PENGECORAN LOGAM

Arianto Leman Soemowidagdo, MT

Pengecoran (casting) merupakan suatu metode pengolahan dan pembentukan bahan

dengan menuangkan logam cair ke dalam cetakan. Logam cair tersebut kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan. Hasil penuangan kemudian dikeluarkan dari dalam cetakan yang
selanjutnya di finishing menjadi sebuah produk. Pengecoran digunakan untuk membuat produk
yang sederhana hingga kompleks.
Pada kegiatan belajar ini Anda akan memperlajari: bahan untuk membuat pola, syarat-
syarat pola, macam-macam pola, macam-macam pasir cetak, syarat-syarat pasir cetak, membuat
cetakan pasir, membuat inti, sistem saluran, melebur dengan tungku krusibel, menuang logam
secara manual, kesehatan dan keselamatan kerja saat menuang serta menganalisis cacat pada
produk hasil pengecoran.

1. Pembuatan pola
Tahukah Anda apa itu pola? Pola adalah model atau tiruan benda untuk membuat rongga
pada cetakan pasir. Anda dapat menggunakan bahan-bahan berikut ini untuk membuat pola:
a. Kayu: kadar air harus 5-8%, murah, mudah dibuat, tidak untuk produksi masal, sering
menyusut (Amshori, 2014).
b. Logam: untuk produksi massal, mudah didapat, sulit dikerjakan, tidak untuk pola yang
rumit bentuk maupun ukurannya (Supendi, 2012)
c. Polistiren (styrofoam): sekali pakai, jumlah produk sedikit bahkan hanya satu.
d. Lilin (wax): untuk pola berukuran kecil, produksi masal, bahan paduan kelas tinggi
(Amshori, 2014).

Pola yang akan buat Anda harus sesuai gambar rencana sehingga pola dan cetakan
mudah dibuat, murah, inti mudah ditempatkan dan stabil dengan mempertimbangkan belahan
dan permukaan pisah pola, perhitungan penyusutan, kemiringan pola, tambahan pekerjaan
mesin, arah kup dan drag, dan kemudahan pembongkaran cetakan.

1
 Ukuran pola harus Anda buat lebih besar dari sebenarnya untuk antisipasi penyusutan
dan penyelesaian akhir. Anda dapat mengacu tabel 1.1 untuk tambahan penyusutan serta
gambar 1.1 dan 1.2 untuk tambahan proses penyelesaian akhir. Anda juga harus memberi
kemiringan pada sisi-sisi pola agar mudah dari angkat dari cetakan mengacu tabel 1.2.

Tabel 1.1. Tambahan penyusutan untuk berbagai bahan (Surdia dan Chijiiwa, 1976)
Tambahan penyusutan (mm/mm) Bahan
8/1.000 Besi cor, baja tipis
9/1.000 Besi cor, baja tipis yang banyak menyusut
10/1.000 Sama dengan atas dan aluminium
12/1.000 Paduan aluminium, Brons, baja cor (tebal 5-7mm)
14/1.000 Kuningan kekuatan tinggi, baja cor
16/1.000 Baja cor(tebal lebih dari 10 mm)
20/1.000 Coran baja yang besar
25/1.000 Coran baja yang besar dan tebal

Gambar 1.1. Tambahan pemesinan untuk besi cor dan baja (Surdia dan Chijiiwa, 1976)

Gambar 1.2. Tambahan pemesinan untuk paduan selain besi (Surdia dan Chijiiwa, 1976)

2
 Tabel 1.2. Kemiringan pola (Surdia dan Chijiiwa, 1976)
Kemiringan pola (mm/mm) Bahan pola
1/200 Pola dari logam
1/30 – 1/100 Pola dari kayu

Gambar 1.3. Kemiringan pola (Surdia dan Chijiiwa, 1976)

Jenis pola untuk membuat cetakan pasir yang sering dijumpai adalah pola pejal, pola
belah dan pola pelat pasangan. Anda akan menemukan bahwa pola pelat pasangan banyak
digunakan di industri. Pada pola pelat pasangan ini sistem saluran juga ditempelkan pada pelat.

Gambar 1.4. Dari kiri: pola tunggal, pola belah, pola pelat pasangan (Surdia dan Chijiiwa, 1976)

Anda harus memenuhi persyaratan dibawah ini saat membuat pola dari kayu:
a. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan.
b. Pola harus memiliki permukaan yang halus.
c. Pola tidak boleh memiliki sudut-sudut tajam.
d. Harus memiliki lubang pena berulir untuk pengambilan dari cetakan.
e. Ukuran lebih besar dari benda asli untuk antisipasi penyusutan dan penyelesaian mesin.
f. Penempatan inti harus mudah untuk pola yang berlubang atau berbentuk pipa.
g. Permukaan pisah seyogyanya jangan terlalu banyak.

Jika Anda menggunakan pola dari stryofoam seyogyanya menerapkan pengecoran

tertutup dengan sistem saluran. Agar dapat diatur aliran logam cair mengisi rongga cetakan dari
bawah sehingga gas dari styofoam akan terdorong keluar seperti tampak pada Gambar 1.5.

3
 Gambar 1.5. Pola stryofoam di dalam cetakan pada (Kalpakjian, 1985).

Pembuatan pola lilin dapat Anda cermati pada gambar 1.6. Pola lilin dibuat dengan mesin
pencetak dan kemudian disusun menjadi sebuah pohon pola (assembled tree).

Gambar 1.6. Pembuatan dan penecoran dengan pola lilin (Kalpakjian, 1985).

Setelah Anda memahami tentang pola, mari kita lanjutkan dengan materi membuat cetakan.

2. Pembuatan cetakan
Tahukah Anda apa itu cetakan? Cetakan adalah rongga yang akan di tuangi logam cair
untuk menghasilkan suatu produk. Pada uraian materi kali ini kita hanya akan membahas
pembuatan cetakan dari pasir cetak. Oleh sebab itu Anda harus mengetahui persyaratan pasir
yang dapat digunakan pada proses pengecoran. Persyaratan itu adalah (Surdia & Chijiiwa, 1976):

4
 a. Mempunyai sifat mampu bentuk dan kekuatan yang sesuai.
b. Permeabilitas pasir yang sesuai.
c. Distribusi ukuran besar butir pasir sesuai.
d. Tahan terhadap suhu tinggi.
e. Perbandingan komposisi pasir dengan bahan pengikat yang sesuai.
f. Pasir harus dapat digunakan berulang-ulang

Anda perlu tahu bahwa pasir gunung umumnya mengandung lempung dan kebanyakan
dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir dengan kadar lempung 10-20 % dapat langsung dipakai.
Pasir dari Juwana, Pati dan dari Ceper, Klaten adalah contoh pasir yang langsung dapat dipakai.
Pasir cetak yang umum digunakan pada industri pengecoran di Ceper Klaten adalah:
a. Pasir greensand
Dibuat dari pasir silika (SiO2) yang dicampur dengan bentonit, coal dust, dan lain-lain.
Kompisisi campurannya adalah (Logam Ceper, 2014a):
1) Bahan dasar: pasir kuarsa : 80 % - 90 %
2) Bahan pengikat: bentonit 8 %
3) Air: 4 % - 5 %
b. Pasir cetak CO2 proses
Disebut sebagai cetakan pasir kering (Logam Ceper, 2014a). Metode pembuatan pasir
cetak ini adalah mengalirkan gas CO2 untuk mengeringkan dan mengeraskan pasir.
Komposisi pasir cetak dalam pembuatan pasir CO2 proses adalah:
1) Pasir silika ±90 %.
2) Air kaca/water glass 3 – 6 %.
3) Gula tetes ± 4,5 %
Pasir silika, air kaca dan gula tetes dicmpur selama 5 menit hingga rata. Masukkan olahan
pasir ke dalam cetakan dan padatkan dengan tangan tanpa bantuan alat. Pengerasan
cetakan dilakukan dengan mengalirkan gas CO2. Pada gambar 1.7 Anda dapat
mencermati ilustrasi pembuatan inti pasir dengan CO2 proses.

Tahapan proses: (a) Siapkan kotak inti untuk mencetak inti pasir; (b) Massukkan pasir ke dalam
kotak inti kemudian cabut pin; (c) alirkan gas CO2 melalui luban bekas pin sehingga inti pasir
mengeras dengan sendirinya; (d) keluarkan inti dari kotak inti.

Gambar 1.7. Pembuatan inti pasir dengan CO2 proses (Surdia & Chijiiwa, 1976)

5
 c. Pasir cetak semen proses
Dibuat dari pasir silika SiO2, semen sebagai pengikat dan gula tetes untuk memudahkan
pembongkaran cetakan. Kompisisi adalah (Logam Ceper, 2014a):
1) Pasir silika.
2) Semen: 6 -12%.
3) Air: 4 - 8%.
4) Gula tetes: 3 - 5%
d. Pasir Furan
Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol. Pasir cetak akan segera mengeras
dengan sendirinya jika resin bertemu dengan pengeras, oleh karena itu biasanya
pengeras dicampurkan dengan cara ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin
dimasukkan ke dalam rangka cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke dalam adukan
pasir dan resin, maka pasir cetak harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak
sebelum pasir mengeras. Kompisisinya adalah (Logam Ceper, 2014a):
1) Pasir kuarsa: 90 %.
2) Resin Furan atau Fenol: 0,8 - 1,2 %.
3) Pengeras (hardener):
a) Resin furan: asam fosfat (H3P04)
b) Fenol: biasanya Asam Tolualsulfon (PTS)

Tahukah Anda bagaimana pasir cetak dicampur? Pasir cetak dapat diacmpur secara
manual menggunakan cetok, namun hal ini kurang efisien dan kurang efektif. Umumnya sebuah
alat pencampur pasir atau sand mixer digunakan untuk memudahkan proses pencampuran dan
pengolahan pasir cetak. Banyak jenis dan tipe sand mixer, salah satunya dapat Anda cermati
pada gambar 1.8.

Gambar 1.8. Sand mixer (Soemowidagdo, 2017)

Tahukah Anda apa itu rangka cetak? Kup dan drag? Sistem saluran? Inti? Dapatkah Anda
mendeskripsikan cara membuat cetakan pasir? Semua akan kita bahas berikut ini.

6
 Rangka cetak atau flask adalah tempat untuk membuat cetakan pasir (Ngatiman, 2016).
Umumnya digunakan dua rangka cetak, yaitu untuk membuat cetakan atas dan bawah. Kup
adalah cetakan bagian atas sedang drag adalah cetakan bagian bawah. Rangka cetak atas dan
bawah di ikat oleh pin. Rangka cetak dapat di buat dari kayu atau plat. Rangka cetak dari plat
dapat Anda cermati pada gambar 1.9. Permukaan pisah adalah permukaan yang memisahkan
kup dan drag.

Kup Drag Disusun

Gambar 1.9. Rangka cetaka kup dan drag

Gambar 1.10. Sistem saluran pada proses pengecoran (Surdia & Chijiiwa, 1976)

Sistem saluran adalah jalan masuknya logam cair ke dalam rongga cetakan. Sistem
saluran harus Anda rencanakan secara baik agar proses penecoran logam menghasilkan produk
yan baik. Sistem saluran secara umum terdiri cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran
masuk sebagai berikut:
a. Cawan tuang (Pouring basin)
Cawan tuang menerima logam cair dan mengarahkannya agar mudah masuk ke saluran
turun. Ukuran cawan tuang harus cukup agar logam cair yang dituang tidak meluber.
b. Saluran turun (Sprue)
Merupakan saluran masuknya logam cair dari cawan tuang ke saluran pengalir. Saluran
turun berpenampang lingkaran, lurus dari atas ke bawah. Saluran berdiamater sama akan
memberi aliran yang lancar, sedang yang mengecil akan menahan banyak kotoran.

7
 c. Saluran pengalir (Runer)
Berfungsi mengalirkan logam ke saluran masuk. Saluran ini berpenampang trapesium
atau setengah lingkaran. Ukuran saluran pengalir harus sesuai dengan ukuran produk
yang dibuat menjamin logam cair dapat mengisi selruh rongga cetakan.
d. Saluran masuk (Ingate)
Menghubungkan saluran pengalir dan rongga cetak. Penampangnya umumnya dibuat
lebih kecil dari saluran pengalir untuk mencegah kotoran masuk rongga cetak. Saluran
berpenampang yang lebih lebar pada rongga cetak dimaksudkan agar logam cair masuk
ke rongga cetakan dengan tenang. Sedang saluran dengan penampang yang lebih sempit
pada rongga cetak diterapkan untuk membuat benda coran berukuran yang lebih besar.
e. Penambah (Riser)
Untuk mengantisipasi kekurangan logam cair saat logam cair didalam rongga cetak
menyusut akibat pembekuan. Logam cair pada penambah di desain agar membeku paling
akhir. Hal ini dapat Anda lakukan dengan cara membuat ukuran/volume penambah yang
cukup besar sehingga mampu menambahkan kekurangan logam cair pada rongga
cetakan yang menyusut. Contoh penempatan penambah dapat Anda cermati pada
gambar 1.11.

Gambar 1.11. Contoh penempatan penambah

Tahukah Anda apakah inti itu? Inti adalah bagian dari cetakan yang dibuat terpisah.
Fungsinya adalah untuk membuat profil didalam maupun diluar benda. Inti lebih dikenal untuk
membuat lubang pada porduk. Inti ditempatkan pada telapak inti pada cetakan utama. Inti dibuat
dari pasir yang dibentuk dan dipadatkan kemudian ditempatkan pada rongga cetakan untuk
mencegah masuknya logam cair ke bagian-bagian yang didesain berlubang atau berongga dalam
suatu produk. Inti dibedakan berdasar pengikatnya atau cara pembuatannya, antara lain: inti
minyak, kulit, CO2, udara dan lainnya, disamping pasir dengan pengikat lempung. Pada proses
pembuatan inti dibutuhkan kotak inti sebagai tempat untuk mencetak inti. Ilustrasi pembuatan inti
dengan proses CO2 dapat Anda amati pada gambar 1.7.

Pada uraian di atas Anda menemukan istilah telapak inti. Apakah itu? Mari pelajari selanjutnya.

8
 Pada pembuatan pola untuk benda-benda berlubang harus diperhitungkan penempatan
telapak inti. Telapak inti merupakan bagian yang menyatu dengan pola dan berfungsi untuk:
a. meletakkan inti pada cetakan saat penuangan.
b. memegang inti.
c. menyalurkan udara dan gas.
Macam-macam bentuk telapak inti sesuai penempatannya dapat Anda amati pada gambar 1.12.

Gambar 1.12. Macam inti sesuai penempatannya (Surdia & Chijiiwa, 1976)

Sudahkah Anda mengerti? Baiklah, pada tahap berikutnya Anda akan belajar bagaimana
cara membuat cetakan pasir. Silahkan pindah ke halaman selanjutnya.

9
 Cetakan pasir dapat dibuat secara manual maupun menggunakan mesin. Pola pelat
pasangan biasanya digunakan pada pembuatan cetakan pasir dengan mesin yang secara umum
adalah mekanisme memasukkan dan memadatkan pasir hidrolik atau mekanik. Penempatan pola
pada rangka cetak tetap dilakukan secara manual oleh operator.
Pada pembuatan cetakan secara manual Anda perlu mengenal perkakas yang diunakan.
Seperti: penumbuk, sendok spatula, cetok, perata pasir (strike off bar), kuas, penarik pola, dan
penusuk lubang angin. Semua perlengkapan ini digunakan pada tahapannya masing–masing.

Penusuk saluran keluar

Penumbuk Sendok spatula

Pena pengankat pola

Cetok Kuas

Strike of bar
Pengayak pasir cetak.

Gambar 1.13. Perkakas untuk membuat cetakan pasir

Berikutnya, silahkan Anda cermati Gambar 1.14.

Gambar 1.14. Tahapan pembuatan cetakan pasir dengan pola belah (Surdia &Chijiiwa, 1976)

Dan cermati pula gambar 1.15 di halaman berikutnya!

10
 Gambar 1.15. Tahapan pembuatan cetakan dengan pola pelat (Kalpakjian, 1985)

Bagaimana menurut Anda? Apakah sudah anda mengerti tahapan pembuatan cetakan pasir?
Sudah dapatkah Anda mendeskripsikan tahapan pembuatan cetakan pasir? Sekarang cobalah
Anda mendeskripsikan tahapan pembuatan cetakan pasir, kemudian cocokkan hasil deskripsi
Anda dengan penjelasan tahapan pembuatan cetakan pasir pada halaman berikut ini. Jika
deskripsi Anda sudah benar, maka Anda dapat melanjutkan ke materi berikutnya.

11
Deskripsi tahapan pembuatan cetakan pasir sesuai gambar 1.14 adalah sebagai berikut:
a. Tempatkan rangka cetak drag, tempatkan pola drag serta pola saluran pengalir dan
saluran masuk. Masukkan pasir muka yaitu pasir cetak yang diayak sampai menutupi
permukaan pola. Masukkan pasir secara bertahap dan dipadatkan. Pemasukan dan
pemadatan dilakukan bertahap hingga penuh dan ratakan permukaannya.
b. Rangka cetak drag dibalik dan taburi serbuk pemisah.
c. Tempatkan pola kup, dan rangka cetak kup.
d. Tempatkan pola saluran turun, saluran keluar dan penambah (riser). Masukkan pasir
muka yaitu pasir cetak yang diayak sampai menutupi permukaan pola. Pemasukkan pasir
dilakukan bertahap dan dipadatkan hingga penuh dan ratakan permukaannya.
e. Angkat pola saluran turun, saluran keluar dan penambah (riser). Kemudian angkat rangka
cetak kup balikkan. Angkat pola kup, drag dan pola saluran pengalir dan saluran masuk.
f. Tempakan inti vertikal pada telapak inti. Tempatkan kembali rangka cetak kup ke atas
rangka cetak drag.

Deskripsi tahapan pembuatan cetakan pasir sesuai gambar 1.15 adalah sebagai berikut:
a. Mengubah gambar rencana produk menjadi gambar rencana pola, yaitu penambahan
ukuran untuk penyusutan, pekerjaan mesin dan kemiringan sisi-sisi pola.
b. Membuat pola kup dan ditempel pada pelat. Pola telapak inti juga dipasang pada pelat.
Jangan lupa memberikan pen pengepas pada pelat.
c. Membuat pola drag dan di tempel pada pelat. Pola telapak inti, pola saluran pengalir dan
saluran masuk juga ditempelkan pada pelat. Jangan lupa memberikan pen pengepas agar
saat pembutan cetakan, pola kup dan pola drag tidak bergeser.
d. Membuat kotak inti.
e. Membuat inti.
f. Letakkan rangka cetak kup pada pola kup dengan mengepaskan pen-pen pengepasnya.
Tempatkan pola sprue dan riser. Di sini riser juga berfungsi sebagai saluran keluar. Isikan
pasir cetak ke dalam rangka cetak secara bertahap dan padatkan.
g. Angkat rangka cetak kup dari pola plat kup.
h. Letakkan rangka cetak drag pada pola drag dengan mengepaskan pen-pennya. Isikan
pasir cetak ke dalam rangka cetak secara bertahap dan padatkan.
i. Balik rangka cetak drag dan angkat pola plat drag. Tempatkan inti pada telapak inti.
j. Pasangkan rangka cetak kup di atas rangka cetak drag dengan mengepaskan pen-
pennya dan tepatkan posisi inti pada telapak inti. Tuangkan logam cair lewat sprue sampai
logam cair tampak keluar dari lubang saluran keluar.
k. Bongkar cetakan pasir untuk mengeluarkan produk dari dalam pasir.
l. Potong sprue, riser, saluran pengalir dan masuk serta saluran keluar untuk mendapatkan
produk yang di kehendaki.

12
 Perlu Anda ketahui mesin-mesin pembuat cetakan pasir seperti mesin pendesak,
penguncang, guncang desak, maupun pelempar pasir pada pembuatan cetakan pasir secara
umum untuk memasukkan dan memadatkan pasir. Sedang prosedur penempatan pola, inti, dan
sistem saluran adalah sama seperti pembuatan cetakan pasir secara manual.

Sudah cocokkah deskripsi tahap-tahap pembuatan cetakan yang Anda buat? Jika sudah cocok,
silahkan Anda lanjutkan dengan materi berikutnya.

3. Melebur dan menuang

Tahukah Anda bahwa proses peleburan logam merupakan proses utama pada proses
pengecoran logam? Pencairan logam dapat dilakukan dengan bermacam-macam dapur pelebur,
antara lain: kupola, induksi frekuensi rendah, busur listrik, open heart, converter, krusibel dan
lainnya. Pemilihan jenis dapur disesuaikan dengan jenis logam yang dituang, ukuran produk,
kapasitas produksi, metode penuangan dan sebagainya. Pada uraian materi ini hanya akan
dibahas peleburan dan penuangan dengan dapur krusibel.
Tungku krusibel merupakan tungku pelebur logam tertua dan paling sederhana. Tungku
ini biasanya digunakan untuk melebur logam non ferro. Ciri khususnya adalah terdapat wadah
(pot) tahan api untuk menempatkan logam yang akan dilebur. Sumber panas tungku ini dapat
berasal dari bakar: kokas, gas alam, minyak dan listrik. Konstruksi tungku dengan sumber panas
gas alam dan minyak adalah sama, sedang tungku dengan sumber panas listrik kita kenal
sebagai dapur induksi listrik. Berdasar perletakkan pot, tungku ini dibedakan menjadi tiga jenis,
yaitu: tungku dengan pot tidak tetap, tungku dengan pot tetap dan tungku tungkik. Perbedaan
perletakkan pot membedakan cara mengeluarkan logam cair. Silahkan Anda cermati bermacam-
macam konstruksi tungku krusibel pada gambar-gambar berikut ini.

Gambar 1.16. Tungku krusibel dengan sumber panas dari kokas

13
 Gambar 1.17 Tungku krusibel dengan sumber panas gas alam atau minyak (Metal Casting
Theory and Design, 2012)

Gambar 1.18. Tungku krusibel: (a) pot tidak tetap, (b) pot tetap, (c) tungkik (Groover, 2010)

Gambar 1.19. Konstruksi dapur induksi listrik (Surdia & Chijiiwa, 1976)

Tungku krusibel umumnya berbentuk silinder berdinding plat baja yang dilapisi lining
refraktori. Ukuran tungku 6–12 inchi lebih besar dari diameter pot/kowi (Metal Casting Theory and
Design, 2012). Tinggi dinding tungku berkisar 1 – 2 inchi lebih tinggi dari bibir atas pot krusibel.

14
Saluran masuk panas dari burner dibagian bawah dari dasar pot krusibel. Posisi saluran masuk
menyudut tangensial.
Lapisan lining refraktori pada tungku krusibel umumnya bata tahan api dari keramik
alumina atau silikonkarbid. Bata tahan api di pasang di bagian dalam tungku dengan perekat
semen api atau mortar. Semen api akan mongering setidaknya dalam 24 jam. Lapisan lining
refraktori dapat juga dari bahan refraktori yang di cor di bagian dalam tungku krusibel. Berbagai
bahan refraktori telah di jual luas di pasaran. Castable adalah salah satu jenis bahan refraktori
yang dapat digunakan sebagai lapisan lining pada tungku krusibel.

Gambar 1.20. (a) Lining castable; (b) Lining bata tahan api (Soemowidagdo, 2017)

Kowi atau krusibel pot adalah wadah yang bentuknya menyerupai pot atau mangkuk.
Disebut krusibel karena bentuknya yang krus (diameter bagian bawah lebih kecil daripada bagian
atas). Kowi terbuat dari bahan tahan panas dan bersifat penghantar panas. Panas dari sumber
panas akan mengenai kowi dan ditransfer ke logam yang akan dicairkan. Kowi dapat dibuat dari
antara lain: baja, besi cor, grafit dan silikonkarbid. Kowi dari silikonkarbid harganya paling mahal
namun dapat bertahan sampai beberapa tahun selama perawatannya benar.
Baiklah, mari kita cermati gambar 1.16. Jika Anda perhatikan, tungku krusibel dengan
sumber panas dari kokas tampak di bagian bawah terdapat lubang-lubang untuk mengalirkan
udara ke dalam tungku dari peniup (blower). Pada pengunaan kowi berukuran sedang sampai
besar biasanya kowi tidak diangkat keluar dari dalam tungku untuk mengeluarkan logam cair.
Pengoperasian tungku krusibel dengan sumber panas kokas atau arang ini adalah:
a. Siapkan tungku, kowi, blower, kokas atau arang (biasanya arang tempurung kelapa) dan
logam yang akan dicairkan.
b. Siapakan alat pelindung diri untuk kesehatan dan keselamatan kerja.
c. Masukkan kokas atau arang di dasar tungku sebagai landasan awal.
d. Letakkan kowi diatas kokas atau arang, ditengah-tengah tungku.
e. Isi sisi-sisi samping kowi dengan kokas atau arang sampai penuh.
f. Masukkan logam yang dicairkan.
g. Nyalakan kokas atau arang.
h. Setelah menyala, tiupkan uadara dari blower.

15
 i. Pembakaran kokas atau arang terus dilakukan sampai logam mencair. Abu dan gas sisa
pembakaran akan terdorong keluar oleh blower melalui sisi-sisi samping kowi.
j. Jika kokas atau arang mulai habis, maka ditambahkan ke dalam tungku dengan lebih dulu
mematikan blower. Kowi tidak perlu diangkat keluar, kokas atau arang cukup dimasukkan
dari sisi-sisi samping kowi. Pemanasan dilanjutkan hingga tercapai suhu tuang.
k. Logam cair diambil menggunakan ladel atau cawan untuk dituangkan ke cetakan.

Sekarang silahkan Anda amati konstruksi tungku krusibel dengan sumber panas dari gas
atau minyak pada gambar 1.17. Anda akan menemukan bahwa secara prinsip pengoperasian
tungku dengan sumber panas gas atau minyak hampir sama. Bagian bawah tungku tidak terdapat
lubang-lubang seperti pada tungku krisibel kokas atau arang. Pada tungku krusibel gas atau
minyak hanya ada satu lubang yang menyudut pada arah tangensial agar panas pembakaran
berputar mengelilingi kowi. Pengeoperasian tungku krusibel gas atau minyak adalah:
a. Siapkan tungku, kowi, gas atau oil burner, gas atau minyak, dan logam yang akan dilebur.
b. Siapakan alat pelindung diri untuk kesehatan dan keselamatan kerja.
c. Rangkai tungku dengan burner system. Masukkan kowi ke dalam tungku pada support
bolck. Masukkan logam yang akan dilebur ke dalam kowi.
d. Nyalakan burner system, sehingga nyala api berputar mengelilingi kowi di dalam tungku.
e. Selama pemanasan ketersediaan gas atau minyak harus tetap dijaga agar proses
pemanasan berjalan kontinyu. Pada proses dengan gas, suhu tabung gas biasanya akan
turun dan gas cair (LPG) di dalam tabung dapat membeku. Oleh sebab itu rendam tabung
gas dalam air hangat proses pemanasan kontinyu.
f. Jika logam sudah mencapai suhu tuang yang sesuai maka logam cair siap di ambil untuk
dituang. Sebelum mengambil logam cair dari tungku, pastikan semburan panas dari
burner system telah dimatikan untuk menjaga kesehatan dan keselamatan operator.

Berikutnya Anda akan belajar menuang logam ke dalam cetakan. Sebelumnya Anda perlu
memahami karakteristik logam cair. Pada suhu kamar logam dalam kondisi padat, namun dapat
mencair jika dipanaskan sampai titik leburnya. Logam cair bentuk fisiknya adalah cairan namun
karakteristiknya dalam beberapa hal berbeda dengan air. Karakteristik logam cair adalah:
a. Logam mencair pada suhu tinggi. Turunnya suhu mengakibatkan logam cair mulai
membeku ditandai dengan munculnya inti-inti kristal.
b. Berat jenis logam cair lebih tinggi. Hal ini membuat aliran logam cair memiliki kelembaman
dan gaya tumbuk besar.
c. Gaya kohesi dalam logam caair lebih besar sehingga cenderung menggumpal dan tidak
membasahi dinding cetakan. Akibatnya logam cair lebih kental.

Kekentalan (viskositas) logam cair sangat dipengharhi suhu. Logam cair semakin kental
saat suhu semakin rendah suhu. Kekentalan mempengaruhi aliran (fluiditas) logam cair. Fluiditas

16
logam cair semakin buruk jika semakin kental. Fluiditas logam cair juga dipengaruhi oleh gravitasi
bumi, ketinggian cairan, ukuran saluran atau pipa dan jenis pasir atau jenis bahan sistem saluran.
Penuangan gravitasi ialah penuangan logam cair kedalam cetakan melalui sistem saluran
menggunakan panci tuang (ladle). Penuangan gravitasi dapat dilakukan secara manual maupun
dengan bantuan pesawat pengangkut crane. Penuangan secara manual biasanya dilakukan
untuk membuat produk-produk berukuran kecil hingga sedang yang banyak dilakukan di IKM-
IKM pengecoran.

Gambar 1.21. Penuangan manual (kiri) dan penuangan dengan crane (kanan)

Anda perlu mengenal peralatan pada pengecoran manual agar mampu mendeskripsikan
proses penuangan secara manual. Lebih dari itu, menuang logam cair pekrejaan yang dilakukan
pada lingkungan suhu tinggi. Oleh karena itu dibutuhkan pengetahuan tentang keselamatan dan
kesehatan kerja (K3) bekerja pada lingkungan suhu tinggi. Dengan demikian Anda juga harus
mengenal alat pelindung diri (APD) pada pekerjaan menuang logam.
Secara umum peralatan untuk menuang secara manual digunakan untuk memindahkan
logam cair dari dalam tungku atau kowi ke dalam cetakan. Pemindahan logam dapat dilakukan
dengan bantuan ladel ataupun dapat langsung dituang dari kowi. Pada pemindahan secara
langsung dari kowi dibutuhkan alat untuk mengangkat kowi dari dalam tungku.

Gambar 1.22. Penuangan logam menggunakan tang krusibel (Soemowidagdo, 2017)

17
 Gambar 1.23. Macam-macam tang krusibel (Soemowidagdo, 2017)

Selanjutnya Anda akan belajar tentang APD untuk bekerja pada lingkungan suhu tinggi.
K3 merupakan suatu perlindungan terhadap kesehatan fisik seseorang untuk mencegah
terjadinya kecelakaan atau cedera yang terkait dengan pekerjaan baik sekarang ataupun nanti
(Ngatiman, 2016). Bagian-bagian tubuh yang perlu di lindungi adalah: kepala, mata, muka,
tangan, kaki, alat pernafasan, telinga, tubuh. APD pada pekerjaan penuangan logam adalah:
a. Face shield
Face shield melindungi wajah dan wajib digunakan pada operasi peleburan logam. Face
shield dari gelas yang ditempa secara panas bila pecah tidak terjadi serpihan tajam dan
jika dipasang frame tidak mudah lepas sehingga jenis ini yang terbaik dan aman.

Gambar 1.24. Face shield Gambar 1.25. Wearpack full body

18
b. Wearpack full body
Wearpack full body untuk melindungi seluruh badan dari radiasi panas dan percikan
material-material tajam dan panas. Operator proses pengecoran logam sangat dianjurkan
menggunakan wearpack khusus yang tahan suhu tinggi, yang dilapisi aluminium foil dan
campuran bahan-bahan yang tahan panas.
c. Appron dan lengan appron
Appron dan lengan appron untuk melindungi badan dan tangan dari radiasi suhu tinggi
dan percikan material-material tajam dan panas, dibuat dari bahan tebal yang mengandung
kulit atau material logam, asbes dan lain sebagainya.

Gambar 1.26. Appron dan lengan appron Gambar 1.27. Sarung tangan

d. Sarung tangan
Sarung tangan melindungi tangan dan jari dari api, panas, bahan kimia, benturan dan
pukulan, luka dan lecet, infeksi. Bahan untuk membuat sarung tangan sesuai fungsinya
dapat Anda cermati pada tabel 1.3.

Tabel 1.3. Bahan sarung tangan sesuai fungsinya

Bahan sarung tangan
Asbes, katun, wool
Kulit
Karet alam/sintetis
Poly vinil chloride
Fungsi
Untuk panas dan api
Untuk panas, listrik, luka dan lecet
Untuk kelembaban air, bahan kimia
Untuk zat kimia, asam kuat, oksidan dll

e. Safety shoes
Sepatu keamanan melindungi kaki dari: tertimpa benda berat, terbakar oleh logam cair,
bahan kimia korosif, dermatitis/eksim karena zat kimia, tersandung atau tergelincir.
f. Respirator
Respirator melindungi alat pernafasan dari partikel debu, kabut, asap uap logam dan
pencemaran oleh gas atau uap.

19
 Gambar 1.28. Safety shoes Gambar 1.29. Respirator

g. Alat penutup telinga dan penyumbat

Alat penutup telinga melindungi terlinga dari radiasi suara seperti suara gemuruhnya saat
peleburan logam yang mengganggu pendengaran dan konsentrasi operator sehingga
dapat menimbulkan kecelakaan kerja.

Gambar 1.30. Penutup telinga

Jika Anda sudah memahami proses penuangan logam secara manual, berikutnya Anda
akan belajar menganalisis dan memeriksai produk-produk hasil pengecoran.

4. Menganalisis cacat produk pengecoran

a. Pemeriksaan rupa
Pemeriksaan rupa dilakukan dengan pemeriksaan visual menggunakan indera mata tanpa
alat bantu lain. Pemeriksaan terbatas pada cacat-cacat permukaan. Pemeriksaan rupa
meliputi: kekasaran permukaan, porositas, retakan, aliran logam, inklusi pasir cetak,
deformasi atau melintir dan bentuk.
b. Pemeriksaan Ukuran
Pemeriksaan ukuran coran dapat dilakukan dengan beberapa cara:
1) Menggunakan alat ukur
Alat-alat ukur yang dapat digunakan antara lain: jangka sorong, jangka pengukur
diameter, pengukur dalam, micrometer dan sebagainya.
2) Menggunakan jig pemeriksa
Pemeriksaan coran dengan jig lebih mudah dan cepat umumnya untuk memeriksa
coran dalam jumlah yang besar atau produk masal.

20
 3) Pengukuran dengan alat ukur elektronik
Alat ukur ini berupa alat ukur dengan prinsip tahanan listrik dan pantulan suara atau
pengukur supersonik. Alat ukur ini mempermudah pengukuran dimensi namun mahal.

c. Pemeriksaan cacat dalam

Pemeriksaan cacat dalam dilakukan menggunakan alat yang sederhana sampai modern.
Beberapa pengujin cacat dalam benda tuang antara lain: metode serbuk dye-penetran,
serbuk magnet, ultrasonic dan radiografi.
1) Pemeriksaan dengan Dye-Penetran
Pengujian digunakan untuk memeriksa adanya cacat atau retak halus yang terbuka
pada permukaan. Pemeriksaan ini dapat digunakan untuk memeriksa hasil coran bila
pada permukaannya terdapat retak halus yang tidak terlihat dengan mata.
2) Pengujian dengan Serbuk Magnet
Pengujian ini digunakan untuk mengetahui cacat coran pada permukaan ataupun
dibawah permukaan. Pengujian dilakukan terbatas hanya pada benda-benda tuang
yang bersifat magnetik.
3) Pengujian dengan Ultrasonic
Pengujian ultrasonic memanfaatkan gelombang suara frekuensi tinggi di atas 20 kHz.
Pemeriksaan cacat coran dengan ultrasonik menggunakan geombang suara dengan
frekuensi 250 kHz hingga 15.000 kHz. Jika gelombang suara dilewatkan pada produk
pengecoran, akan dipantulkan kembali bila membentur cacat. Prinsip pemantulan ini
yang digunakan untuk menentukan ada tidaknya cacat dalam.

d. Pengujian dengan Radiografi

Radiografi digunakan untuk memeriksa cacat coran bagian dalam untuk semua jenis
logam. Pengujian dengan radiograpi menggunakan sinar x dan sinar gamma. Sinar x
dihasilkan dari elektron sedangkan sinar gamma dihasilkan dari sumber radio aktif.

e. Pengujian Mekanis
Dalam proses pengecoran banyak faktor-faktor yang menyebabkan cacat pada produk
hasil pengecoran. Karakteristik produk yang berhubungan dengan sifat mekanis diketahui
melalui pengujian di laboratorium. Pengujian sifat mekanis bersifat merusak, artinya
setelah pengujian benda uji akan rusak, di antaranya uji tarik, uji keras, dan uji impak

Berikutnya Anda akan belajar tentang hal-hal yang dapat menyebabkan terjadinya cacat
pada produk hasil pengecoran. Pengetahuan ini dibutuhkan agar Anda mampu menganalisis
produk hasil pengecoran serta mampu mendeskripsikan desain pengecoran yang baik. Denan
demikian akan diperoleh produk yang baik.

21
 Proses pengecoran dilakukan dalam beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan,
proses peleburan, penuangan dan pembongkaran. Hasil pengecoran akan baik jika semua
direncanakan dan dilakukan dengan baika. Namun hasil coran sering cacat yang disebabkan oleh
beberapa faktor yaitu:
a. Desain pengecoran dan pola
b. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti
c. Komposisi muatan logam
d. Proses peleburan dan penuangan
e. Sistem saluran masuk dan penambah.

Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan

dibagi menjadi 9 macam, yaitu (Surdia dan Chijiiwa, 1976) :
a. Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas
Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata. Bentuk
cacat ini bentuknya mirip ekor tikus, diakibatkan oleh pasir permukaan cetakan yang
mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut.bKekasaran yang meluas
merupakan cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi.

Gambar 1.31. Cacat ekor tikus dan kekasaran meluas.

Cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh:

1) Kecepatan penuangan terlalu lambat
2) Temperatur penuangan terlalu tinggi
3) Ketahanan panas pasir cetak rendah
4) Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
5) Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
6) Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
7) Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
8) Kepadatan cetakan pasir yang kurang
9) Lubang angin pada cetakan kurang

b. Cacat lubang-lubang
Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-
lubang dapat dibedakan menjadi: a) Rongga udara; b) Lubang jarum; c) Rongga gas oleh

22
 cil; d) Penyusutan dalam; e) Penyusutan luar dan f) Rongga penyusutan. Bentuk,
penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat pada tabel 1.4.
Tabel 1.4. Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahan
Bentuk cacat lubang Penyebab
a. Rongga udara  Logam cair teroksidasi
 Saluran cerat dan ladel tidak
cukup kering
 Suhu penuangan terlalu
rendah
 Penuangan terlalu lambat
 Cetakan kurang kering
 Permeabilitas pasir cetak
kurang sempurna
b. Lubang jarum
 Terlalu banyak gas yang
keluar dari cetakan
 Tekanam di atas terlalu
rendah
c. Penyusutan dalam  Logam cair teroksidasi
Temperatur penuangan terlalu
rendah
 Bahan muatan logam banyak
kotoran dan berkarat
 Perencanaan dan
 peletakan penambah tidak
sempurna
 Tinggi penambah terlalu
d. Penyusutan luar rendah
 Cetakan membengkak
Cetakan pasir membentuk
sudut-sudut tajam
 Radius coran yang terlalu kecil
23
Pencegahan
 Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas dijaga
agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
 Suhu tuang logam sebelum
penuangan, dipastikan sudah
sesuai dan penuangan
dengan cepat.
 Pembuatan cetakan yang teliti
baik permeabilitas, pemadatan
yang cukup, lubang angin
yang cukup
 Diusahakan tekanan di atas
dibuat tinggi
 Diusahakan pada saat
pencairan alas kokas dijaga
agar logam tidak berada di
daerah oksidasi.
 Suhu tuang logam sebelum
penuangan, dipastikan sudah
sesuai dan penuangan
dengan cepat.
 Perencanaan dan peletakan
penambah yang teliti.
 Menghilangkan sudut- sudut
tajam pada cetaan
 Mendesain coran dengan
radius yang cukup
 Bentuk cacat lubang Penyebab Pencegahan
e. Rongga penyusutan  Pengisian yang sulit dari  Merencanakan sistem saluran
penambah karena perubahan yang teliti
yang mendadak

f. Rongga gas karena cil  Penguapan bahan cil
 Bahan cil berkarat
 Permukaan cil mengembun
 Menggunakan bahan cil yang
tidak menguap Menghilangkan
karat pada bahan cil
 Memastikan permukaan cil
betul-betul kering sebelum
penuangan

c. Cacat Retakan
Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau tegangan sisa. Keduanya karena
proses pendinginan yang tidak seimbang selama pembekuan.

Gambar 1.32. Cacat retakan

Penyebab cacat retakan adalah:

1) Perencanaan coran tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti perbedaan
tebal dinding coran yang tidak seragam
2) Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
3) Ukuran saluran turun dan penambah yang tidak memadai.

24
 Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:
1) Menyeragamkan proses pembekuan logam bila perlu menggunatkan cil.
2) Pengisian logam cair dari beberapa tempat
3) Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
4) Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
5) Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.

d. Cacat Permukaan Kasar

Cacat ini dikarenakan oleh beberapa faktor seperti: cetakan rontok, kup terdorong ke atas,
pelekat, penyinteran dan penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat
permukaan kasar dapat dilihat pada tabel 1.5.

Tabel 1.5. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar

Bentuk cacat lubang Penyebab Pencegahan

a. Cetakan rontok  Bagian cetakan yang lemah  Cermat dan teliti saat
runtuh pembuatan cetakan
 Cetakan runtuh.saat
penarikan pola
 Kemiringan pola kurang
 Cetakan kurang padat
Kekuatan pasir cetak kurang

b. Kup terdorong ke atas  Bagian yang cembung dari
cetakan rontok dan pecahan
pasir jatuh dalam cetakan
 Kedua permukaan pisah
harus rata dan betul-betul
rapat
 Pemeriksaan bagian dalam
cetakan sebelum penuangan

c. Pelekat  Pasir melekat pada pola  Pasir harus cukup dingin

 Pasir panas, kadar air dan
lempung yang kurang
 Pemdatan cetakan yang tidak
memadahi
 Bubuk pemisah tidak baik
 Kemiringan pola tidak cukup
 Getaran yang kurang saat
penarikan pola
 Pola logam harus dipanaskan
mula
 Menggunakan pasir yang
kekuatannya cukup
 Menggunakan bubuk pemisah
yang baik
 Kemiringan pola harus sesuai
 Menarik pola dengan getaran

25
 Bentuk cacat lubang Penyebab Pencegahan
 Cetakan tidak diperbaiki saat yang cukup.
pasir cetak melekat pada pola  Memperbaiki cetakan yang
saat ditarik tidak sempurna

d. Penyinteran  Logam cair memiliki tegangan  Menggunakan pasir yang

permukaan yang kecil
 Logam cair memiliki tekanan
static dan dinamik yang
berlebihan
 Suhu tuang yang terlalu tinggi
 Pasir terlalu kasar
 Pemadatan pasir kurang
 Bahan pengikat terlalu banyak
 Tahanan panas pasir kurang
e. Penetrasi logam  Logam cair memiliki tekanan
statik dan dinamik yang
berlebihan
 Pemadatan pasir kurang
 Tahanan panas pasir kurang
tahanan panasnya tinggi
 Oksida besi harus dicampur
baik ke dalam pasir
 Pemadatan pasir harus cukup
 Menggunakan distribusi
kekasaran pasir yang sesuai.
 Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
 Pemadatan pasir harus cukup
 Memperhitungkan tumbukan
aliran logam.

e. Cacat salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Cacat ini
umumnya terjadi penyumbatan akibat logam cair terlalu cepat membeku sebelum mengisi
rongga cetak secara keseluruhan. Penyebab cacat salah alir adalah:
1) Coran terlalu tipis
2) Temperature penuangan terlalu rendah
3) Laju penuangan terlalu lambat
4) Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
5) Lubang angin pada cetakan kurang
6) Sistem penambah yang tidak sempurna

Pencegahannya cacat salah alir adalah:

1) Temperatur tuang harus cukup tinggi
2) Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
3) Perencanaan sistim saluran yang baik
4) Lubang angin harus ditambah
5) Menyempurnakan sistim penambah

26
f. Cacat kesalahan ukuran
Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Kesalahan ukuran
juga dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam yang banyak
saat pembekuan. Pencegahan kesalahan ukuran adalah: a) membuat pola dengan teliti
dan cermat; b). menjaga cetakan tidak mengembang; c) memperhitungkan penyusutan
logam dengan cermat sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan
logam yang terjadi saat pembekuan.

g. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam cairan
logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat struktur
tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil.

Tabel 1.6. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam

Bentuk cacat lubang Penyebab Pencegahan

a. Inklusi terak  Logam cair teroksidasi
 Penyingkiran terak belum
bersih
 Perencanaan saluran turun
tidak sempurna
 Waktu penuangan yang
terlalu lama
b. Inklusi pasir terak  Tahanan panas yang rendah
dari bahan pelapis ladel
 Permukaan cetakan yang
lemah
 Ketahanan panas pasir cetak
kurang
 Pembersihan yang kurang
pada rongga cetak
 Menjaga logam cair tidak
teroksidasi
 Penyingkiran terak sampai
bersih
 Perencanaan saluran tuang
yang cermat dan teliti
 Menggunakan bahan pelapis
ladel yang tahan panasnya
baik
 Pembersihan bagian dalam
cetakan sebelum penuangan
 Menggunakan pasir yang
tahanan panasnya tinggi
 Pemadatan pasir harus cukup

c. Cil  Komposisi logam tidak  Menentukan komposisi logam

memadahi yang tepat
 Pendinginan yang cepat  Pendinginan perlahan- lahan
 Kadar karbon dan silicon yang  Kadar karbon dan silicon
rendah harus cukup
 Logam cair mendapat panas  Mencegah panas lanjut
lanjut

27
 Bentuk cacat lubang Penyebab
d. Cil terbalik  Kelebihan kadar belerang
 Kadar mangan kurang
h. Deformasi
Cacat deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan sebagai akibat
gaya yang timbul selama penuangan dan pembekuan. Bentuk, penyebab dan
pencegahan cacat deformasi dapat dilihat pada tabel 1.7.
Tabel. 1.7. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi
Bentuk cacat lubang Penyebab
a. Membengkok  Kekuatan tekan pasir cetak
kurang
 Pemadatan pasir cetak tidak
seragam
b. Pergeseran  Pergeseran titik tengah pola
 Pergeseran pena dan kotak
inti
 Pergeseran titik tengah
cetakan
 Pergeseran setelah
pemasangan cetakan
c. Perpindahan inti  Inti terapung
 Penahan inti tidak kuat
d. Pelenturan  Perbedaan tegangan selama
pendinginan dan penyusutan
28
Pencegahan
 Mengurangi kadar belerang
 Menambah kadar mangan
Pencegahan
 Meningkatkan kekuatan tekan
pasir cetak
 Pemadatan pasir cetak dibuat
seragam
 Cermat dan teliti pada saat
pembuatan cetakan
 Cermat dan telti pada saat
pemasangan inti.
 Cermat pada saat
pemasangan kup dan drag.
 Telapak inti diperkuat
 Menggunakan penyangga
pada pemasangan inti
 Memperhitungkan bentuk
coran dengan cermat
 i. Cacat-cacat tak tampak
Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat yang tidak terlihat pada permukaan produk.
Salah satu cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat membentuk seperti
pori-pori dan terlihat setelah pengerjaan atau penyelesaian dengan mesin. Penyebab
cacat ini adalah komposisi kadar C, Si dan P yang tidak sesuai. Pencegahan cacat ini
adalah merencanakan peleburan logam dengan kadar C, Si dan P yang sesuai.

Gambar 1.33. Cacat struktur butir terbuka

Disini adalah akhir materi kegiatan belajar 1. Anda di harapkan mampu mendeskripsikan
proses pengecoran logam dan menganalisis produk pengecoran. Setelah membaca rangkuman
silahkan anda kerjakan Tugas dan Tes Formatif.

29