KARAKTERISTIK PASIR CETAK

KARAKTERISTIK PASIR CETAK
I. PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pengecoran cetak adalah suatu cara pengecoran dimana logam cair
ditekan kedalam cetakan logam dengan tekanan tinggi, coran tipis dapat di
buat dengan cara ini. Pengecoran pasir cetak adalah metode pengecoran yang
tertua dimana metoda pengecoran ini menggunakan cetakan yang terbuat dari
pasir yang digunakan dibuat berongga sesuai dengan bentuk produk yang
diinginkan.
Pembuatan rongga cetakan pada pasir inilah dengan memampatkan pola
didalam pasir cetak yang dipadatkan, pola itu sendiri adalah bentuk negatif
dari produk cor yang akan dibuat sebelum logam cair diisikan ke rongga
cetak sehingga rongga cetakan akan memiliki bentuk sesuai produk
Dalam hubungan dengan perkembangan iptek, terutama dalam dunia
industri maka dalam pengecoran merupakan hal yang sangat berpengaruh.
Oleh karena itu, melalui praktikum pengecoran ini khususnya menyangkut
percobaan pengujian pasir cetak adapun 3 parameter pasir cetak yang bagus
adalah
1. Kadar air pasir cetak
2. Permeabilitas atau kemampuan alir
3. Kadar lempung pasir cetak
LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

II. TEORI DASAR
A. Definisi Cetakan Pasir

Haine R.W.(1983) menyatakan bahwa cetakan adalah peralatan yang
memegang peranan penting dalam proses pengecoran. Cetakan yang banyak
dipakai dalam industri pengecoran logam adalah cetakan pasir. Pasir cetak yang
biasa dipakai adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai, dan pasir silika yang
disediakan oleh alam (Purkuncoro & Taufik, 2016).
Pengecoran menggunakan cetakan pasir merupakan teknik pengecoran
tertua di dunia. Teknik pengecoran cetakan pasir ini sampai sekarang masih
banyak digunakan karena biaya produksi yang murah dan dapat memproduksi
benda cor dengan kapasitas yang banyak. Cetakan pasir adalah cetakan yang
terbuat dari pasir yang diberi bahan pengikat. Pasir yang paling banyak digunakan
adalah pasir silika baik pasir silika dari alam maupun pasir silika buatan dari
kwarsit. Bahan pengikat yang paling banyak digunakan adalah bentonit. Cetakan
pasir yang digunakan pada pengecoran logam bukan besi (logam non ferrous)
selaim magnesium menggunakan campuran sebagai berikut: 1) Pasir silika dengan
AFS fineness 130 dan butiran pasir subangular : 81,5%. 2) Bentonit : 16%. 3)
Graphite : 2%. 4) Corn flour : 0,5%. 5) Kadar air : 4-5%. Campuran cetakan pasir
ini memiliki kekuatan tekan basah (green compressive strength) sebesar 0,55
sampai 0,7 kg/cm2 dan permeability sebesar 25 sampai 35 cm3/min (Astika,
Negara, & Susantika, 2010).
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal dari
gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut berwarna
coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna kehitaman, dan
pasir silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan. Bentuk butir pasir
ada yang bulat, sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. Permeabilitas atau
kemampuan alir gas adalah sifat yang paling penting terhadap hasil dari benda
coran. Pasir cetak yang telah dipadatkan harus dapat mengalirkan uap dan gas-gas
yang dilepaskan oleh logam panas pada waktu dilakukan penuangan kedalam
cetakan. Apabila cetakan tidak bisa mengeluarkan atau mengalirkan gas-gas

dengan baik, maka akan terjadi cacat coran yang berupa rongga udara atau
lubang-lubang pada hasil coran (Siagian, Sugita, & Kencanawati, 2017).
Pasir cetak yang paling lazim dipakai adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai dan pasir silica yang disediakan alam. Pasir silica (SiO2) merupakan pasir
yang terbaik karena dapat menahan temperatur tinggi tanpa terurai atau leleh.
Pasir silika biasanya murah, mempunyai umur panjang, bentuk dan ukuran
bermacammacam hingga dapat disesuaikan dengan kebutuhannya (Purkuncoro &
Taufik, 2016).
Gambar 2.1. Bentuk butir-butir pasir cetak (a) butir pasir bulat,
(b) butir pasir setengah bersudut, (c) butir pasir bersudut, (d) butir pasir kristal
(Sumber: Surdia & Chijiwa, 1984)
Pasir dapat didefinisikan sebagai butiran-butiran yang terjadi akibat

penghancuran batu- batuan. Ukuran dari butir-butir pasir adalah tidak lebih besar
dari 1/12 in dan tidak lebih kecil dari 1/400 in. pasir merupakan bahan yang paling
banyak digunakan dalam pembuatan cetakan, karena pasir dapat digunakan untuk
logam ferrous dan non ferrous. Pasir merupakan bahan yang fundamental dalam
proses pengecoran karena pasir adalah bahan yang paling banyak tersedia di alam.
Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir sungai,
dan pasir silika yang disediakan alam. Jenis pasir yang terdapat di wilayah
Indonesia bermacam-macam tingkat kehalusan, ukuran pasir, dan bentuk pasirnya.
Pasir cetak yang dipakai dalam proses pengecoran logam dimungkinkan dapat
mempengaruhi kualitas hasil pengecoran logam (Saputra, Balfas, & Asiri, 2018).
Cetakan pasir merupakan bagian yang menerima panas dan tekanan dari
logam cair yang dituangkan sebagai bakal produk. Pasir cetak sebagai bahan
cetakan harus dipilih sesuai dengan kebutuhan krakteristik bahan yang akan

dicetak baik sifat penuangannya maupun ukuran benda yang akan dibuat. Semakin
besar benda tuangan maka tekanan yang disebut tekanan metallostatic akan
semakin besar. Cetakan pasir harus memiliki kestabilan mekanis andal
(Soemowidagdo, 2016).
Pasir cetak biasanya terdiri dari butir pasir yang berukuran bermacam-
macam, tetapi kadang-kadang terdiri dari butir-butir yang tersaring yang
mempunyai ukuran yang seragam.
Bentuk dan butir pasir cetak dapat digolongkan beberapa jenis yakni:
a) Memudar atau membulat (Round), merupakan jenis pasir yang paling

banyak bahan-bahan pengikat yang memberikan kekuatan dan
kemampuan alir gas (permeabilitas) yang baik.
b) Menyudut (Sub-Anguler), merupakan jenis pasir yang banyak digunakan
pengecoran besi cor dan baja cor dan non-ferro.
c) Menyudut tanggung (Anguler), merupakan jenis pasir yang banyak
dipakai dalam pemakaian besi coran cor-ferro. Pemakaian bahan untuk
pasir seperti lebih tinggi dibandingkan dengan bentuk membundar atau
menyudut tanggung.
d) Bentuk gabungan (Compound), merupakan pasir cetak biasanya
kumpulan dari pasir yang bermacam-macam, untuk pasir yang digunakan
sebagai cetakan lebih baik tidan mempunyai butir pasir yang seragam
(Desiana, 2012).
B. Macam-macam Pasir dan Syarat-Syarat Pasir Cetak

Dalam industri pengecoran, kita akan memegang peranan yang sangat
penting. Beberapa metode telah dikembangkan dalam pembuatan cetak,
diantaranya adalah pembuatan cetakan pasir. Cetakan pasir dapat dibuat dengan
tangan atau secara mekanis. Pembuatan cetakan dengan tangan dilaksanakan
produksinya kecil, bentuk coran yang sulit yang sukar dibuat oleh mesin pembuat
cetakan, yang besar sekali. Dalam produksi massal, pembuatan cetakan dengan

menggunakan mesin sangat efisien dan menjamin produksi cetakan yang baik.
Mesin pembuat cetakan dipilih mengingat ukuran, bentuk, berat jumlah produksi
coran dan sebagainya . Umumnya untuk joran yang kecil dan bentuk cetakan yang
bisa dipakai mesin besar, walaupun demikian kadang-kadang mesin besar dipakai
untuk coran yang kecil dengan membuat cetakan kecil dalam jumlah banyak
dalam satu rangka cetakan secara bersama-sama (Tatang, Roslina, & Hafid,
2005).
Pemilihan cetakan pasir yang akan digunakan pada proses pengecoran logam
dipengaruhi oleh beberapa faktor teknis dan pertimbangan ekonomisnya. Ada
beberapa jenis cetakan pasir yang biasa dipergunakan, yaitu antara lain: a.
Cetakan pasir basah b. Cetakan pasir kering c. Cetakan pasir CO2 proses d.
Cetakan pasir kulit e. Cetakan pasir yang mengeras sendiri, dan lainnya (Akuan,
2009).
Cetakan pasir ini memberikan keuntungan seperti : - Bisa di gunakan

berulang-ulang sehingga memperkecil biaya produksi - Mudah dalam pembuatan
cetakan sehingga menghemat waktu produksi - Dalam permeabilitas yang baik
akan menghasilkan produk coran yang baik pula. - Kekuatan cetakan yang tepat
akan memberikan hasil dan kualitas yang baik. Adapun kekurangan dari
penggunaan cetakan pasir ini yaitu untuk membuat produk yang sangat rumit
seperti misalnya patung secara utuh atau sekali cor memang tidak bisa
dilaksanakan, namum apabila dibuat (dicor) perbagian akan lebih mudah dibuat,
sehingga kekurangan ini bisa teratasi. Untuk membuat cetakan pasir biasanya
dipilih pasir alami yang telah di bersihkan atau pasir buatan yang telah dicampur
dengan zat-zat pengikat seperti: bentonit, resin furan, air kaca, resin fenol, yang
mana tujuannya untuk memperkuat atau mempermudah pada proses pembuatan
cetakan. Untuk tujuan tersebut penulis tertarik untuk meneliti jenis pasir cetak dan
zat pengikat bentonit terhadap sifat permeabilitas dan kekuatan tekan basah
cetakan pasir (Astika, Negara, & Susantika, 2010).
Secara umum dikenal dua macam cetakan pasir yaitu satu cetakan pasir basa
atau green sand mold dan 2 cetakan pasir kering atau dry sand baik cetakan basah

maupun kering terdiri dari campuran pasir dan pengikat air. Keuntungan cetakan
pasir basah antara lain: sangat fleksibel dalam proses produksi, sehingga dapat
dipakai berulang-ulang, pembuatan cetakan cepat dan mudah dan setelah cetakan
selesai dibuat dapat langsung dituangi logam cair titik tetapi bahan pasir basa juga
mempunyai kelemahan diantaranya: mengakibatkan cacat coran dan casting defect
bila dituangkan ke dalam cetakan yang mengandung air tidak dapat digunakan
untuk coran yang rumit serta tidak memiliki ketelitian dimensi dan kehalusan
cetakan. Cetakan pasir kering relatif lebih mahal dibandingkan cetakan pasir
basah dan mempunyai beberapa keuntungan antara lain: lebih kuat, memiliki
cetakan yang keras Setelah dipanggang dan hanya mengandung sedikit air dan
gas-gas perusak lainnya dan memiliki ukuran relatif teliti. Cetakan pasir yang
digunakan dalam industri pengecoran logam dapat dibagi dua yaitu 1 cetakan
pasir dengan bahan pengikat lempung 2 cetakan pasir dengan bahan pengikat
khusus seperti kaca air semen damar dan sebagainya. untuk pasir cetak dengan
pengikat lempung dapat terbagi dalam dua golongan yaitu a bahan utama dan b
bahan tambahan adiktif material bahan utama disini dapat diartikan sebagai bahan
yang harus ada dalam pembuatan terdiri dari pasir silika, lempung, dan air.
sedangkan bahan tambahan yang berupa grafit atau Sea Coal yang dimaksudkan
untuk menambah berbagai sifat pasir cetak (Tatang, Roslina, & Hafid, 2005).
Ada beberapa macam pasir yang dapat digunakan sebagai bahan cetakan,
diantaranya adalah :
1. Pasir Kuarsa, Pasir kuarsa paling banyak digunakan dalam industri

pengecoran logam. Karena merupakan pasir alam maka pasir kuarsa
sebelum digunakan harus dicuci dan diklasifikasikan ke dalam bentuk dan
ukuran butiran. Adapaun sifat-sifat fisik pasir kuarsa adalah sebagai berikut :
berat jenisnya 2,7 g/cm3 , temperatur lelehnya 17200C dan titik sinternya
15000C, PH asam., warnanya putih hingga abu-abu kekuningan, mengalami
pemuaian sebesar 1,5% - 2% pada suhu 5730C.
2. Pasir Zircon, Pasir zircon merupakan bahan mineral alam dengan kandungan
ZrO2 minimal 65% dan SiO2 sebanyak 33%, pemuaiannya kecil dan tahan

suhu tinggi. Banyak terdapat di Benua Australia. Adapun sifat-sifat fisik dari
pasir zircon adalah :Berat jenisnya 4,6 – 4,8 g/cm3 , temperatur lelehnya
2200-24000C dan titik sinternya lebih dari 15000C, PH asam lunak, warna
putih kelabu kemerah-merahan.
3. Pasir Chromit, Pasir chromit merupakan pasir buatan, karena pasir ini
berasal dari batuan chrom yang diproses melalui pemecahan dan pemisahan
dari bahan-bahan lain. Komposisi pasir chromit adalah 50% Cr2O3 + 27%
Fe2O3 + 10% Al2O2 + 10% MgO + 3% batuan lain. Sifat-sifat fisik pasir
chromit adalah : Berat jenisnya 4,4 – 4,8 g/cm3 , temperatur lelehnya
19000C, PH 7 – 9, reaksi pada suhu tinggi adalah basa,warna hitam
mengkilat atau metalik.
4. Pasir Olivin, Pasir olivin termasuk pasir buatan yang berasal dari batuan
alam
Magnesium besi silikat yang diolah. Komposisi pasir olivin adalah 93%
MgO.SiO2 + 6% FeO.SiO2 + 1% batuan lain. Sifat-sifat fisik pasir olivin
adalah :Berat jenisnya 3,3 – 4,2 g/cm2 , temperatur lelehnya 1750 –
17800C, reaksi pada suhu tinggi adalah basa, warna hijau kekuningan,
coklat, merah hati dan mengkilat seperti kaca.
5. Pasir Schamote, Pasir ini merupakan sejenis pasir buatan yang berasal dari
bahan tanah liat atau koalin. Komposisi pasir jenis ini adalah 36% Al2O3 +
3% Fe2O3 + 2,5% (Na2O + K2O) + sisanya kuarsa maksimal 58%. Pasir
jenis ini digunakan pada pengecoran baja.Sifat-sifat fisik pasir schamote
adalah : Berat jenisnya 2,7 g/cm3 , temperatur lelehnya lebih dari 17100C,
reaksi pada suhu tinggi adalah asam lunak, warna putih keabuan atau
kecoklatan (Umardani & Erwin, 2007).
Untuk dapat menghasilkan benda tuang yang baik, maka pasir cetak
memerlukan sifat-sifat yang memenuhi persyaratan sebagai berikut :
1. Mempunyai sifat mampu bentuk yang baik.

Pasir cetak harus dengan mudah dapat dibentuk menjadi bentuk-bentuk

cetakan yang diharapkan, baik cetakan berukuran besar maupun cetakan
berukuran kecil.
2. Permeabilitas yang cocok.
Permeabilitas dapat diartikan sebagai kemampuan cetakan untuk

mengalirkan gas-gas dan uap air yang ada di dalamnya keluar dari cetakan.
3. Distribusi besar butir pasir yang cocok.
Butiran pasir yang terlalu halus akan mengurangi permeabilitas cetakan,

sedangkan butiran yang terlalu kasar akan meningkatkan permeabilitas
cetakan. Untuk itu distribusi besar butir yang cocok perlu dipertimbangkan.
4. Tahan terhadap temperatur tinggi.
Butir pasir dan pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu
terhadap temperatur tinggi kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini
dituang ke dalam cetakan.
5. Mampu dipakai lagi. Setelah proses pengecoran selesai, cetakan harus dapat
dibongkar dengan mudah dan pasirnya dapat dipakai berulang- ulang supaya
ekonomis.
6. Mempunyai kekuatan yang baik.
Cetakan harus mempunyai kekuatan yang cukup agar tidak mudah ambruk
baik pada saat penuangan, pengangkutan maupun pemindahan (Astika,
Suatu cara untuk menyatakan ukuran besarnya butir pasir ditunjukkan

dengan GFN (Grain Fineness Number) merupakan ukuran kehalusan rata-rata
butir pasir.
Makin tinggi angkanya, maka pasir semakin halus dan daya salur udaranya
(permeabilitas) relatif rendah. Pada umumnya pasir tidak terdiri dari butiran-
butiran dengan ukuran sama. Untuk mengetahui distribusi dari butir-butir pasir

yang mempunyai besar butir yang berbeda-beda, maka dilakukan analisa ayak
(Sieve analysis). Distribusi ukuran butir pasir dapat dibagi dalam empat jenis: a.
Distribusi ukuran butir sempit, artinya susunan ukuran butir hanya terdiri dari
kurang lebih dua fraksi saja. b. Distribusi ukuran butir sangat sempit, 90 persen
dari ukuran besar butir terdiri dari satu fraksi. c. Distribusi ukuran butir lebar,
artinya susunan ukuran butir terdiri dari lebih kurang tiga fraksi. d. Distribusi
ukuran butir sangat lebar, susunan ukuran butir terdiri dari lebih dari tiga fraksi.
Distribusi butir sempit akan memberikan permeabilitas yang lebih tinggi, dan
sebaliknya. Distribusi ukuran butir berpengaruh juga pada kekuatan cetakan.
Distribusi ukuran butir lebar akan memberikan kekuatan pasir cetak yang lebih
tinggi (Akuan, 2009).
C. Perkembangan Penggunaan Pasir Cetak
Perkembangan teknologi saat ini berkembang dengan pesat, yang

kemudian mempengaruhi meningkatnya kebutuhan proses produksi yang sebagian
besar menggunakan besi dan baja yang menempati urutan pertama dan
penggunaan aluminium menempati urutan kedua). Dengan meningkatnya
penggunaan material maka kualitas suatu produk cor harus sangat diperhatikan.
Kualitas sangat dipengaruhi oleh metode pengecoran yang dipilih. Satu dari
sekian banyak metode pengecoran yang paling sering digunakan adalah
pengecoran cetakan pasir (sand casting). Banyak faktor yang mempengaruhi
kualitas hasil pengecoran cetakan pasir, diantaranya adalah komposisi cetakan
pasir. Komposisi utama cetakan pasir terdiri dari pasir cetak, pasir silika, bentonit,
dan air sebagai pelarut. Selain itu, cetakan pasir dapat ditambahkan bahan aditif
lain, misalnya dextrin, gula tetes (molasses), water glass (sodium silikat), dan abu
sekam padi untuk meningkatkan kualitas cetakan pasir. Sekam padi digunakan
untuk meningkatkan penggunaan ulang cetakan pasir. Untuk mengetahui tingkat
kualitas cetakan pasir, salah satu metode yaitu dilakukan dengan pengujian
kekerasan dan uji struktur mikro hasil coran (Tarkono, Harnowo, & Sewandono,
2013).

Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium sangatlah

dibutuhkan dalam industri, baik yang skala kecil maupun skala besar, karena dapat
kita lihat dari pembuatan alat-alat keperluan rumah tangga, sepeda motor, mobil,
mesin-mesin industri yang mana sebagian besar bahannya terbuat dari logam dan
salah satunya adalah aluminium. Pengecoran logam merupakan suatu proses
pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian
dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk
cor yang akan dibuat (Saputra, Balfas, & Asiri, 2018).
Era modernisasi yang terjadi saat ini menuntut manusia untuk melakukan
rekayasa guna memenuhi kebutuhan yang semakin kompleks, tak terkecuali
dalam hal teknologi yang berperan penting akan kelangsungan hidup manusia
seperti dalam hal rekayasa dan proses perlakuan pada logam yang mempunyai
pengaruh fital karena merupakan elemen dasar untuk membuat suatu kontruksi.
Proses perlakuan ini dapat di artikan sebagai suatu metode untuk menganalisa
cacat coran yang terjadi pada bahan hasil cor. Metode tersebut dapat dijabarkan
dari proses pembuatan spesimen (pengecoran), kemudian dilanjutkan dengan
serangkaian pengujian dan pemeriksaan hasil coran. Kelayakan produk hasil
pengecoran yang dibuat tergantung dari bahan logam yang digunakan. Bahan
logam yang digunakan dalam proses pembuatan specimen uji ini adalah logam
besi cor dan aluminium (Purkuncoro & Taufik, 2016).
Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium sangatlah

dibutuhkan dalam industri, baik yang skala kecil maupun skala besar, karena
dapat kita lihat dari pembuatan alat-alat keperluan rumah tangga, sepeda motor,
mobil, mesin-mesin industri yang mana sebagian besar bahannya terbuat dari
logam dan salah satunya adalah aluminium. Pengecoran logam merupakan suatu
proses pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli
dari produk cor yang akan dibuat (Saputra, Balfas, & Asiri, 2018).

Pengecoran logam merupakan proses awal yang paling penting dalam

industry logam, teknologi pengecoranpun semakin menunjukkan perkembangan
sesuai dengan kebutuhan industri logam itu sendiri dan proses pengecoran masih
digunakan sampai sekarang untuk memperoleh bentuk logam sesuai dengan yang
di minati. Dalam sistem dan proses pengecoran tidak lepas dari cetakan, cetakan
inilah yang bisa mempengaruhi logam dari segi kekerasan dan bentuk logam,
berbicara tentang cetakan, cetakan yang lazim dipakai sampai sekarang adalah
cetakan pasir. Beberapa cetakan pasir dan cetakan tanah mengandung zat pengikat
seperti tanah lempung, bentonit dan zat pengikat lainnya. Di dalam proses
pengecoran logam dalam usaha untuk menghasilkan suatu produk benda coran
yang berkualitas baik dengan komposisi yang dikehendaki maka ada beberapa
faktor yang mempengaruhi yaitu: bahan baku coran, komposisi bahan baku,
kualitas pasir cetak (bila menggunakan cetakan pasir), sistem peleburan, sistem
penuangan dan pengerjaan akhir dari produk coran (Surdia & Chijiwa, 1984).
Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium

sangatlah dibutuhkan dalam industri, baik yang skala kecil maupun skala besar,
karena dapat kita lihat dari pembuatan alat-alat keperluan rumah tangga, sepeda
motor, mobil, mesin-mesin industri yang mana sebagian besar bahannya terbuat

dari logam dan salah satunya adalah aluminium. Pengecoran logam merupakan
suatu proses pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan
kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli
dari produk cor yang akan dibuat (Saputra, Balfas, & Asiri, 2018).

industri logam, teknologi pengecoranpun semakin menunjukkan perkembangan
seperti tanah lempung, bentonit dan zat pengikat lainnya. Di dalam proses
pengecoran logam dalam usaha untuk menghasilkan suatu produk benda coran
yang berkualitas baik dengan komposisi yang dikehendaki maka ada beberapa
faktor yang mempengaruhi yaitu: bahan baku coran, komposisi bahan baku,
kualitas pasir cetak (bila menggunakan cetakan pasir), sistem peleburan, sistem

penuangan dan pengerjaan akhir dari produk coran (Astika, Negara, & Susantika,
2010).
Pengecoran (Casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana

logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
Tahapan dalam proses pengecoran adalah pembuatan model (pola), pembuatan
pasir cetak, pembuatan cetakan pasir (rongga cetak), peleburan logam, menuang
logam ke dalam cetakan dan membongkar serta membersihkan hasil pengecoran.
Pengecoran dengan cetakan pasir (sand casting) merupakan salah satu metode
yang banyak atau lebih sering digunakan pada industri pengecoran aluminium.
Selain membutuhkan biaya yang cukup relatif sedikit juga dapat membuat desain
yang bentuknya agak rumit, pengecoran cetakan pasir merupakan proses produksi
yang diawali dengan menuangkan logam cair ke dalam sistem saluran dan
selanjutnya logam cair akan mengisi seluruh rongga cetakan (Puspitasari &
Khafiddin, 2014).
Proses pengecoran logam adalah proses pengerjaan untuk meleburkan

logam dengan suhu tertentu, kemudian dituangkan pada cetakan yang sudah
disiapkan sehingga mendapatkan bentuk yang direncanakan. Cetakan yang
digunakan proses pengecoran dapat diklasifikan menjadi dua katagori yaitu;
Pengecoran dengan cetakan permanen dan pengecoran dengan cetakan sekali
pakai. Pasir cetak merupakan salah satu bahan membuatan cetakan sekali pakai
yang sering digunakan dalam proses pengecoran logam. Pasir cetak sangat
berpengaruh terhadap hasil pengecoran, jika pasir cetak bagus maka hasil coran
juga akan bagus. Cetakan biasanya dibuat dengan jalan memadatkan pasir. Pasir
yang dipakai biasanya pasir alam atau pasir buatan yang mengandung tanah
lempung. Cetakan pasir basah pada umumnya menggunakan pengikat lempung
dengan alasan lebih murah. Tetapi, kekuatannya rendah. Oleh sebab itu,
digunakan pengikat khusus yang lebih kuat dan lebih cepat kering, seperti airkaca,
resin, semen dan masih banyak lagi (Widodo, 2014).


industri logam, teknologi pengecoranpun semakin menunjukkan perkembangan
seperti tanah lempung, bentonit dan zat pengikat lainnya. Perkembangan
teknologi saat ini berkembang dengan pesat, yang kemudian mempengaruhi
meningkatnya kebutuhan proses produksi yang sebagian besar menggunakan besi
dan baja yang menempati urutan pertama dan penggunaan aluminium menempati
urutan kedua). Dengan meningkatnya penggunaan material maka kualitas suatu
produk cor harus sangat diperhatikan. Kualitas sangat dipengaruhi oleh metode
pengecoran yang dipilih. Satu dari sekian banyak metode pengecoran yang paling
sering digunakan adalah pengecoran cetakan pasir (sand casting). Banyak faktor
yang mempengaruhi kualitas hasil pengecoran cetakan pasir, diantaranya adalah
komposisi cetakan pasir. Selain itu, cetakan pasir dapat ditambahkan bahan aditif
lain, misalnya dextrin, gula tetes (molasses), water glass (sodium silikat), dan abu
sekam padi untuk meningkatkan kualitas cetakan pasir. Untuk mengetahui tingkat
kualitas cetakan pasir, salah satu metode yaitu dilakukan dengan pengujian
kekerasan dan uji struktur mikro hasil coran (Tarkono, Harnowo, & Sewandono,
2013).
D. Sifat-Sifat Pasir Cetak

1. Sifat Kering
Pasir dengan pengikat tanah lempung atau bentonit yang dikeringkan

mempunyai permeabilitas dan kekuatan tekan yang meningkat dibandingkan
dalam keadaan basah, karena air yang diabsorpsi pada permukaan butir tanah
lempung dan bentonite dihilangkan. Seperti ditunjukkan gambar 4 dan gambar 5

kekuatan tekan kering lebih tinggi kalau kadar air mula lebih besar (Astika,
2. Sifat Panas
Cetakan mengalami temperatur tinggi dan tekanan tinggi dari logam cair
pada waktu penuangan, sehingga kekuatan panas, pemuaian panas, dan
sebagainya harus diketahui sebelumnya. Pemuaian panas berubah sesuai dengan
jenis pasir cetak seperti yang ditunjukkan data gambar 5 pasir pantai dan pasir
gunung mempunyai pemuaian panas yang lebih kecil dibandingkan dengan pasir
silika, sedangkan pasir olivin dan pasir sirkon mempunyai pemuaian panas sangat
kecil. Pemuaian panas bertambah sebanding dengan kadar air dari pasir dan
menurun kalau kadar yang dapat terbakar bertambah (Astika, Negara, &
Susantika, 2010).
Gambar 2.2. Pemuaian panas dari bermacam macam pasir

Perubahan kekuatan pasir cetak selama pengeringan dari kondisi pasir cetak
basah menjadi kering disebut dengan sifat penguatan oleh udara. Penguatan ini
diarenakan adanya penguapan dan pergerakan air dalam pasir cetak
3. Sifat Basah
Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat

menunjukkan berbagai sifat sesuai dengan kadar air. Gambar 3 menunjukkan

hubungan antara kadar air dengan berbagai sifat pasir dengan pengikat tanah
lempung. Karena kadar lempung dibuat tetap dan kadar air ditambah, maka
kekuatan berangsur-angsur bertambah sampai titik maksimum dan seterusnya
menurun. Kecenderungan serupa timbul kalau kadar air dibuat tetap dan kadar
lempung ditambah. Dengan kelebihan kadar air kekuatan dan permeabilitas akan
menurun karena ruangan antara butir-butir pasir ditempati oleh lempung yang
kelebihan air.
Gambar 2.3. Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir diikat lempung
Pada gambar berikut menunjukkan hubungan antara kadar air, kekuatan dan
permeabilitas dari pasir dengan pengikat bentonit. Kalau kadar air bertambah,
kekuatan dan permeabilitas naik sampai titik maksimum dan turun kalau kadar air
bertambah terus. Untuk pasir dengan pengikat bentonit, kadar air yang
menyebabkan kekuatan basah maksimum dan yang menyebabkan permeabilitas
maksimum sangat berdekatan satu sama lain (Astika, Negara, & Susantika, 2010).
Gambar 2.4. Pemuaian panas dari bermacam- macam pasir


E. Pola dan Jenisnya
Pola adalah bentuk dari benda coran yang akan digunakan dalam
pembuatan rongga cetakan. Pola yang digunakan dalam pembuatan cetakan terdiri
dari pola logam dan pola kayu. Pola logam digunakan untuk menjaga ketelitian
ukuran coran, terutama pada produksi massal, dan bisa tahan lama serta
produktifitasnya lebih tinggi. Pola kayu dibuat dari kayu, murah, cepat,
pembuatan dan pengolahannya lebih mudah dibanding cetakan logam. Oleh
karena itu pola kayu lebih cocok digunakan dalam cetakan pasir (Purkuncoro &
Taufik, 2016).
Pola atau pattern adalah suatu model yang memiliki ukuran dan bentuk
yang sama dengan bentuk produknya kecuali pada bidangbidang tertentu yang
disebabkan oleh faktor-faktor lain seperti bidang pisah (parting line), bentuk
rongga (cavity), dan proses pemesinannya. yang menyebabkan kesulitan untuk
dibentuk langsung pada pola (Akuan, 2009).
Bahan-bahan yang dipakai untuk pola yaitu kayu, resin, atau logam. Dalam
proses pengecoran tertentu atau khusus digunakan pola plaster atau lilin.
1. Pola Kayu
Kelebihan bahan pola dari kayu yaitu digunakan untuk pola yang bentuk dan
ukurannya rumit, mudah didapat, mudah dikerjakan (proses pengerjaannya
mudah), harganya murah. Kekurangan bahan pola dari kayu yaitu tidak bisa
mengerjakan produksi massal dan sering terjadi penyusutan.
2. Pola Logam
Kelebihan bahan pola dari logam yaitu bisa digunakan untuk produksi
massal, mudah didapat. Kekurangan dari bahan pola logam yaitu tingkat
kesulitan perjakan, tidak bisa mengerjakan pola yang rumit bentuk maupun
ukurannya. 3. Resin sintetis

Kelebihan bahan pola dari resin sintetis yaitu dapat digunakan untuk bentuk
dan ukuran yang rumit, biasanya untuk produksi massal. Kekurangan bahan
pola dari resin sintetis yaitu harganya relatif mahal dan sulit didapat.
Jenis-jenis pola:
1. Pola padat (solid pattern). Pola padat atau pola tunggal dibuat sama dengan
geometri benda cor dengan mempertimbangkan penyusutan dan kelonggaran
untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah produksi yang sangat
kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit untuk membuat
cetakannya, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas cetakan
(cope) dengan bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula untuk membuat
sistem saluran (riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
Gambar 2.5. Pola Solid

(Sumber: Raharja, 2011)
2. Pola belah (split pattern). Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan
garis pemisah (belahan) cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda cor
yang memiliki geometri lebih rumit dengan jumlah produksi menengah.
Pola pembuatan cetakannya lebih mudah dibandingkan dengan memakai
poal padat.
Gambar 2.6. Pola Split

3. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern). Digunakan untuk

jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola belah
masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah papan kayu atau
plat besi.
Gambar 2.7. Pola Match-Plate

4. Pola cope and drag (cope and drag pattern). Pola ini hampir sama dengan
pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua bagian dari pola belah
masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini juga biasa
dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Gambar 2.8. Pola Cope dan Drag
Pasir yang digunakan untuk pembuatan cetakan pada penelitian

menggunakan pasir cetak. Pola di bentuk menggunakan potongan kayu dengan

dimensi yang telah disesuaikan untuk pembuatan spesimen uji kekerasan (Brinell),
Impact dan metalografi (Mandala, Siradj, & Djamil, 2016).
F. Faktor Yang Mempengaruhi Cetakan Pasir
Faktor yang dapat mempengaruhi benda tuang baik, maka pasir cetak memerlukan
sifat-sifat yakni pertama mempunyai sifat mampu bentuk yang baik. Pasir cetak
harus dengan mudah dapat dibentuk menjadi bentuk-bentuk cetakan yang
diharapkan, baik cetakan berukuran besar maupun cetakan berukuran kecil, kedua
permeabilitas yang cocok. Permeabilitas dapat diartikan sebagai kemampuan
cetakan untuk mengalirkan gas-gas dan uap air yang ada didalamnya keluar dari
cetakan. Ketiga distribusi besar pasir yang cocok. Butiran pasir yang terlalu halus
akan mengurangi permeabilitas cetakan, sedangkan butiran yang kasar akan
meningkatkan permeabilitas cetakan. Untuk itu distribusi besar butir yang cocok
perlu dipertimbangkan. Keempat tahan terhadap temperatur tinggi. Butir pasir dan
pengikat harus mempunyai derajat tahan api tertentu terhadap temperatur tinggi
kalau logam cair dengan temperatur tinggi ini dituangkan ke dalam
cetakan.Kelima mampu dipakai lagi. Setelah proses pengecoran selesai, cetakan
harus dapat dibongkar dengan mudah dan pasirnya dapat dipakai berulang-ulang
supaya ekonomis.Keenam mempunyai kekuatan yang baik. Cetakan harus
mempunyai kekuatan yang cukup agar tidak mudah mudah ambruk baik pada saat
penuangan, mengangkutan maupun pemindahan (Surdia & Chijiwa, 1984).
Mudah tidaknya pembuatan coran tergantung pada bentuk dan ukuran benda
coran. Coran yang tebalnya seragam, tipis dan lebar atau tuangan yang
memerlukan inti tipis dan panjang adalah sangat sukar dibuat. Disamping itu
coran-coran yang memerlukan ketelitian atau sudut-sudut tajam kemungkinan
akan sulit untuk dibuat (Surdia & Chijiwa, 1984).
G. Permeabilitas, Inti, dan Kekuatan Tekan
1. Permeabilitas

Sifat yang sangat mempengaruhi terhadap hasil benda coran adalah daya
salur udara (permeabilitas) dari pasir cetak yang digunakan sebagai cetakan pasir.
Pasir cetak yang telah dipadatkan harus dapat dilalui oleh gas-gas sewaktu
dilakukan penuangan ke dalam cetakan. Permeabilitas ini tergantung pada
beberapa faktor, diantaranya adalah ukuran besar butir pasir, bentuk butir pasir,
kadar air dan kadar lempung (Akuan, 2009).
Ruang antara butir-butir pasir perlu untuk cetakan agar gas dari cetakan atau
dari logam cair dapat melepaskan diri selama waktu penuangan. Permeabilitas
menunjukkan kemampuan cetakan untuk melepaskan gas-gas yang terperangkap
dalam cetakan. Permeabilitas berhubungan erat dengan keadaan permukaan coran.
Permeabilitas yang kecil menyebabkan kulit coran yang halus dan gelembung-
gelembung udara. Sedangkan permeabilitas yang besar menyebabkan kulit yang
kasar serta penetrasi. Permeabilitas dapat dihitung dengan rumus berikut :
Q.L
P=
p. A.T
Dimana :
P = permeabilitas
Q = volume udara yang lewat melalui spesimen = 1000 cm3
L = panjang spesimen (cm) A = luas
irisan spesimen (cm2) p = tekanan
udara (cm. Column air)
T = waktu yang diperlukan untuk melewatkan volume udara Q melalui
spesimen (detik)
2. Inti
Inti adalah suatu bentuk dari pasir yang dipasang pada rongga cetakan untuk
mencegah pengisian logam pada bagian yang seharusnya berbentuk lubang atau
berbentuk rongga dalam suatu coran. Inti mempunyai banyak macam, yaitu inti
minyak, inti kulit. Inti CO2, inti udara dan sebagainya, nama-nama itu ditentukan

menurut pengikat atau macam proses pembuatan inti, disamping pasir dengan
pengikat tanah lempung (Aji, 2018).
3. Kekuatan Tekan
Kekuatan tekan adalah kemampuan untuk dapat menahan aliran logam cair
yang mempunyai tekanan pada waktu masih panas yang bisa menyebabkan
cetakan pasir itu mengalami perubahan bentuk atau kerontokan pada cetakan.
Kekuatan tekan cetakan pasir basah merupakan hal yang sangat penting terhadap
hasil benda coran. Kekuatan tekan yang kurang mengakibatkan cetakan rapuh atau
mudah rontok, (Astika, Negara, & Susantika, 2010).
H. Komposisi Pasir Cetak
1. Bahan Tambah
Selain pasir sebagai bahan baku jumlahnya banyak dibutuhkan (sampai 85

%) untuk pembuatan cetakan, juga diperlukan bahan tambah lainnya seperti tanah
liat/lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm yang berfungsi
sebagai pelekat pasir mencapai maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah liat sangat
baik sebagai pelekat pasir silika mencapai ±10%. Biasanya campuran pasir cetak
ditambah pula bahan pengikat tambahan seperti; air (1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10
%), dekstrin/kanji (±1%), semen (±10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit
(±1%). Tidak ada ketentuan pasti mengenai komposisi campuran pasir cetak,
dikarenakan banyak variabel lain yang sangat berkaitan satu dan lainnya
2. Bahan Baku
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal
dari gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut
berwarna coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna
kehitaman, dan pasir silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan.
Dalam praktik bahan-bahan pasir tersebut dipilih dengan ukuran yang cocok
sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Bentuk butir pasir ada yang bulat,

sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. Pasir dengan butiran yang bulat baik
sebagai bahan pasir cetak, karena diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit
untuk memperoleh kekuatan dan permeabilitas tertentu serta memiliki sifat alir
yang baik sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal kurang baik karena ketahanan
api dan permeabilitasnya buruk (Soemowidagdo, 2016).
3. Bahan Pengikat
Untuk mengikat butiran pasir cetak satu dengan lainnya digunakan bahan
pengikat. Beberapa macam bahan penikat cetakan pasir antara lain:
1. Cetakan pasir dengan pengikat lempung. Jenis lempung yang umum dipakai
adalah bentonit. Komposisi campurannya adalah: Pasir kuarsa, Bentonit 7,5
– 9,1 %, Air 3,7 – 4,5 %. Kadang ditambahkan bahan khusus seperti bubuk
arang, tepung ter, jelaga kokas, atau tepung grafit sekitar 1 %, agar
permukaan benda tuangan menjadi halus dan pembongkaran mudah.
2. Pasir cetak berpengikat semen adalah bahan pasir cetakan yang dapat
mengeras sendiri dengan komposisi: Pasir kuarsa (dapat menggunakan pasir
bekas) 85 – 88%, Semen 6 – 12 %, Air 4 – 8 %. Dapat pula ditambahkan
bahan pengeras seperti gula tetes atau kalsium khlorida sebanyak 50 – 100
% dari jumlah semen.
Gambar 2.9. Proses pembuatan inti dengan metode CO2

(Sumber: Soemowidagdo, 2016)
3. Pasir cetak dengan pengikat air kaca dengan metode pengerasan C02.
Komposisi: Pasir kuarsa, Air kaca 3 – 7 %, Bahan tambah seperti: serbuk
aspal atau grafit untuk memperbaiki permukaan benda, sedang bubuk ter 0,5

– 2 % dan bubuk kayu 0,5 – 1,5 % berfungsi untuk memperbaiki mampu
hancur pasir cetak. Setelah semua bahan dicampur dengan baik, kemudian
cetakan dibuat dari campuran ini dengan tangan atau mesin. Gas CO 2
ditiupkan ke dalam cetakan pada tekanan 1- 1,5 kg/cm 2, maka cetakan akan
mengeras dalam waktu singkat. Pada pemakaian pasir cetak ini, pola harus
dilapisi dengan bahan tahan alkali, sebab pasir cetak bersifat alkali yang
kuat.
Gambar 2.10. Pembuatan cetakan metode kotak dingin

(Sumber: Soemowidagdo, 2016)
4. Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol komposisinya adalah:
Pasir kuarsa 90 %, Resin Furan atau Fenol 0,8 – 1,2 %, dengan bahan
pengeras (hardener) untuk resin furan asam fosfat (H3PO4) sedang pengeras
untuk resin fenol biasanya asam Tolualsulfon (PTS). Pasir cetak akan segera
mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh
karena itu biasanya pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah
campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika
pengeras telah dicampurkan ke adukan pasir cetak dan resin, maka harus
segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir mengeras.
5. Pasir cetak berpengikat resin dengan metode kotak dingin (Cold-Box)
memiliki komposisi campuran: Pasir kuarsa 90 %, bahan pengikat terdiri
dari resin fenol dan polisosianat (M.D.I) sejumlah 2 – 3 % dari jumlah pasir,

dengan perbandingan 1:1. Kemudian gas amin (Trimethylamin atau

Dimethylamin) 0,05 – 0,2 % sebagai katalisator dihembuskan ke pasir cetak.
Gas-gas ini dikenal juga sebagai gas amin.
I. Kadar Air, Mold, dan Kadar Lempung

1. Kadar Air
Air berfungsi sebagai pengikat, namun air juga menjadi sumber gas saat cairan
logam dituangkan. Semakin tinggi kadar air, semakin besar pula volume gas yang
dihasilkan. Semakin tinggi kadar air, semakin mudah partikel pasir mengalir
karena air juga berfungsi sebagai pelumas. Dengan demikian saat proses
pembuatan cetakan, pasir dapat mengisi ruang rangka cetak dan menirukan
permukaan pola dengan baik. Air diperlukan sebagai bahan pengikat partikel pasir
cetak. Saat pasir dalam kondisi kering, partikel pasir tidak mampu bersatu
meskipun diberi tekanan. Jika kadar air berlebihan, partikel pasir dapat saling
terikat, namun kekuatan ikatannya lemah. Kekuatan ikatan antar partikel lebih
rendah daripada ikatan partikel dengan materi lainnya misalnya permukaan
cetakan atau permukaan tangan (Widayat & Budiyono, 2014).
Air murni adalah air yang tidak mempunyai warna, rasa, dan bau yang terdiri dari
hidrogen dan oksigen dengan rumus kimia H2O. Karena air yang bersifat
universal, maka yang paling alamiah atau buatan manusia hingga tingkat tertentu
ada zat yang terlarut di dalamnya. Kadar air adalah presentase kandungan air
suatu bahan yang dapat dinyatakan berdasarkan berat basah (wet basis) atau
berdasarkan berat kering (dry basis). Kadar air berat basah mempunyai batas
maksimum teoritis sebesar 100 %, sedangkan kadar air berdasarkan berat kering
dapat lebih dari 100 %. (Desiana, 2012).
Berat bahan kering adalah berat bahan setelah setelah mengalami pemanasan
beberapa waktu tertentu sehingga beratnya tetap (konstan). Pada proses
pengeringan air yang terkandung dalam bahan tidak dapat seluruhnya diuapkan.
a) Pengaruh kadar air

Kadar air pada permukaan bahan dipengaruhi oleh kelembapan udara di

sekitarnya. Bila kadar air dalam bahan rendah sedangkan kelembapan disekitarnya
tinggi maka akan terjadi penyerapan uap air dari udara sehingga bahan menjadi
basah atau kadar airnya menjadi lebih tinggi.
b) Perubahan kadar air
Perubahan kadar air terjadi karena adanya kesetimbangan kelembaban relatif

bahan dengan kelembaban relatif udara dimana bahan yang disimpan pada kondisi
kelembaban udara lebih tinggi daripada kelembaban relatif bahan, maka bahan
cenderung untuk menyerap air dari udara.
c) Penentuan kadar air
Pada umumnya penentuan kadar air dilakukan dengan mengeringkan bahan dalam
oven pada suhu 105 s/d 1100C selama 3 jam atau sampai didapat berat yang
konstan. Selisih berat sebelum dan sesudah pengeringan adalah banyaknya air
yang diuapkan (Desiana, 2012).
Pasir tanpa tambahan air tidak punya daya ikat antar partikel sehingga ketika
rangka cetak dibuka, pasir langsung terurai kembali sehingga tidak daat terbentuk
cetakan. Saat kadar air berlebih, partikel pasir tidak hanya terikat dengan partikel
pasir lainnya tetapi juga akan terikat dengan materi lainnya. Jika hal ini terjadi,
maka sebagian pasir cetak akan melekat di tangan atau di diding cetakan atau di
permukaan pola pada saat pembuatan cetakan. Ketidaktepatan kadar air tidak
hanya berpotensi menghasilkan kerusakan/ cacat coran, namun juga dapat
memunculkan kesulitan dalam proses pembuatan cetakan. Oleh karena itu kadar
air yang mencukupi sangat penting, baik untuk kemudahan proses maupun untuk
mencapai kualitas yang baik. Pembuatan sampel diawali dengan persiapan bahan
cetakan yaitu pasir cetak. Pasir cetak disaring untuk mendapatkan ukuran partikel
yang seragam. Pembuatan campuran air didahului pengukuran volume pasir dan
air sesuai kadar yang dirancang (Widayat & Budiyono, 2014).
2. Mold

Mold Merupakan cetakan yang berisi beberapa komponen dan dibagi dua
yaitu, cope (bagian atas) dan drag (bagian bawah). Kedua bagian yang terkandung
dalam kotak yang disebut flask. Rongga cetakan terbentuk oleh kemasan pasir
sekitar pola dalam setiap setengah flask. Berikut adalah jenis-jenis cetakan pasir:
1) Green sand Mold Menggunakan campuran pasir 90%, air 3%, tanah liat 7%
atau bahan pengikat, yang paling banyak digunakan. 2) Skin dried mold Pada
cetakan pasir ini sama dengan greensand mold, tetapi pada cetakan ini
dikeringkan dengan pemanas atau lampu pemanas untuk meningkatkan kekuatan
cetakan. 3) Dry sand mold Sebuah cetakan pasir kering, dimana pasir hanya
dicampur dengan bahan pengikat organik dan dipanaskan dalam oven (Aji, 2018).
3. Kadar Lempung
Lempung membutuhkan air untuk mengikat butir pasir. Sehingga kadar air
yang dibutuhkan untuk pasir sintetis dengan lempung, dengan sendirinya akan
lebih rendah dibanding kadar air yang dibutuhkan untuk pasir alam. Lempung
atau tanah liat (clay) adalah kumpulan dari pada mineral tanah liat yang
mempauanyai kristal sangat kecil, umumnya berbentuk pipih (flake). Ukuran dari
butir-butir tanah liat adalah sekitar 0,005 mm sampai 0,02 mm. Lempung sebagai
komponen kedua dalam pasir cetak harus mempunyai sifat-sifat yang diperlukan
yaitu: a. Menghasilkan daya ikat yang tinggi. b. Menjadi liat bila basah, sehingga
mudah diberi bentuk. c. Menjadi keras setelah dikeringkan. Untuk itu, mineral
lempung yang umum dipergunakan orang untuk bahan pengikat dalam pasir cetak
ialah montmoriollit (bentonit), lempung tahan api (fireclay), halloysit dan illit.
Jenis pertamalah yang sering digunakan orang (Akuan, 2009)
Hampir semua tanah liat yang ada di Indonesia disebut lempung. Lempung
merupakan produk alam, yaitu hasil pelapukan kulit bumi yang sebagian besar
terdiri dari batuan granit dan batuan beku. Lempung membentuk gumpalan keras
saat kering dan lengket apabila basah terkena air. Sifat ini ditentukan oleh jenis
mineral lempung yang mendominasinya. Karena perilaku inilah beberapa jenis
tanah liat dapat membentuk kerutan-kerutan atau pecah-pecah bila kering. Tanah

liat (lempung) memiliki sifat-sifat yang khas yaitu bila dalam keadaan basah akan
mempunyai sifat plastis tetapi bila dalam keadaan kering akan menjadi keras,
sedangkan bila dibakar akan menjadi padat dan kuat (Desiana, 2012).
Kadar lempung adalah presentase kadar pengikat yang digunakan untuk

mengikat butir-butir pada pasir cetak. Lempung atau pengikat adalah bahan yang
digunakan untuk mengikat butir-butir pada pasir cetak yang biasanya berukuran
kurang dari 20 µ atau 0,0008 in.
1) Fungsi dan standart pengikat (lempung)
a) Fungsi Pengikat
Fungsi pengikat yang utama yaitu untuk mengikat pasir cetak, sehingga pasir
cetak tersebut mempunyai sifat mampu bentuk, sehingga mudah dalam pembuatan
cetakan dengan kekuatan dan permeabilitas yang cocok. Cetakan yang dihasikan
harus kuat, sehingga tidak mudah rusak dan mudah dibongkar sesudah dituang.
Selain itu, pengikat juga berfungsi sebagai penahan panas pada saat penuangan,
hal ini terjadi karena pasir cetak dengan butiran yang tidak seragam dapat
dipadatkan dengan lempung, sehingga mempunyai berat jenis yang tinggi,
mempunyai permukaan sentuh yang luas sehingga kekuatan untuk menahan panas
lebih tinggi.
b) Standart Pengikat
Menurut standar AFS clay atau lempung yang terkandung dalam pasir cetak:
1) Clay atau lempung mineral

2) Lempung silika atau lempung yang mengendap
3) Kandungan lempung yang umum digunakan pada pasir cetak adalah 2%
s/d 50%
Macam-macam Pengikat (lempung)
a) Berdasarkan kadarnya dalam pasir cetak, lempung dibagi menjadi:

(1) Lempung jenuh

Pada penambahan kadar lempung tidak akan mampu untuk
meningkatkan atau tidak berpengaruh terhadap kekuatan pasir cetak
sehingga kekuatan pasir cetak setelah ditambah lempung dalam
kondisi jenuh akan konstan.
(2) Lempung tidak jenuh
Pada penambahan kadar lempung akan berbanding lurus dengan
kekuatan pasir cetak sehingga mencapai titik tertentu akan berhenti
(sampai mencapai titik jenuh). Semakin besar penambahan kadar
lempung maka kekuatan pasir cetak akan semakin tinggi.
Variasi 1 adalah cetakan dengan resin alpha. Cetakan pasir dibuat dengan
menggunakan pasir dari pasir reklamasi. Pasir reklamasi didapat dari mesin
dimana komposisi pencampuran pasir daur ulang, pasir baru, resin alpha dan
hardener dilakukan oleh mesin (mesin Alkali Phenol Process). Pada mesin diatur
agar komposisi berat pasir lama dan pasir baru adalah 70% pasir lama dan 30%
pasir baru. Pengaturan keluaran resin adalah 26,50 Hz dan hardener adalah 35 Hz.
Pengaturan tersebut memberikan nilai persentase berat pencampuran resin yaitu
1,95% dari berat keluaran pasir dan persentase berat hardener yaitu 30,21% dari
berat berat keluaran resin. Resin alpha yang digunakan adalah Fenotec 820 dan
hardener adalah Fenotec H20. Cetakan variasi 2 adalah cetakan pasir yang dibuat
dari kombinasi pasir dari mesin reklamasi dan pasir baru dimana pencampuran
dilakukan secara manual menggunakan mixer. Pasir baru digunakan hanya untuk
bagian facing sand untuk tetap menjaga faktor biaya pembuatan cetakan. Bahan
resin dan hardener yang digunakan sama dengan bahan pada cetakan variasi saty.
Pengaturan pada mesin reklamasi menggunakan pengaturan mesin untuk variasi
satu. Pencampuran pasir baru (tanpa pasir daur ulang) dengan resin dan hardener
digunakan sebagai facing sand yaitu pasir yang bersentuhan dengan permukaan
pola. Berat resin adalah sekitar 2% dari berat pasir. Berat hardener adalah 25%
dari berat resin. Pasir reklamasi digunakan sebagai back sand yaitu lapisan pasir
setelah facing sand. Cetakan variasi 3 adalah cetakan pasir dengan menggunakan

resin water glass. Pasir dicampur dengan resin water glass. Pengerasan terjadi
dengan meniupkan gas CO2 Pencampuran pasir dan resin water glass dilakukan
dengan mixer. Berat resin water glass adalah 5% dari berat pasir. Setelah pasir
tercampur dengan resin, pasir dimasukkan ke rangka cetak dan dipadatkan.
Setelah seluruh rangka cetak tertutup; gas CO2 ditiupkan ke dalam cetakan pasir
menggunakan selang. Proses pengecoran dilakukan di Workshop Pengecoran.
Perencanaan proses pengecoran dibuat oleh Urusan Keteknikan Seksi Pengecoran
dan Perlakuan Panas. Proses pengecoran dilakukan pada temperatur tapping
sekitar 1540oC dan temperatur tuang sekitar 1380oC. Waktu tuang sekitar 20
detik untuk masingmasing produk. Komposisi target material adalah FCD 600
(Doloksaribu, 2014).
Cetakan pasir umumnya dibuat daripasir baru atau pasir daur ulang.
Sebelum dipakai dalam pembuatan cetakan, pasir perlu disiapkan lebih dahulu.
Pasir cetak disiapkan dengan perlakuan-perlakuan: penggilingan pasir,
penyampuran pasir, pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan
(Tiwan, 2010).
1. Penggilingan Pasir
Pasir alam atau pasir sisa pengecoran masih berbentuk gumpalan-
gumpalan. Pasir yang masih menggumpal dihancurkan menjadi butiran
pisah melalui perlakuan penggilingan. Proses ini dilakukan menggunakan
alat bantu mesin giling. Penggilingan dilakukan sampai semua butiran
pasir terpisah (Tiwan, 2010).
2. Penyempuran Pasir
Kualitas pasir cetak biasanya dijaga dengan cara menyampur pasir sisa
dengan pasir baru. Penyampuran pasir dilakukan dengan mesin penyampur
pasir (Surdia & Chijiwa, 2000).
3. Pengayakan pasir

Pasir cetak perlu di ayak untuk memisahkan gumpalan-gumpalan pasir

yang masih tersisa serta kotoran-kotoran yang terdapat dalam pasir cetak
(Surdia & Chijiwa, 2000).
4. Pemisahan dari coran sisa

Pada pasir cetak sisa biasanya banyak terdapat serpihan-serpihan logam
sisa pengecoran. Serpihan-serpihan ini perlu dipisahkan untuk menjaga
kulitas pasir cetak. Pada pasir cetak sisa pengecoran baja cor atau besi cor
pemisahan serpihan-serpihan logam dilakukan menggunakan mesin
pemisah magnet (Surdia & Chijiiwa, 2000).
5. Pendinginan pasir
Pendinginan pasir dilakukan pada pasircetak sisa yang suhunya masih
relatif tinggi. Proses pendinginan dilakukan dengan mengangin-anginkan
pasir cetak sehingga didinginkan oleh udara (Surdia & Chijiiwa, 2000).

III.1 PENGUJIAN KADAR AIR PASIR CETAK
A. Tujuan Pengujian
Tujuan yang hendak dicapai dari pengujian ini adalah :
1. Agar praktikan mengetahui besar prosentase kadar air yang terdapat dalam
pasir cetak.
2. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian kadar air
pasir cetak.
3. Agar praktikan mampu menjelaskan pengaruh kadar air terhadap pasir
cetak.
B. Pelaksanaan Pengujian
1. Alat dan Bahan yang digunakan
Alat – alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
a. Kompor Gas
Alat ini digunakan untuk mengeringkan pasir dengan menggunakan
tekanan udara panas.
b. Timbangan elektrik
Alat ini digunakan untuk menimbang berat pasir cetak sebelum dan
sesudah diukur kandungan kadar airnya.
c. Cawan
Alat ini digunakan sebagai wadah untuk menampung pasir yang akan
dijadikan cetakan dan digunakan untuk tempat spesimen.
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
a. Pasir Cetak yang terdiri dari pasir dan lempung.
2. Urutan Kerja Pengujian
Urutan kerja dalam pengujian ini adalah :
a. Ambil pasir cetak lalu timbanglah seberat 25 gr sebanyak 3 - 5 buah
sebagai spesimen.
b. Letakkan spesimen pasir cetak dalam cawan spesimen.

c. Hembuskan udara pemanas dengan menggunakan Kompor Gas diatas

cawan yang berisi spesimen.
d. Ukurlah berat akhir pasir cetak setelah dikeringkan pada timbangan
elektrik dan catat hasilnya.
e. Ulangi langkah ke c, d, dan e untuk spesimen berikutnya.
3. Data Hasil Pengujian Dan Perhitungan
Tabel 1.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air :
No Berat Awal (gr) Berat Akhir (gr) % Kadar Air (X)
1 25 24 4%
2 25 20 20%
3 25 23 23%
Tabel 1.2 Hasil Perhitungan :
N Berat Awal Berat Akhir % Kadar

(X - Ẋ) (X - Ẋ)²
o (gr) (gr) Air (X)
1 25 24 4% 6,66 44,35
2 25 20 20% 10,66 113,63
3 25 23 8% 2,66 7,07
∑ 75 67 32%
Perhitungan Statistika :
a. Kadar air Pasir Cetak :
awal−ak h ir
% Kadar air = x 100 %
awal
25−24
1. % Kadar air = x 100 % = 4%
25
25−24
2. % Kadar air = x 100 % = 20%
25

25−24
3. % Kadar air = x 100 % = 8%
25
∑X
X = x 100 %
n
32
X = x 100 %
3
X = 10,66 %
b. Simpangan Baku :
∑( X −X )2
δ =
√ n−1
44,35
δ1 =
√ 2
= √ 22,175 = 4,7
113,63
δ2 =
√ 2
= √ 56,81 = 7,53
7,07
δ3 =
√ 2
= √ 3,53 = 1,88
c. Simpangan Baku rata – rata :
δ
δ =
√n
δ 14,11
δ =
√3
δ = 8,14
d. Kesalahan relatif (Kr)
δ
Kr = x 100 %
X

4,7
1. Kr1 = x 100 % = 44,09%
10,66
7,53
2. Kr2 = x 100 % = 70,63%
10,66
1,88
3. Kr3 = x 100 % = 17,63%
10,66
e. Dengan Kr = 100 %, maka interval kedalaman adalah
Kr = 100%
4. Grafik
Grafik pegujian kadar air :
a.
Hubungan kadar air dan ( X - X )
12 a.
10 10 a.
8 a.
a.
(X-X)
6 6
4
a.
a.
2 2
a.
0
2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00% 18.00% 20.00% 22.00%
a.
% Kadar air
a.
Hubungan kadar air ( X - X )

b.
Hubungan berat awal dan ( X - X )
b.
12
b.
10 10
b.
8 b.
b.
( X- X)
6 6
b.
4
b.
2 2 b.
b.
0
20 25 30 35 40 45 50
b.
Berat awal (gr)
b.
Hubungan berat awal dan ( X - X )
c. H
Hubungan berat akhir dan ( X - X ) u
12 b
u
10 10
n
8 g
a
6 6
( X- X)
n
4
2 2
0
19.5 20 20.5 21 21.5 22 22.5 23 23.5 24 24.5
Berat akhir (gr)
berat akhir dan ( X - X )

d. Hubungan kadar air dan berat akhir
Hubungan kadar air dan berat akhir

25
24 24
23 23
22
Berat akhir (gr)
21
20 20
19
18
2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00% 18.00% 20.00% 22.00%
% Kadar air
III.2 PENGUJIAN PERMEABILIAS PASIR CETAK
A. Tujuan pengujian
Tujuan dari pengujian permeabilitas adalah :
1. Agar praktikan mengetahui angka permeabilitas pasir cetak dengan
komposisi tertentu
2. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian
permeabilitas pasir cetak.
3. Agar praktikan mampu menjelaskan pengaruh pemeabilitas pasir cetak
saat proses penuangan logam cair.
B. Pelaksanaan pengujian

1. Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat-alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
a. Stop watch
Stopwatch digunakan untuk mengukur lamanya waktu yang diperlukan
dalam sebuah kegiatan, dalam hal ini pada saat udara dialirkan ke
spesimen cetak.
b. Sand rammer
Sand rammer digunakan untuk menumbuk pasir cetak menjadi bentuk
spesimen yang dikehendaki yaitu panjan 5 cm dan diameter 5 cm (luass
penampang = 19.625cm2).
c. Permeabilatas Meter
Permeabilatas meter digunakan untuk mengetahui seberapa besar angka
permeabilitas dari pasir cetak yang diuji.
d. Timbangan elektrik
Timbangan elektrik digunakan untuk menimbang berat pasir cetak
sebelum dan sesudah diukur kandungan kadar airnya.
Bahan yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
Pasir cetak 150 gr
2. Urutan Kerja Pengujian
a. Siapkan 150 gr pasir cetak sebanyak 3 kali
b. Masukkan 150 gram pasir cetak kedalam selinder pemadat.
 Padatkan dengan sand rammer dengan cara sebagai berikut:
1. Turunkan pemberat perlahan – lahan

2. Lakukan penumbuan sebanyak tiga kali
3. Apabila pada skala menunjukkan ketinggian lebih dari 50 ± 0,3
mm maka specimen tersebut tidak dapat digunakan.
4. Ulangi pembuatan specimen silinder uji hingga didapat batang uji
dengan ketinggian 50 ± 0,3 mm.
5. Sebagai koreksi tambahkan atau kurangkan beratnya dengan
patokan 3 gr pasir untuk setiap ketinggian 1 mm.
c. Buka pelindung dan pilihlah salah satu posisi penunjuk skala yang
akan digunakan
Tanda biru untuk tanda skala P=0 – 5
Tanda merah untuk skala P=0 -500
 Skala P dibaca dari skala merah bagian luar dari pengukur tekanan
 Skala paling dalam menunjukkan tekanan dinamis antara orifice dan
spesimen dalam mm kolom air (mm Wh ).
1. Atur katup alir gas padaa posisi “ B “ , tarik drum/ tabung udara
dari alat permeabilitas meter hingga angka O terlihat tepat pada
batang tabung bawah lalu kunci pada posisi E.
2. Letakkan silinder specimen uji didalam orifice
3. Putar kran pasa posisi “ A “ bersamaan mulai menghitung waktu
dengan stop watch saat udara dialirkan ke specimen cetak. Hal ini
ditandai dengan tabung udara mulai turun kebawah

4. Catat besar P dari specimen pasir cetak dengan tekanan yang
terbaca pada skala permeabilitas meter saat 1000 cc udara yang
sudah terlewatkan.
5. Ulangi langkah b sampai h serta catat data tekanan.
3. Data Hasil Pengujian
Tabel 1.1 Data Hasil Pengujian Kadar Air :
P P
Tekana l Q t A
N (Permeabilitas)
o n
(cm (Menit
(cm ka) (cc) (cm²) (ml/cm² menit)
) )
1
2
3
∑
X
Tabel 1.2 Data Hasil Pengujian :
P
No (Permeabilitas) P - P (rata-rata) (P - P (rata-rata))²
(ml/cm² menit)
1
2
3
∑
4. Perhitungan Data Hasil Pengujian ( Perhitungan Statistika )

1. a. Permeabilitas
Q 1 . L1
=
P1 A . P1 . T 1
Q2 . L2
P2 = A . P2 .T 2
Q 3 . L3
P3 = A . P3 .T 3
b. P (rata-rata)
=
∑p
P n
P1+P 2+P 3
=
n
2. Simpangan Baku :

∑ ( P−P )2
δ
=
√ n−1
3. Simpangan Baku rata-rata :
δ
σ=
√n
4. Kesalahan Relatif :
δ
Kr=
P
III.3 PENGUJIAN KADAR LEMPUNG PASIR CETAK
A. Tujuan Pengujian
Tujuan yang hendak dicapai dari pengujian ini adalah :
1. Agar praktikan mengetahui besar presentase kadar lempung yang
terdapat dalam pasir cetak.
2. Agar praktikan memahami dan mampu melakukan pengujian kadar
lempung pasir cetak.

3. Agar praktikan mampu menjelaskan pengaruh kadar lempung terhadap
sifat pasir cetak.
B. Pelaksaaan pengujian
1. Alat dan Bahan yang Digunakan
Alat – alat yang digunakan dalam pengujian ini adalah :
1. Kompor listrik
Kompor listrik digunakan untuk mengeringkan spesimen.
2. Timbangan elektrik
Timbangan elektrik digunakan untuk menimbang pasir cetak sebelum
dan sesudah di keringkan.
3. Cawan
Cawan digunakan sebagai wadah spesimen untuk mengeringkan pasir
pada kompor listrik.
4. Gelas ukur
Bahan yang digunakan untuk oengujian kadar lempung adalah:
1. Pasir cetak seberat 100 gram
2. Larutan NaOH 2,5 % sebanyak 10 ml
3. Air
Air digunakan untuk merendam pasir cetak
2. Urutan kerja pengujian
Urutan kerja dalam pengujian ini adalah :
1. Timbangan pasir cetak seberat 100 gram sebagai spesimen

2. Larutan pasir didalam 950 ml air
3. Tambahkan NaOH 2,5 % sebanyak 10 ml
4. Aduk campuran tersebut dan biarkan pasir mengendap selama 5 menit
5. Buang airnya sebanyak 5/6 dari tinggi permukaan air.
Ingat : jangan sampai pasir ikut terbuang !!!
6. Tambahkan air hingga seperti semula dan ulangi langkah kerja 4,5,6
lakukan hingga airnya jernih.
7. Panaskan pasir cetak dalam cawan dengan kompor listrik
8. Aduk pasir hingga menjadi kering
9. Timbang pasir cetak kering tersebut dan catat hasilnya
10. Hitung Kadar lempung dengan Rumus di bawah ini :
3. Data Hasil Pengujian dan Perhitungan
Tabel 2.1 Data hasil pengujian kadar Lempung
Berat Awal Berat Akhir Kadar Lempung

No.
Gram Gram %
1 100 107 1,33%

2 100 104 4,33%

3 100 114 6,33%
Tabel 2.1 Data hasil pengujian kadar Lempung
Berat
No Berat Akhir % Kadar Air
Awal (X-Ẍ) ( X - Ẍ )²
.
Gram Gram (X)
1 100 107 7% 1,33% 1,77
2 100 104 4% 4,33% 18,75
3 100 114 14% 6,33% 40,06

∑
4. Perhitungan Data Hasil Perhitungan ( Perhitungan Statistika )
1. Kadar Lempung
100−107
Kadar lempung1 = x 100% - 8,33% = 1,33%
100
100−104
Kadar lempung2 = x 100% - 8,33% = 4,33%
100
100−114
Kadar lempung3 = x 100% - 8,33% = 6,33%
100
2. Simpangan Baku
1,77 = 1,77 =
δ1 ¿ √∑¿¿ ¿ =
√ 3−1 √ 2
√ 0,885 = 0,94

18,75 = 18,75 =
δ2 ¿ √∑¿¿ ¿ =
√ 3−1 √2
√ 9,37 = 3,06
40,06 = 40,06 =
δ1 ¿ √∑¿¿ ¿ =
√ 3−1 √2
√ 20,03 = 4,47
3. Simpangan Baku rata-rata
∑δ ❑ 0,94+3,06+ 4,47 8,47

σ= = = = 4,89
√n √3 √3
4. Kesalahan Relatif
δ r = 4,89 = 3,67
Kr 1=
P 1 1,33
δ r = 4,89 = 1,13
Kr 2=
P 2 4,33
δ r = 4,89 = 0,77
Kr 3=
P 1 6,33
5. Grafik
Grafik pengujian kadar lempung :

BeratAwal
Berat AwalDan
Dan Beratlempung
Kadar Akhir
116
7.00%
114 114
6.33%
6.00%
112
5.00%
110 KARAKTERISTIK PASIR CETAK
akhir (gr)
Berat Lempung
4.33%
108
4.00%
107
106 a.
Kadar Air Dan Kadar Lempung
% Kadar lempung % Kadar
3.00%
7.00%
104 104
6.00%
2.00%
6.33% a.
102
5.00% 1.33%
100
1.00% 4.33% a.
4.00%
98
80 100 120 140 160 180 200
3.00%
0.00%
80 100 120 140 160 180 200 a.
2.00% Berat awal (gr)
Berat awal (gr)
1.33%
1.00% a.
0.00%
2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00% a.
% Kadar air
Kadar air dan kadar lempung :
b. Berat Awal Dan Berat Akhir
c. Berat Awal Dan Kadar Lempung
d. Kadar Air Dan ( X - X )²
Kadar Air Dan ( X - X )²

7
6.33
6
5
4.33
4
(X-X)²
2
1.33
1
0
2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00%
% Kadar air

Kadar Lempung dan ( X - X )²
45
40 40.06
35
30 KARAKTERISTIK PASIR CETAK

25
(X-X)² 20
18.75
15
10
5
1.77
0
1.00% 2.00% 3.00% 4.00% 5.00% 6.00% 7.00%
% Kadar lempung
e. Kadar Lempung Dan ( X - X )²

IV. PEMBAHASAN
A. Pembahasan Umum
Pada praktikum kali ini yaitu karakteristik pasir cetak, pada praktikum
ini terdapat 2 percobaan yang akan dilakukan yakni pengujian kadar air pasir
cetak dan pengujian kadar lempung pasir cetak. Pada pengujian kadar air
pasir cetak ini dilakukan bertujuan untuk mengetahui besar presentase air
yang ada dalam pasir cetak dan mengetahui pengaruh kadar air terhadap pasir
cetak. Adapun penjelasan mengenai proses yang dilakukan saat percobaan ini.
Pertama kami menyiapkan bahan dan alat yang akan digunakan, setelah itu
dilakukan penimbangan pasir dengan berat 25 gr sebanyak 3 - 5 buah sebagai
spesimen ( Gambar 4.1 ).
Gambar 4.1 Penimbangan pasir pada percobaan pengujian kadar air pasir cetak.
(Sumber: Lab Pengecoran)
Setelah dilakukan penimbangan, spesimen pasir akan dikeringkan
menggunakan kompor gas dengan waktu yang telah ditentukan, saat
pengeringan pasir diaduk agar proses pengeringan pada pasir merata dan
didapatkan hasil yang sempurna ( Gambar 4.2 ). Seperti pada gambar 4.3,
kami melakukan Kembali penimbangan berat akhir setelah pengeringan atau

pemanasan, hal ini bertujuan untuk mengetahui persen kadar air setelah
dilakukan pengeringan dalam waktu yang telah ditentukan.
Gambar 4.2 Pengeringan pasir menggunakan kompor gas bertujuan untuk mengetahui
kadarair setelah proses pengeringan (Sumber: Lab Pengecoran)
Gambar 4.3 Penimbangan ulang pasir setelah dikeringan untuk mengetahui kadar air yang
ada pada pasir (Sumber: Lab pengecoran)
Percobaan ini dilakukan sebanyak 3 kali dengan alur proses yang sama
dengan berat pasir yang sama sebanyak 25 kg. Setelah percobaan ini telah
selesai dilakukan, kami melakukan pengolahan data dengan menghitung
persen kadar air. Pada percobaan kedua yaitu pengujian kadar lempung pasir
cetak. Dilakukannya percobaan ini untuk mengetahui presentase kadar
lempung yang terdapat dalam pasir cetak dan mengetahui pengaruh kadar
lempung terhadap sifat pasir cetak. Penjelasan mengenai proses yang kami
lakukan yakni, menyiapkan bahan dan alat yang akan digunakan, setelah alat
dan bahan telah siap, dilakukanlah penimbangan pasir sebanyak 100gr, air
950 ml dan larutan NaOH 10% sebanyak 50 ml lalu kami mencampurkan
ketiga bahan ini secara berurutan dalam satu tempat/cawan ( Gambar 4.4 ).
Gambar 4.4 Penambahan Air dan NaOH 10% pada pasir
(Sumber: Lab pengecoran)
Dan aduklah hingga ketiga bahan tercampur, setelah itu pasir akan didiamkan
hingga mengendap selama 5 menit. Lalu jika pasir sudah mengendap, kami
membuang 5/6 dari tinggi permukaan air tanpa ada pasir yang ikut terbuang.
Setelah itu dilakukan Kembali penambahan air sebanyak 800ml tanpa
menambahkan lagi NaOH 10%, lalu dilakukanlah pemanasan atau pengeringan

seperti pada Gambar 4.5.
Gambar 4.5 Pemanasan pasir hingga air tidak tersisa atau pasir telah mengering
Setelah air mengering atau hingga pasir benar - benar kering seperti pada
gambar 4.6 dibawah ini.
Gambar 4.6 Contoh pasir yang telah kering pada proses pengeringan
Pada saat melakukan pemanasan pasir diaduk agar pasirnya merata dan
prosesnya tentu lebih cepat. Setelah pengeringan telah selesai dilakukan,
dilanjutkan dengan melakukan penimbangan berat akhir atau berat setelah
proses pengeringan/pemanasan ( Gambar 4.7 ).Catatlah berat yang pertama
kali

Gambar 4.7 Penimbangan berat akhir pada pengujian kadar lempung pasir cetak
muncul pada layar penimbangan, misalnya pada saat penimbangan muncul
angka 80gr, maka angka tersebutlah yang menjadi berat akhir. Perlakukan
percobaan ini dilakukan sebanyak 3 kali dengan proses yang sama, lalu
dilakukan pengolahan data berdasarkan data yang telah diperoleh atau
didapat.
 Pe
Hubungan berat akhir dan ( X - X )
ng
12
uji
10 10
an
8
(X-X)
6 6
2 2
0
19.5 20 20.5 21 21.5 22 22.5 23 23.5 24 24.5
Berat akhir (gr)
kadar air pasir cetak
Graf ik 4.1 Hubungan berat akhir dan ( X - X )
Grafik diatas menunjukkan hubungan berat akhir dan ( X - X ), dimana

terdapat 3 percobaan dengan berat awal yang sama yaitu 25gr serta waktu
proses pengeringan yang sama. Namun setelah proses pengeringan terjadi
perubahan antara berat awal dan berat akhir, yaitu masing - masing berat

akhirnya 24gr, 20gr dan 23gr dengan selisih keduanya ( X - X ) 1gr, 5gr dan
2gr, tentu ini disebabkan karena pengurangan kadar air pada pasir tersebut.
Tetapi pada percobaan kedua didapat berat akhir 20gr, hal ini terjadi karena
beberapa faktor yang terjadi misalnya ada kemungkinan pasir pada
percobaaan kedua memiliki kadar air yang sedikit dibanding kedua percobaan
tersebut dan terdapat kesalahan praktikan yaitu adanya pasir - pasir yang
masih tersisa pada cawan atau saat proses pengeringan pasir, pengeringan
tidak terjadi secara merata pada percobaan pertama dan percobaan ketiga.
Kadar Air Dan Kadar Lempung

7.00%
6.33%
6.00%
5.00%
% Kadar lempung
4.33%
4.00%
3.00%
2.00%
1.33%
1.00%
0.00%
2.00% 4.00% 6.00% 8.00% 10.00% 12.00% 14.00% 16.00%
% Kadar air
 Pengujian kadar lempung pasir cetak
Grafik 4.2 Kadar air dan kadar lempung
Grafik diatas menunjukkan perbandingan kadar air dan kadar lempung. Dari 3
percobaan kita dapat melihat perbandingan persentase kadar air pada pasir
cetak dan persentase kadar lempung pada pasir cetak. Pada grafik ini
ditunjukkan persentase dari pasir cetak seberat 100 gram dengan tambahan
larutan NaOH 2,5% sebanyak 10 ml dan air 950 ml. Pada grafik ini
didapatkan perbandingan persentase kadar air dan persentase kadar lempung
dengan 3 percobaan, yang pertama didapatkan perbangingan 7% ; 1,33%
kemudian percobaan kedua 4% ; 4,33% dan percobaan ketiga 14% ; 6,33%.

Hal ini didapatkan dengan mengendapkan pasir 100 gram di dalam air 950 ml
yang telah ditambahkan NaOH 2,5% sebanyak 10 ml selama 5 menit, setelah
5 menit air bekas endapan dibuang sebanyak 5/6 dari tinggi permukaan air,
setelah membuangnya tambahkan air bersih sebanyak yang telah dibuang,
lalu ulangi langkah sebelumnya, setelah itu panaskan pasir cetak dalam cawan
dengan kompor gas, aduk hingga pasir mengering, timbang dan catat
hasilnya, kemudian menghitung kadar lempung dengan rumus yang
disediakan.
B. Pembahasan Khusus

V. PENUTUP
A. Kesimpulan
B. Saran
 Laboratorium
1. Tetap menjaga kebersihan di dalam laboratorium
2. Menambah peralatan yang belum lengkap
3. Menjaga dan merawat peralatan lab agar dapat bertahan lama
 Asisten I (Kak Eko Julianto Perwira)
1. Pertahankan cara menjelaskan materinya
2. Tetap menjaga keramahannya kepada praktikan
 Asisten II (Kak Andi Tenri Mardhita)
1. Pertahankan kebaikannya kepada praktikan

2. Tetap tegas kepada praktikan

 Asisten III (Kak Anjasdir)
1. Tetap semangat menghadapi praktikan
2. Tetap sabar menghadapi praktikan

KARAKTERISTIK PASIR CETAK

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KARAKTERISTIK PASIR CETAK

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

KARAKTERISTIK PASIR CETAK

Pengecoran cetak adalah suatu cara pengecoran dimana logam cair

Pembuatan rongga cetakan pada pasir inilah dengan memampatkan pola

cetak sehingga rongga cetakan akan memiliki bentuk sesuai produk

Dalam hubungan dengan perkembangan iptek, terutama dalam dunia

industri maka dalam pengecoran merupakan hal yang sangat berpengaruh.

Oleh karena itu, melalui praktikum pengecoran ini khususnya menyangkut

1. Kadar air pasir cetak

2. Permeabilitas atau kemampuan alir

3. Kadar lempung pasir cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

II. TEORI DASAR

A. Definisi Cetakan Pasir

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pasir dapat didefinisikan sebagai butiran-butiran yang terjadi akibat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

a) Memudar atau membulat (Round), merupakan jenis pasir yang paling

B. Macam-macam Pasir dan Syarat-Syarat Pasir Cetak

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Cetakan pasir ini memberikan keuntungan seperti : - Bisa di gunakan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

1. Pasir Kuarsa, Pasir kuarsa paling banyak digunakan dalam industri

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

1. Mempunyai sifat mampu bentuk yang baik.

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pasir cetak harus dengan mudah dapat dibentuk menjadi bentuk-bentuk

2. Permeabilitas yang cocok.

Permeabilitas dapat diartikan sebagai kemampuan cetakan untuk

3. Distribusi besar butir pasir yang cocok.

Butiran pasir yang terlalu halus akan mengurangi permeabilitas cetakan,

4. Tahan terhadap temperatur tinggi.

Suatu cara untuk menyatakan ukuran besarnya butir pasir ditunjukkan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

C. Perkembangan Penggunaan Pasir Cetak

Perkembangan teknologi saat ini berkembang dengan pesat, yang

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium sangatlah

Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium sangatlah

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pengecoran logam merupakan proses awal yang paling penting dalam

Dalam perkembangan teknologi dewasa ini, pengecoran aluminium

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pengecoran logam merupakan proses awal yang paling penting dalam

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pengecoran (Casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana

Proses pengecoran logam adalah proses pengerjaan untuk meleburkan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Pengecoran logam merupakan proses awal yang paling penting dalam

D. Sifat-Sifat Pasir Cetak

Pasir dengan pengikat tanah lempung atau bentonit yang dikeringkan

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Gambar 2.2. Pemuaian panas dari bermacam macam pasir

Pasir cetak dengan tanah lempung atau bentonit sebagai pengikat

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Gambar 2.4. Pemuaian panas dari bermacam- macam pasir

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

E. Pola dan Jenisnya

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

Gambar 2.5. Pola Solid

Gambar 2.6. Pola Split

LABORATORIUM PENGECORAN LOGAM

(Sumber: Raharja, 2011)

3. Pola dengan papan penyambung (match-plate pattern). Digunakan untuk