uji coba
◦ Cetakan pasir pada awalnya membutuhkan beberapa kali uji
coba
untuk mengetahui pengaruh nyata dari pembekuan logam, inti,
tekanan pasir, pengembangan cetakan, kecepatan tuang, &
penyusutan.
2. Ketrampilan operator
◦ Hasil cor merupakan perpaduan antara rancangan (desain &
persiapan) dengan ketrampilan serta pengalaman pelaksana
3. Konfigurasi bentuk
◦ Cetakan pasir tidak sesuai utk bentuk panjang berpenampang
tipis
4. Efek kulit jeruk (kulit gel)
◦ Permukaan menjadi keras sehingga pahat potong lekas tumpul.
5. Penyimpanan cetakan
◦ Tidak praktis menyimpan cetakan berukuran besar. Cetakan
pasir yg disimpan lama berubah nilai karakteristiknya.
6. Hasil cetak (coran)
◦ Pasir & kerak menutupi permukaan coran besi/ baja sehingga
harus dilakukan pembersihan pada setiap hasil proses cetak.
1. Kelonggaran pengerjaan akhir
- Permukaan yg akan dimesin harus ditambah
ketebalannya.
- Besarnya penambahan tergantung pada ukuran dan
bentuk coran, jenis logam coran, jenis pengerjaan
mesin, banyaknya permukaan potong, dan kondisi
pengecoran.
- Kelonggaran = 0,125 inch (utk coran ukuran
menengah) s/d 0,375 inch (utk coran ukuran besar)
2. Kelonggaran penyusutan, di pengaruhi oleh faktor-faktor
- Bahan coran
- Rancangan & ukuran coran
- Suhu pencairan
- Kondisi pengecoran

• Besarnya kelonggaran penyusutan (inch/ feet) utk berbagai material logam

adalah sbb :
- Besi Tuang (0,125)
- Baja Tuang (0,250)
- Alumunium (0,15625)
- Kuningan (0, 1875)
- Magnesium (0,15625).
3. Kelonggaran pencabutan
◦ Untuk kemudahan pencabutan, pola dibuat
tirus dengan ketirusan 0,125 inch per-feet
panjang pola.
 Inti
• Digunakan jika dalam suatu cetakan perlu
dibuat rongga atau lubang. Inti dapat dibuat
sebagai bagian dari pola atau dipasang setelah
pola dikeluarkan.
• Jenis Inti :
1. Inti pasir basah :
- Merupakan bagian dari pola dan terbuat dari
bahan yang sama dengan cetakan.
2. Inti pasir kering :
• Dibuat secara terpisah & dipasang dng tepat dlm
cetakan setelah pola dikeluarkan, sebelum
cetakan ditutup.
• Inti terpisah lebih sulit & biasanya hal ini berarti
peningkatan biaya pembuatan pola.
• Inti harus dibuat secara terpisah dlm kotak inti,
Lubang yang teliti dng permukaan halus harus
dihasilkan oleh inti pasir kering.
 Jenis-jenis Inti
1. Inti yang disangga di kedua ujungnya, misal : untuk membuat
bushing silinder.
2. Inti Vertikal : pada ujung atasnya perlu dibuat tirus sehingga tidak
merusak pasir dalam kup sewaktu membuat cetakan.
3. Inti Berimbang : Inti yang disangga di salah satu ujungnya & harus
cukup panjang sehingga tidak dapat jatuh ke dalam cetakan.
4. Inti Tergantung : Inti semacam ini berlubang utk memungkinkan
aliran logam cair.
5. Inti Bawah : Inti ini digunakan bila lubang berada di bawah
permukaan pemisah.
 Faktor yg mempengaruhi rancangan produk

1. Tebal penampang :
- Kemampuan membentuk penampang tipis tergantung jenis
logam yg di cor. Makin tipis penampang kebutuhan ketelitian
pengerjaan bertambah.
2. Sudut tajam :
- Sudut tajam dihindari. Radius luar jangan terlalu tebal,
usahakan ketebalan yg seragam.
- Penampang dibuat berinti utk pertemuan lebih dari 3
penampang.
3. Inti :
- Sedapat mungkin Inti yg ditumpu satu tumpuan dihindari.
4. Garis pemisah (parting line ) :
- Sedapat mungkin garis pemisahan dibuat lurus
5. Kehalusan permukaan tergantung pada :
- Karakteristik pasir cetak.
- Mutu permukaan pola.
- Teknik mengecor.
6. Toleransi
- Toleransi terlalu kecil atau terlalu besar
mengakibatkan pemborosan.
Kemampuan dan Keuntungan Pengecoran
– Pengecoran dapat membentuk komponen dengan geometri
eksternal/internal yang komplek
– Beberapa proses pengecoran dapat langsung membentuk
geometri akhir produk (net shape) sehingga tidak memerlukan
proses manufaktur lainnya
– Pengecoran dapat digunakan untuk membuat komponen yang
sangat besar (>100 ton)
– Proses pengecoran dapat dilakukan menggunakan berbagai jenis
logam yang dapat dipanaskan hingga lebur (liquid state)
– Beberapa metoda pengecoran cocok untuk produksi masal

36
 Kekurangan
• Sifat menyerap/merembes (porosity)
• Keakuratan demensi geometrik dan kerataan
permukaan yang rendah
• Bahaya/resiko keselamatan kerja saat
peleburan logam

37
 Proses Pengecoran (1)
• Cetakan memiliki rongga sesuai dengan dimensi/bentuk
komponen yang ingin dibentuk
• Dimensi rongga sedikit lebih besar untuk mengkompensasi
penyusutan saat logam mengalami proses pendinginan dan
pengerasan
• Setiap logam memiliki karakteristik penyusutan yang berbeda
• Bahan cetakan: pasir (sand), gips (plaster), keramik (ceramic)
dan logam (metal)

38
 Proses Pengecoran (2)
• Tahapan pengecoran:
– Logam dilebur pada temperatur tinggi hingga berubah menjadi zat cair
– Logam cair dituangkan kedalam cetakan
– Logam cair dalam cetakan mengalami proses pendinginan.
– Seiring dengan menurunnya tempratur, logam akan mengeras.
– Selama proses pengerasan terjadi perubahan fasa pada logam (membentuk
karakteristik/properti hasil pengecoran)
– Jika pendinginan/pengerasan selesai, cetakan dilepas.
– Proses lanjutan: trimming, cleaning, inspecting dan heat treatment

39
 Proses Pengecoran (3)

• Cetakan terbuka: berbentuk  Cetakan tertutup: memerlukan

kontainer
saluran (passageway) menuju rongga

40
 Proses Pengecoran (4)
• Klasifikasi proses pengecoran
– Cetakan habis pakai (expendable mold)
• Cetakan harus dirusak untuk mengeluarkan komponen hasil
pengecoran
• Cetakan yang terbuat dari: pasir, gips atau yang
menggunakan bahan-bahan pereka.
– Cetakan permanen (permanent mold)
• Dapat digunakan berulang-ulang
• Cetakan terbuat dari logam
• Cetakan terbuat dari dua atau lebih bagian yang dapat
dibuka untuk mengeluarkan komponen cor

41
 Metode Pengecoran yang paling
banyak digunakan

• Sand Casting • Investment Casting • Die Casting

High Temperature Alloy, High Temperature Alloy, High Temperature Alloy,
Complex Geometry, Complex Geometry, Moderate Geometry,
Rough Surface Finish Moderately Smooth Surface Smooth Surface
Finish

42
 Pengecoran Pasir
 Merupakan proses pengecoran
yang paling banyak digunakan
 Dapat digunakan untuk
pengecoran logam yang memiliki
temperatur lebur tinggi
 Produk pengecoran memiliki
rentang ukuran dari kecil hingga
besar dan rentang jumlah dari
satu hingga jutaan

43
Langkah-Langkah Pengecoran Pasir

44
 Pola dalam Pengecoran Pasir
• Pola dibuat lebih besar dari ukuran produk yang sebenarnya untuk
mengkompensasi:
– Penyusutan
– Proses pemesinan selanjutnya (finishing)
• Material pola:
– Kayu
– Plastik
– Logam
• Pola kayu
– Kelebihan: banyak digunakan karena kemudahan dalam proses pembentukan
– Kekurangan: kecenderungan melengkung dan terkena abrasi pasir (cepat aus)
• Pola metal: lebih tahan lama tetapi mahal
• Pola plastik: kompromi kelebihan/kekurangan kayu & metal

45
 Jenis Pola

a) Solid pattern: mudah dibuat, sulit dalam pembuatan cetakan (penentuan

parting line, letak gating system dll), cocok untuk volume produksi rendah
b) Split pattern: cocok untuk bentuk komplek dengan volume produksi sedang,
parting line telah ditentukan
c) Match-plate pattern: bagian atas/bawah dalam satu plat , cocok untuk
volume produksi tinggi
d) Cope-and-drag pattern: bagian atas/bawah dalam plat yang terpisah, cocok
untuk volume produksi tinggi

46
 Pengecoran dengan rongga internal
a) Core held in the mold cavity by chaplets
b) Possible chaplet design
c) Casting with internal cavity

Catatan:
• Chaplets terbuat dari material yang memiliki titik lebur lebih tinggi dari logam
lebur
• Chaplet akan menyatu dengan material cor

47
 Pembuatan Cetakan Pasir (1)
• Pasir yang digunakan:
– Silica (SiO2) atau campuran silica dengan material lainnya
– Tahan terhadap temperatur tinggi (refractory)
– Bentuk dan ukuran granular pasir:
• Granular kecil menghasilkan permukaan cor yang halus tetapi granular yang besar
memiliki permeabilitas (rongga untuk keluarnya gas/udara) yang tinggi
• Granular berbentuk tak beraturan cenderung lebih kuat (interlocking) tetapi granular
berbentuk bulat memiliki permeabilitas yang tinggi
• Perekatan pasir:
– Air dan tanah liat perekat (bonding clay)
– 90% pasir, 3% air, 7% tanah liat
– Perekat lainnya yang dapat digunakan:
• resin orgranik (phenolic resins)
• perekat non-organik (sodium silicate, phosphate)

48
 Pembuatan Cetakan Pasir (2)
• Pembuatan cetakan pasir:
– Pemampatan pasir cetakan terhadap pola untuk cope dan drag dalam
sebuah kontainer
– Kontainer tersebut disebut flask
• Metoda pemampatan:
– Hand ramming
– Mesin
• menggunakan tekanan pneumatic
• Jolting action: flask dijatuhkan berulang-ulang agar pasir termampatkan
• Slinging action: granular pasir ditumbuk ke pola pada kecepatan yang
tinggi

49
 Pembuatan Cetakan Pasir (3)
• Indikator-indikator dalam penentuan kualitas cetakan pasir:
– Strength: kemampuan untuk mempertahankan bentuk dan ketahanan terhadap
erosi
– Permeability: kemampuan cetakan untuk mengalirkan udara panas dan gas yang
terperangkap dalam cetakan
– Thermal stability: ketahanan permukaan rongga cetakan terhadap retak
(cracking) dan melengkung (buckling) saat logam lebur dituangkan
– Collapsiblity: kemampuan pasir untuk lepas terhadap produk cor saat
penyusutan dan pembongkaran cetakan tanpa produk cor tersebut mengalami
cacat
– Reusability: kemampuan pasir cetakan yang telah dibongkar untuk digunakan
kembali

50
 Pembuatan Cetakan Pasir (4)
• Pasir cetakan diklasifikasikan menjadi:
– Green-sand mold
• Campuran: pasir, tanah liat dan air
• “Green”: pada saat logam lebur dituang, cetakan dalam keadaan basah (moisture)
• Strengh, collapsibility, permeability dan resuability baik
• Keadaan basah dapat mengakibatkan cacat untuk logam dan bentuk tertentu
– Dry-sand mold
• Menggunakan perekat organik dan dipanaskan dalam oven antara 200 C - 300C
untuk meningkatkan kekuatan dan kekerasan cetakan
• Pengendalian dimensi lebih baik tetapi biaya mahal dan waktu produksi lama (waktu
pengeringan)
• Cocok untuk produk dengan ukuran produk sedang-besar dan volume produksi
rendah-sedang
– Skin-dried mold
• Permukaan green-sand mold yang dipanaskan hingga kedalaman 10-25mm;
menggunakan torches, heating lamp
• Perlu menggunakan perekat khusus; daya rekat menjadi seperti dry-sand

51
 Operasi Pengecoran
• Inti diposisikan (jika digunakan) dan kedua sisi
cetakan diclamp
• Proses selanjutnya: penuangan, pengerasan
dan pendinginan
• Langkah akhir: cetakan dibongkar, komponen
dibersihkan dan diinspeksi

52
 Proses Pengecoran Cetakan-Habis-Pakai
Lainnya (1)

• Shell molding
(1) a match-plate or cope-and-drag metal pattern is heated and placed over a box containing sand mixed with
thermosetting resin; (2) box is inverted so that sand and resin fall onto the hot pattern, causing a layer of the
mixture to partially cure on the surface to form a hard shell; (3) box is repositioned so that loose, uncured
particles drop away; (4) san shell is heated in oven for several minutes to complete curing; (5) shell mold is
stripped from the pattern; (6) two halves of the shell mold are assembled, supported by sand or metal shot in a
box and pouring is accomplished. The finished casting with sprue removed is show in (7)

53
 Proses Pengecoran Cetakan-Habis-Pakai
Lainnya (2)

• Vacuum molding
(1) a thin sheet of preheated plastic is drawn over a match-plate or cope-and-drag pattern by vacuum - the pattern
has small vent holes to facilitate vacuum forming; (2) a specially designed flask is placed over the pattern plate and
filled with sand and a sprue and pouring cup are formed in the sand; (3) another thin plastic sheet is place over the
flask and a vacuum is drawn that causes the sand grains to be held together, forming a rigid mold; (4) the vacuum
on the mold pattern is released to permit pattern to be stripped from the mold; (5) this mold is assembled with its
matching half to form the cope and drag, and with vacuum maintained on both halves, pouring is accomplished.
The plastic sheet quickly burns away on contacting the molten metal. After solidification, nearly all of the sand can
be recovered for reuse.

54
 Investment
Casting
The investment-
casting process, also
called the lost-wax
process, was first used
during the period 4000-
3500 B.C. The pattern is
made of wax or a plastic
such as polystyrene. The
sequences involved in
investment casting are
shown in Figure 11.18.
The pattern is made by
injecting molten wax or
plastic into a metal die in
the shape of the object.

55
 Investment Casting
Description: Metal Tolerances:
mold makes wax  .003 to 1/4
 .004 to 1/2,
or plastic replica.  .005 per inch to 3
There are sprued,  .003 for each additional inch
then surrounded Surface Finish:
63-125RMS
with investment
material, baked Minimum Draft Requirements: None

out, and metal is Normal Minimum Section Thickness:

.030 (Small Areas)
poured in the .060 (Large Areas)
resultant cavity. Ordering Quantities:
Molds are broken Aluminum: usually under 1,000
Other metals: all quantities
to remove the
Normal Lead Time:
castings. Samples: 5-16 weeks
(depending on complexity)
Metals: Most Production 4-12 weeks A.S.A.
castable metals. (depending on subsequent
operations).
Size Range:
Talbot Associates Inc.
fraction of an
ounce to 150 lbs..
56
 Cetakan Permanen

• Cetakan dipindahkan, bukan

dihancurkan
• Menggunakan bantuan gravitasi
• Aliran Logam lambat
• Cetakan juga berasal dari logam
dengan conductivity thermal
yang bagus

57
 Proses Pengecoran Cetakan Permanen (1)
• Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari
logam dan dirancang untuk memudahkan
pembukaan/penutup secara akurat
• Material cetakan: steel atau cast iron
• Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy
dan cast iron
• Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit,
digunakan pasir (semipermanent-mold casting)

58
Proses Pengecoran Cetakan Permanen (2)

(1) mold is preheated and coated; (2) cores (if used) are inserted and mold is closed (3)
molten metal is poured into the mold (4) mold is opened. Finished part is shown in (5)

59
 Proses Pengecoran Cetakan Permanen Lainnya
• Low pressure casting
The diagram shows how air pressure is used to force the molten metal in the ladle upward into the mold
cavity. Pressure is maintained until the casting has solidified

60
 Die Casting
• Die casting adalah proses
pengecoran cetakan-
permanen, dimana logom
lebur diinjeksi kedalam
rongga cetakan dengan
tekanan yang tinggi (7 –
350MPa)
• Cetakan yang digunakan
disebut dies

61
 Karakteristik Die Casting
Description: Molten metal is injected, under pressure, into
hardened steel dies, often water cooled. Dies are opened,
and castings are ejected.
Metals: Aluminum, Zinc, Magnesium, and limited Brass.
Size Range: Not normally over 2 feet square. Some foundries
capable of larger sizes.
Tolerances:
Al and Mg  .002/in.
Zinc  .0015/in.
Brass  .001/in.
Add  .001 to  .015 across parting line depending on
size
Surface Finish: 32-63RMS
Minimum Draft Requirements:
Al & Mg: 1° to 3°
Zinc: 1/2° to 2°
Brass: 2° to 5°
Normal Minimum Section Thickness:
Al & Mg: .03 Small Parts: .06 Medium Parts
Zinc: .03 Small Parts: .045 Medium Parts
Brass: .025 Small Parts: .040 Medium Parts
Ordering Quantities:
Usually 2,500 and up.
Normal Lead Time:
Samples: 12-20 weeks
Production: ASAP after approval.

62
 Jenis Die Casting
• Hot Chamber • Cold Chamber
– Zn or Zn alloys only
– Al, Mg, Zn
– Higher production rate 15 cycles per
minute for small parts – Melt is poured into cylinder,
– Metal injected directly from melt zone which is then shot into
chamber

RI 1321 - Proses Manufaktur - Minggu 3 63

Die Casting – Cold-Chamber Casting

Cycle in cold-chamber casting: (1) with die closed and ram withdrawn, molten metal is
poured into the chamber; (2) ram forces metal to flow into die, maintaining pressure during
the cooling and solidification; and (3) ram is withdrawn, die is opened, and part is ejected.
Used for higher temperature metals eg Aluminum, Copper and alloys

64
 Die Casting – Hot-Chamber Casting
Cycle in hot-chamber
casting: (1) with die
closed and plunger
withdrawn, molten
metal flows into the
chamber; (2) plunger
forces metal in
chamber to flow into
die, maintaining
pressure during cooling
and solidification; and
(3) plunger is
withdrawn, die is
opened, and solidified
part is ejected.
Finished part is shown
in (4).

65
Thixotropic Process

66
 Jenis Tungku
• Cupolas
– Hanya digunakan untuk
melebur cast iron
– Bahan bakar: batubara

67
 Jenis Tungku
• Directed fuel-fired furnace
– Logam dilebur langsung oleh fuel burner
– Melebur logam non-ferro: copper-based alloys dan
aluminum

68
 Jenis Tungku
• Crucible furnace
– Logam dilebur tanpa kontak langsung dengan fuel burner (sering
disebut indirect fuel-fired furnace)
– Bahan bakar: minyak, gas atau serbuk batubara
– Melebur logam non-ferro: bronze, brass dan alloy of zinc & aluminum

69
 Jenis Tungku
• Electric-arc furnace
– Logam dilebur menggunakan electric arc
– Hanya digunakan untuk melebur cast steel

70
 Jenis Tungku
• Induction furnace
– Peleburan menggunakan arus AC yang dialiri kedalam coil untuk
menciptakan medan magnet hingga logam cair
– Melebur logam: steel, cast iron, aluminum alloy

71
 Continuous casting ref AISI

Steel from the electric or basic oxygen furnace is tapped into a ladle and taken to
the continuous casting machine. The ladle is raised onto a turret that rotates the ladle
into the casting position above the tundish. Referring to Figure 2, liquid steel flows out
of the ladle (1) into the tundish (2), and then into a water-cooled copper mold (3).
Solidification begins in the mold, and continues through the First Zone (4) and Strand Guide (5).
In this configuration, the strand is straightened (6), torch-cut (8), then discharged (12)
for intermediate storage or hot charged for finished rolling.

RI 1321 - Proses Manufaktur - Minggu 3 72