67

BAB VII
MEMPERSIAPKAN PASIR CETAK

A. Sub Kompetensi
Pasir cetak pada proses pengecoran logam dapat dipahami dan dijelaskan dengan
benar.

B. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Mahasiswa mampu menjelaskan dengan benar pasir cetak pada pengecoran
logam.

C. Uraian Materi
Syarat Pasir Cetak
Pasir cetak yang baik digunakan untuk membuat cetakan harus memenuhi
persyaratan sebagai berikut:12
a. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dan
memiliki kekuatan yang sesuai sehingga tidak rusak jika dipindah-pindah
letaknya dan mampu menahan logam cair saat dituang kedalam rongga cetak.
b. Permeabilitas pasir yang sesuai. Permeabilitas berhubungan erat dengan
keadaan permukaan coran. Permeabilitas menentukan seberapa besar
kemampuan pasir cetak mengalirkan gas-gas dari cetakan atau logam cair
mampu dilepaskan selama penuangan. Permeabilitas yang rendah menyebabkan
kulit coran lebih halus karena gelembung udara terjebak didalam cetakan dan
mengahasikan cacat permukaan pada coran.
c. Distribusi ukuran besar butir pasir sesuai. Hal ini terkait dengan dua hal diatas
agar terpenuhi sifat mampu bentuk yang baik dan mudahnya gas-gas keluar dari
dalam rongga cetakan.
d. Tahan terhadap tingginya suhu logam cair selama penuangan. Pasir dan bahan
pengikat harus tahan suhu tinggi sehingga dinding dalam rongga cetakan tidak
rontok saat penuangan logam cair.
e. Perbandingan komposisi yang sesuai antara bahan baku pasir dengan bahan
pengikat atau tambah lainnya.
f. Pasir harus dapat digunakan berulang-ulang sehingga lebih ekonomis.

12
Surdia and Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam.
68

Macam Pasir
Pasir cetak yang umum digunakan adalah pasir gunung, pasir pantai, pasir
sungai dan pasir silika (pasir kuarsa).13 Beberapa dari pasir tersebut ada yang
langsung dapat dipakai tetapi ada yang harus dipecah-pecah dulu sehingga ukuran
butirannya sesuai. Jika kadar tanah liatnya kurang mencukupi biasanya
ditambahkan bahan pengikat seperti bentonit, ter, grafit maupun resin (furan
maupun fenol) sehingga daya ikatnya lebih baik. Pasir gunung yang umumnya
mengandung lempung dan kebanyakan dapat dipakai setelah dicampur air. Pasir
dengan kadar lempung 10-20 % dapat dipakai begitu saja. Pasir dari daerah Juwana,
Pati dan dari daerah Ceper, Klaten adalah contoh pasir yang langsung dapat dipakai.
Pasir pantai diambil dari pantai dan pasir kali diambil dari kali. Pasir pantai,
pasir kali, pasir silika alam, dan pasir silika buatan tidak melekat dengan sendirinya,
oleh karena itu dibutuhkan pengikat untuk mengikat butir-butirnya satu sama lain
dan baru dipakai setelah pencampuran.

Susunan Pasir Cetak

a. Bahan baku pasir
Pasir cetak yang paling lazim dipergunakan adalah pasir gunung berasal
dari gunung berwarna cenderung hitam, pasir pantai berasal dari pantai laut
berwarna coklat agak kehitaman, pasir sungai berasal dari sungai berwarna
kehitaman, dan pasir silika berasal dari persediaan alam berwarna kekuningan.
Dalam praktiknya bahan-bahan pasir dipilih dengan ukuran yang sesuai
sehingga dapat langsung dipakai begitu saja. Bentuk butir pasir ada yang bulat,
sebagian bersudut, bersudut, dan berkristal. (Gambar 6. 1.)
Pasir dengan butiran bulat baik digunakan sebagai bahan pasir cetak,
karena diperlukan jumlah bahan pengikat yang sedikit untuk memperoleh
kekuatan dan permeabilitas yang sesuai, serta memiliki sifat alir yang baik
sekali. Sebaliknya pasir berbutir kristal kurang baik karena ketahanan api dan
permeabilitasnya buruk. Pasir cetak umumnya terdiri atas butiran-butiran
dengan ukran berviriasi. Butiran pasir yang baik adalah sedemikian rupa
sehingga dua pertiga dari butir-butir pasir dengan ukuran dari toga mesh

13
Ibid.
 69

berurutan dan sisanya dari ukran mesh berikutnya. Jadi pasir dengan ukuran
butiran beragam adalah lebih baik.

Gambar 6. 1 Bentuk butir-butir pasir cetak

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

b. Bahan tambah
Selain pasir sebagai bahan baku dalam jumlah banyak dibutuhkan (sampai
85 %) pada pembuatan cetakan, juga dibutuhkan bahan tambah lainnya.14 Tanah
liat/ lempung dengan ukuran butir antara 0,005 mm s.d 0,02 mm ditambahkan
sebagai pengikat pasir dengan jumlah maksimum 16%. Bentonit sejenis tanah
liat sangat baik digunakan sebagai pengikat pasir silika mencapai ±10%.
Biasanya campuran pasir cetak ditambah pula bahan pengikat tambahan
seperti; air (1,5 – 8 %) , tetes gula (8 –10 %), dekstrin atau kanji (±1%), semen
(±10%), resin (4-7%), dan atau tepung grafit (±1%). Tidak ada ketentuan pasti
mengenai komposisi campuran pasir cetak, dikarenakan banyak variabel lain
yang sangat berkaitan satu dan lainnya.

c. Sifat-sifat Pasir Cetak

1) Pasir cetak basah
Sifat pasir cetak dalam keadaan basah berkaitan dengan kemudahan
pembuatan cetakan.15 Sifat pasir cetak basah sangat dipengaruhi bahan
pengikat dan kadar air. Pada pembuatan cetakan, kadar air harus tepat agar
cetakan tidak mudah pecah. Kadar air di dalam pasir cetak berpengaruh pada
permeabilitas cetakan. Pengaruh kadar air dan kadar lempung pada pasir
cetak dapat dilihat pada Gambar 6. 2. Demikian juga pada cetakan pasir
dengan pengikat bentonit. Pengaruh kadar air dan bentonit terhadap
kekuatan pasir cetak dapat dilihat pada Gambar 6. 3.

14
Tiwan, Modul Ilmu Bahan Teknik.
15
Surdia and Chijiwa, Teknik Pengecoran Logam.
70

Gambar 6. 2 Pengaruh kadar air dan kadar lempung terhadap kekuatan

pasir cetak (Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

Gambar 6. 3 Pengaruh kadar air dan bentonit pada kekuatan pasir cetak
(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

2) Pasir cetak kering

Sifat pasir cetak kering berkiatan dengan kekuatan pasir cetak setelah
cetakan dikeringkan.16 Hal ini perlu diketahui untuk menentukan kekuatan
pasir cetak setelah kering. Sifat-sifat ini dipengauhi oleh komposisi cetakan
saat dibuat. Dalam kasus ini kadar air dan bahan pengikat akan
mempengaruhi kekuatan pasir cetak saat kering. Pengaruh kadar air dan
bahan pengikat terhadap kekuatan pasir cetak dalam keadaan kering dapat
dilihat pada gambar 6. 2 dan 6. 3.

16
Ibid.
 71

3) Penguatan oleh udara

Perubahan kekuatan pasir cetak selama pengeringan dari kondisi pasir
cetak basah menjadi kering disebut sifat penguatan oleh udara.17 Penguatan
ini disebabkan oleh penguapan pada permukaan cetakan dan pergerakan air
dalam pasir cetak. Penguapan air pada permukaan akan menaikkan
kekerasan permukaan yang tergantung komposisi pasir, pemadatan, dan
kondisi disekitar cetakan (suhu udara luar, kelemababan dan sebagainya).

4) Sifat-sifat panas
Karakteristik pasir cetak terhadap suhu tinggi dari cairan logam saat
dituangkan disebut sebagai sifat-sifat panas pasir cetak. Karakteristik ini
meliputi: kekuatan panas, pemuaian pasir dan perubahan bentuk pasir cetak
saat dikenai logam cair. Gambar 6. 4. memperlihatkan karakteristik
pemuaian panas pasir cetak, sedang Gambar 6. 5. memperlihatkan
karakterisitik kekuatan tekan panas dan deformasi panas pasir cetak

Gambar 6. 4 Karakterisitik pemuaian panas pasir cetak

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

17
Ibid.
72

Gambar 6. 5 Karakterisitik kekuatan tekan panas dan deformasi panas

pasir cetak (Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

5) Sifat-sifat sisa
Sifat-sifat sisa pasir cetak berkaitan dengan sifat pasir setelah
penuangan. Pasir cetak yang baik memiliki sifat mampu ambruk yang baik
pada saat pembongkaran cetakan. Sifat mampu ambruk yang baik ini
dibutuhkan agar mudah membersihkan sisa-sisa pasir cetak dari coran
setelah proses penuangan. Kemudahan membersihkan sisa pasir dari coran
menjadikan pasir tidak tercecer kemana-mana sehingga mudah
dikumpulkan dan dapat didaur ulang untuk digunakan lagi.

Komposisi Pasir Cetak

Terdapat banyak jenis-jenis pasir yang dapat dipakai untuk membuat cetakan
pasir. Jenis-jenis pasir yang akan dijelaskan berikut adalah pasir cetak yang umum
digunakan industri-industri pengecoran logam di Ceper, Klaten, Jawa Tengah.
a. Pasir Greensand
Pasir cetak ini dibuat dari pasir silica SiO2 yang dicampurkan dengan
bahan aditif antar lain: bentonit, coal dust, dan lain lain. Kompisisi
campurannya adalah (Logam Ceper, Pasir cetak dalam Pengecoran Logam,
2014):
1) Bahan dasar: pasir kuarsa 80 % - 90 %
2) Bahan pengikat: bentonit 8 %
3) Air: 4%-5%
 73

b. Pasir Cetak CO2 Proses

Pasir cetak ini juga disebut sebagai cetakan pasir kering karena kadar air
yang terdapat dalam cetakan tersebut sedikit (Logam Ceper, Pasir cetak dalam
Pengecoran Logam, 2014). Pasir cetak CO2 proses adalah suatu metode
pembuatan pasir cetak dengan cara mengalirkan gas CO2 pada suatu pasir cetak
dengan komposisi tertentu. Proses pembuatan cetakan dengan cara ini mudah
dan tidak memerlukan proses pengeringan untuk mengeraskannya.
Pasir yang digunakan dalam proses ini adalah pasir silika dengan kadar
lempung rendah. Bahan-bahan tambahnya meliputi: air kaca (water glass) dan
gas C02. Kedua bahan tambah tersebut merupakan reaktan dalam proses
pengerasan dan dapat dicampur dengan gula tetes. Gula tetes adalah salah satu
zat organik sampingan dari proses pembuatan gula, untuk mempermudah
pembongkaran cetakan. Komposisi pasir cetak dalam pembuatan pasir CO2
proses adalah:
1) Pasir silika ± 90 %.
2) Air kaca/ water glass 3 – 6 % dengan syarat air kaca memilki perbandingan
molekul SiO2 dan Na2O kurang dari 2,5 % dan air yang bebas dibawah 50
% serta mempunyai viskositas rendah.
3) Gula tetes ± 4,5 %

Cara pembuatan pasir CO2 proses adalah sebagai berikut:

Campurkan pasir silika, air kaca dan gula tetes selama 5 menit dan aduk-aduk
hingga rata. Campuran diisolasi dari udara luar dalam suatu wadah atau bejana.
Masukkan olahan pasir ke dalam cetakan dan padatkan dengan tangan tanpa
bantuan alat. Pengerasan cetakan dilakukan dengan mengalirkan gas CO2.
Gambar 6. 6 memperlihatkan ilustrasi pembuatan cetakan pasir CO2 proses.

Gambar 6. 6 Pembuatan inti pasir dengan CO2 proses

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)
74

c. Pasir cetak semen proses

Pasir cetak semen proses adalah pasir cetak yang berkomposisikan pasir
silika SiO2 dan semen sebagai pengikatnya. Bahan aditif lain seperti gula tetes
ditambahkan sebagai bahan yang dapat memudahkan pembongkaran cetakan.
Kompisisi campurannya adalah:18
1) Pasir silika.
2) Semen: 6-12%
3) Air: 4-8%
4) Gula tetes: 3 - 5%

d. Pasir Furan
Pasir cetak dengan pengikat resin furan atau fenol. Kompisisi pasir ini
adalah:19
1) Pasir kuarsa: 90 %.
2) Resin Furan atau Fenol: 0,8- 1,2 %.
3) Pengeras (hardener):
a) Resin furan: asam fosfat (H3P04)
b) Fenol: biasanya Asam Tolualsulfon (PTS)

Pasir cetak akan segera mengeras dengan sendirinya jika resin bertemu
dengan pengeras, oleh karena itu biasanya pengeras dicampurkan dengan cara
ditaburkan setelah campuran pasir cetak dan resin dimasukkan ke dalam rangka
cetak. Jika pengeras telah dicampurkan ke dalam adukan pasir dan resin, maka
pasir cetak harus segera dimasukkan ke dalam rangka cetak sebelum pasir
mengeras.

Penyiapan Pasir Cetak

Cetakan pasir umumnya dibuat dari pasir baru atau pasir daur ulang.20
Sebelum dipakai dalam pembuatan cetakan, pasir perlu disiapkan lebih dahulu.
Pasir cetak disiapkan dengan perlakuan-perlakuan: penggilingan pasir,
penyampuran pasir, pengayaan pasir, pemisahan dari sisa coran, dan pendinginan.

18
LogamCeper.com, “Pasir Cetak Dalam Pengecoran,” last modified 2014, accessed October 6, 2020,
https://logamceper.com/?s=pasir+cetak+dalam+pengecoran.
19
Ibid.
20
Tiwan, Modul Ilmu Bahan Teknik.
 75

a. Penggilingan pasir
Pasir alam atau pasir sisa pengecoran masih berbentuk gumpalan-
gumpalan. Pasri yang masih menggumpal dihancurkan menjadi butiran pisah
melalui perlakuan penggilingan. Proses ini dilakukan menggunakan alat bantu
mesin giling. Penggilingan dilakukan sampai semua butiran pasir terpisah.
Contoh mesin penggiling pasir tampak pada Gambar 6. 7.

Gambar 6. 7 Mesin penggiling pasir

b. Pencampuran pasir
Kualitas pasir cetak biasanya dijaga dengan cara menyampur pasir sisa
dengan pasir baru. Penyampuran pasir dilakukan dengan mesin penyampur
pasir seperti terlihat pada Gambar 6. 8.

Gambar 6. 8 Mesin pencampur pasir

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)
76

Gambar 6. 9 Mesin pengayak pasir

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)

c. Pengayakan pasir
Pasir cetak perlu di ayak untuk memisahkan gumpalan-gumpalan pasir
yang masih tersisa serta kotoran-kotoran yang terdapat dalam pasir cetak. Mesin
pengayak pasir dapat dilihat pada gambar 6. 9.

d. Pemisahan dari coran sisa

Pada pasir cetak sisa biasanya banyak terdpat serpihan-serpihan logam
sisa pengecoran. Serpihan-serpihan ini perlu dipisahkan untuk menjaga kulitas
pasir cetak. Pada pasir cetak sisa pengecoran baja cor atau besi cor pemisahan
serpihan-serpihan logam dilakukan menggunakan mesin pemisah magnet.

e. Pendinginan pasir
Pendinginan pasir dilakukan pada pasir cetak sisa yang suhunya masih
relatit tinggi. Proses pendinginan dilakukan dengan mengangin-anginkan pasir
cetak sehingga didinginkan oleh udara. Mesin pendingin pasir cetak dapat
dilihat pada gambar 6. 10.

Gambar 6. 10 Alat pendingin pasir tegak

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013)
 77

f. Pengujian Pasir Cetak

Kualitas pasir cetak perlu di jaga untuk memastikan hasil dan kualitas
cetakan pasir yang baik. Pengujian terhadap pasir cetak secara berkala dan rutin
merupakan usaha untuk menjaga kualitas pasir cetak, yaitu menjaga kandungan
bahan pengikat dan bahan tambah. Pengujian laboratorium terhadap pasir cetak
harus dilaksanakan sesuai prosedur operasi standar dan pedoman/buku manual
penggunan alat uji.
1) Kadar air
Pengujian kadar air dilakukan dengan alat penguji kadar air, moisture
analyzer (Gambar 6. 11) dan alat bantu berupa timbangan. Kadar air dalam
pasir cetak kering adalah antara 2–12 %. Prosedur pengujian kadar air dari
pasir cetak adalah: 1) Timbang campuran pasir awal 50 gram; 2) Keringkan
contoh pasir dalam tungku pengering dengan memanaskan pada suhu 110
0
C selama 1 jam; 3) Dinginkan contoh pasir menggunakan desikator; 4)
Timbang kembali berat contoh campuran pasir yang di uji; 5) Hitung
persentase perbedaan berat pasir awal dan akhir dalam sebagai kadar air
bebas dalam pasir cetak. Kadar air dihitung dengan persamaan 6. 1.

+,$"- "."/ 0"1&$ (2$) − +,$"- "4ℎ&$ 0"1&$ (2$)

!"#"$ "&$ (%) = 6 100% … . . (6.1)
+,$"- "."/ 0"1&$ (2$)

Gambar 6. 11 Moisture analyzer Gambar 6. 12 Pencuci Pasir Berputar

type MA 30 (Sumber: Tiwan, 2010) (Sumber: Tiwan, 2010)

2) Kadar lempung
Pengujian kadar lempung dilakukan dengan peralatan pencuci pasir
(Gambar 6. 12). Kadar lempung yang rendah pada pasir cetak mennurunkan
78

kekuatan kering cetakan. Namun jika berlebihan, permeabilitas pasir

menjadi buruk dan membentuk gumpalan pasir serta kekuatan sisa yang
tinggi membuat cetakan pasir sulit dibongkar.
Spesifikasi kadar lempung pada kekuatan tekan kering dan basah yang
baik untuk pasir kasar dan halus antara 6 – 16 %. Prosedur pengujian kadar
lempung pada campuran pasir cetak adalah : 1) Ambil dan timbang pasir
cetak seberat 100 gram; 2) Keringkan segera dengan pemanasan pada suhu
110 0C (sampai beratnya tetap); 3) Dinginkan pasir pada temperatur kamar;
4) Ambil dan timbang 50 gram secara teliti dari pasir cetak kering itu; 5)
Kemudian masukkan ke dalam larutan soda koustik berkonsentrasi 0,1 %;
6) Larutan diputar dan dikocok dengan alat pencuci berputar sehingga
lempung akan terpisah dengan sendirinya; 7) Keringkan pasir yang
tertinggal, kemudian didinginkan sampai temperatur kamar; 8) Timbang
pasir cetak yang telah kering dan dingin; 9) Hitung perbedaan berat awal
(50 gram) dan akhir pasir dalam satuan persentase sebagai kadar lempung
dalam pasir cetak. Kadar lempung dihitung dengan persamaan 6. 2.

+,$"- 10,1&<,> (2$) − +,$"- 0"1&$ 1&1" (2$)

!"#"$ /,<0=>2 (%) = 6 100% … … (6.2)
+,$"- 10,1&<,> (2$)

3) Permeabilitas
Pori-pori di antara butir-butir pasir cetak diperlukan untuk pada
cetakan pasir agar gas-gas dari rongga cetakan atau yang keluar dari logam
cair dapat bergerak keluar selama proses penuangan. Prosedur pengujiannya
adalah: 1) ambil pasir cetak dan buat benda uji berukuran Ø 50 mm x 50
mm dengan memadatkan pasir cetak menggunakan sand reamer (Gambar
6. 13); 2) Pasang benda uji tersebut pada alat uji permeabilitas (Gambar 6.
14); 3) Lakukan pengujian dengan mengamati dan mencatat perbedaan
tekanan dan waktu yang diperlukan untuk melewatkan 2000 cm3 udara
melewati benda uji pasir cetak; 4) Nilai permeabilitas dihitung dengan
persamaan 6. 3.
 79

Gambar 6. 13 Sand Reamer Gambar 6. 14 Permeability tester

$ . &
! = … … … … … … … … … . . … … … … … … … … … … . . … … … … … … … … (6. 3)
' . ( . )

dengan:
P = Nilai permeabilitas pasir.
Q = Volume udara yang melewati spesimen = 2000 cm3.
L = Panjang spesimen uji = 5 cm.
A = Luas penampang spesimen uji = 19,625 cm3.
p = Tekanan udara (cm water) dibaca dari Manometer saat menenunjuk
angka 1000.
T = Waktu yang diperlukan untuk melewatkan udara melalui spesimen
(menit).

4) Kekerasan pasir
Kekerasan permukaan pasir cetak yang telah dipadatkan dapat
ditentukan langsung dengan menggunakan uji kekerasan pasir cetak, Green
Hardness Tester. (Gambar 6. 15). Sedangkan uji kekerasan pada bahan
spesimen inti dengan alat khusus. Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui
apakah pasir cetak yang telah dipadatkan telah memiliki kekerasan atau
kepadatan yang sudah cukup atau belum. Cara kerja alat uji kekerasan ini
adalah: 1) Siapkan spesimen pasir cetak yang telah dipadatkan
menggunakan sand reamer; 2) Posisikan ujung dengan bola baja pada alat
tersebut secara tegak lurus terhadap permukaan pasir yang akan diuji; 3).
Tekankan alat uji sehingga bola baja menekan permukaan; 4) Kekerasan
permukaan pasir cetak akan terbaca pada skala penunjuk kekerasan.
80

Gambar 6. 15 Alat uji kekerasan pasir cetak analog (kiri) dan digital (kanan)

5) Kekuatan pasir
Pengujian kekuatan pasir cetak dilakukan pada mesin uji universal
(Gambar 6. 16). Sampel pasir cetak berukuran Ø 50 mm x 50 mm
dipadatkan menggunakan sand reamer. Pengujian kekuatan pasir cetak
meliputi uji tekan dan geser. Kekuatan pasir cetak dapat ditentukan pada
kondisi basah dan atau kondisi dikeringkan sesuai keperluan jenis
pengujiannya. Pada jenis uji kekuatan kering pasir cetak dikeringkan
terlebih dahulu dengan pemanasan pada suhu antara 105 – 110 0C.
Prosedur pengujian kekuatan pasir harus mengikuti petunjuk
operasional mesin uji sesuai buku manualnya masing-masing. Kekuatan
cetakan pasir berbeda-beda dan ditentukan variasi jenis dan jumlah bahan
pengikat serta kadar air. Kekuatan cetakan pasir yang kurang akan
mejadikan cetakan rentan pecah. Sedang kekuatan cetakan pasir yang
berlebihan akan mencegah timbulya cacat retak akibat susut coran namun
pembongkaran cetakan pasir menjadi sulit. Kekuatan tekan cetakan pasir
basah adalah 0 – 1,0 kg/cm2, sedang kekuatan tekan cetakan kering adalah
0 – 10 kg/cm2.

Gambar 6. 16 Mesin Uji Universal Gambar 6. 17 Ayakan pengguncang

pasir
 81

6) Distribusi butir pasir

Pengujian sebaran/distribusi butiran pasir membutuhkan alat
penggoncang pasir dengan ukuran mesh ayakan bertingkat (Gambar 6.17).
Tujuan pengujian ini adalah untuk mengetahui sebaran besar butiran pasir.
Prosedur pengujian sebaran butir adalah: 1) Siapkan peralatan ayak dengan
ukuran mesh bertingkat, mesin pengguncang, timbangan digital dan alat
pengukur waktu; 2) Ambil dan timbang sampel pasir kering dari pengujian
kadar lempung yang telah dilakukan sebelumnya (pasir tanpa bahan
pengikat, bahan tambah dan air); 3) Tuangkan semua sampel pasir pada
bagian teratas alat ayakan yang tersusun dari ukuran mesh kasar ke halus,
tutup dan goyangkan selama 15 menit dengan alat pengguncang; 4)
Timbang pasir terayak pada tiap-tiap ukuran mesh menurut besar butir pasir;
5). Hitung prosentase berat pasir tiap ayakan dengan persamaan 6. 4.

2"#'& -'$*# &"#'3'4 (5#)

!"#$"%&'$" )*$&#*+,$* -'$*# (%) = 7 100% … … (6.4)
2"#'& $-"$*6"% -'$*# (5#)

Nomor kehalusan butir pasir dihitung menggunakan persamaan 6. 5,

dan mengalikan berat pasir pada tiap ayakan dengan angka pelipat Sn pada
Tabel 6. 1.
Σ (23 . 43)
/0 = … … … … … … … … . . … … … … … … … … … … … … … … (6. 5)
Σ 23
dengan:
FN = Nomor kehalusan butir pasir
Wn = Berat pasir diperoleh dari tiap ayakan (gram)
Sn =Angka pelipat dari Tabel 6. 1.

Tabel 6. 1 Daftar Angka Pelipat Sn untuk Nomor Kehalusan Butir Pasir

(Sumber: Surdia & Chijiwa, 2013).
Bukaan Mesh (mikron) 3360 2380 1680 1190 840 590 420
Sn 5 8 11 16 22 32 45

Bukaan Mesh (mikron) 297 210 149 105 74 53 Tan

Sn 63 89 126 178 253 357 620
82

D. Soal Latihan
1. Jelaskan pasir yang memenuhi persyaratan sebagai pasir cetak!
2. Pasir apakah yang sering digunakan sebagai pasir cetak?
3. Terdiri dari bahan apakah yang menyusun pasir cetak? Jelaskan!
4. Bahan pengikat apa saja yang dapat digunakan untuk membuat cetakan pasir?
5. Sifat-sifat apa saja yang dimiliki pasir cetak? Jelaskan!
6. Bagaimanakah pengaruh kadar air terhadap kekuatan pasir cetak?
7. Jelaskan secara singkat proses pengolahan pasir cetak!
8. Mengapa pasir cetak harus diuji?
9. Bagaimanakah caranya menguji kadar air pada pasir cetak?
10. Jelaskan cara menguji permeabilitas pasir cetak!
11. Jelaskan cara menguji kadar lempung pada pasir cetak!
12. Pada pengujian kekuatan pasir cetak meliputi pengujian apa saja?
13. Bagaimanakah caranya menentukan kehalusan butir pasir ?