TUGAS PROSES PRODUKSI

METALURGI SERBUK DAN JENIS JENIS PERKAKAS

Oleh :
RAHMAN SONOWIJOYO
NIM: 130421036

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2015

1
 I
PENDAHULUAN

1.1 Definisi Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial( baik yang jadi
ataupun setengah jadi) dari logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian
tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah temperatur leleh
serbuk sehingga terbentuk benda kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena
mekanisme transportasi massa akibat difusi atom antar permukaan partikel. Pemanasan selama
proses penekanan atau sesudah penekanan yang dikenal dengan istilah sinter menghasilkan
pengikatan partikel halus. Dengan demikian kekuatan dan sifat-sifat fisis lainnya meningkat.
Produk hasil metalurgi serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai logam atau
dapat pula terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan partikel dan
mutu benda jadi secara keseluruhan.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam padat dan
prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga memerlukan die dan mesin
yang mahal harganya.

1.2 Sifat-Sifat Khusus Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel

Ukuran partikel haruslah tidak terlalu panjang dan tidak terlalu pendek. Partikel yang
terlalu panjang tidak menunjukkan struktur yang diinginkan yang seringmenjadi alasan
dalam memilih rute serbuk. Partikel yang terlalu kecil juga sulit ditangani dan cenderung
menumpul. Metoda untuk menentukan ukuran partikel antara lain dengan pengayakan
atau pengukuran mikroskopik.

2. Bentuk Partikel

Merupakan faktor yang dalam menentukan pemrosesan dan dibahas dalam ISO Standart
3252. Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya, dapat bulat, tidak
teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.

3. Sebaran Ukuran Partikel

Dianalisis dengan melewatkan serbuk melalui serangkaian saringan dari ukuran lubang
yang dikurangi secara berangsur-angsur (peningkatan jumlah lubang persatuan luas).
Fraksi partikel- partikel yang melewati saringan tertentu diberikan dalam presentase
(biasanya % berat). Ukuran saringan dinyatakan dalam jumlh mesh (untuk jumlah mesh
50 atau lebih,diameter partikel dalam millimeter ,adalah 15 dibagi dengan jumlah mesh).
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar
dalam serbuk tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan

2
 porositas produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran
benda tekan.

4. Mampu Alir

Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan kemampuan
memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui suatu celah tertentu.

5. Sifat Kimia

Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang diperbolehkan dan kadar
elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak terjadi reaksi kimia antara matrik
dan penguat.

6. Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda yang ditekan.
Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan bentuk butir, kekuatan
tekan tergantung pada kompresibilitas.

7. Berat Jenis Curah

Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan setiap waktunya tetap
sama.

8. Sinter
Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan cara
dipanaskan 0.7-0.9 dari titik lelehnya.

Untuk lebih jelasnya mengenai karakteristik dan sifat partikel akan dijelaskan dalam tabel
sebagai berikut:

3
 II
PROSES PEMBUATAN METALURGI SERBUK

Langkah-langkah dasar pada powder metallurgy:

1. Pembuatan Serbuk.

2. Mixing.

3. Compaction.

4. Sintering.

5. Finishing.

2.1 Pembuatan Serbuk

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition, electrolytic
deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of solid materials.

1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika dipanaskan pada temperature yang cukup
tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent. Kedua
reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.

2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara
menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga
terbentuk butiran kecil-kecil.

3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya
menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic
deposition perlu diberikan perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh
electolitic deposits berbentuk dendritic

4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk dengan cara menghancurkan

material dengan ball milling. Material yang dibuat dengan mechanical processing harus
material yang mudah retak seperti logam murni, bismuth, antimony, paduan logam yang
relative keras dan britlle, dan keramik.

Dari sekian banyak proses pembuatan serbuk proses yang paling sering di pakai adalah
proses atomisasi.

4
(a).atomisasi air atau gas,(b). atomisasi sebtrifugal (c)proses elektroda putaran
a. Atomisasi Air (Water Atomization)
Air tergolong untuk kuantitas besar. Leburan cair yang muncul dari sebuah nosel
diuraikan dengan pancaran atau semburan air.(gambar a). Proses ini digunakan untuk
baja paduan rendah,baja tahan karat,paduan Cu dan Ni dan Sn. Ukuran dan bentuk
partikel dapat diubah dengan mengendalikan parameter proses ,namun serbuk logam
selalu teroksidasi.

b. Atomisasi Gas (Gas atomization)

Ditunjukkan (gambar a) menghasilkan serbuk-serbuk bulat. Bila oksidasi diperbolehkan
atau oksida yang terbentuk kemudian dapat dikurangi, maka atomisasi udara sudah cukup
sesuai.(Al,Cu,Sn).

c. Atomisasi Sentrifugal (Centrifuge Atomization)

Ditunjukkan oleh (gambar b) didasarkan pada pengarahan aliran leburan pada sebuah
cakram putar(cil). Dalam proses elektroda putar ,paduan yang diatomisasi berada pada
bentuk elektroda yang berputar cepat (15.000 putaran/menit),yang secara perlahan
melebur karena busur listrik atau busur plasma helium (gambar c).

2.2 Mixing( Pencampuran Serbuk)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik. Pencampuran
dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing) dan proses basah (wet mixing). Pelumas
(lubricant) mungkin ditambahkan untuk meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan
untuk meningkatkan green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik

5
2.3 Compaction (Powder Consolidation)
Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi bentuk yang
diinginkan. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya, penekanan dingin (cold
compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold compaction yaitu memadatkan serbuk
pada tempetatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk menghasilkan green body.

1. Die Pressing, yaitu penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
2. Cold isotactic pressing, yaitu penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang memiliki
tekanan yang sama dari setiap arah.
3. Rolling, yaitu penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Pres meja putar mempunyai laju produksi yang tinggi, karena dilengkapi dengan serangkaian
lubang die, yang masing-masing dilengkapi dengan ponds atas dan bawah. Selama produksi meja
berputar, operasi pengisian, penekanan dan pengeluaran produk berlangsung secara bertahap.
Pada gambar 9.2, tampak susunan ponds dan die yang sederhana untuk memadatkan serbuk
logam. Ada dua penekan, penekan atas yang sesuai dengan bentuk bagian atas dari benda dan
penekan bawah yang sesuai dengan bentuk die bagian bawah.
Penekan bawah sekaligus berfungsi sebagai ejector untuk mengeluarkan benda yang telah
dicetak. Ruang die harus halus untuk mengurangi gesekan dan harus tirus sedikit untuk
memudahkan pengeluran benda. Gesekan dinding akan mengurangi tekanan ke serbuk dan bila
tekanan bekerja pada satu sisi saja, dalam benda itu sendiri akan timbul perbedaan berat jenis
(dari atas ke bawah). Oleh karena itu digunakan penekan baik atas maupun bawah.

2.4 Sintering
Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas menyebabkan bersatunya partikel dan
efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat. Dengan perkataan lain, proses sinter
menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama
6
proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas
yang ada menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair serbuk
utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak diperoleh manfaat
tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena
bahan mentah terdiri dari partikel kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh
karena itu lingkungan harus terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya
lapisan oksida pada permukaan selama proses sinter.

Gambar Proses Sinter

2.5 Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment. (Hirschhorn,
1969)
Densitas seringkali dijaga tetap rendah untuk menghindari interkoneksi porositas pada
bantalan,filter,penghalang suara,dan elektroda baterai atau bila komponen-komponen yang
memerlukan infiltrasi. Metlurgi serbuk menawarkan peluang-peluang unik untuk menghasilkan
sifat-sifat yang dibutuhkan. Porositas yang masih tersisa menyebabkan padatan padatan hasil
penyinteran lebih kasar dibandingkan dengan cetakan padatanya.

7
 III
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN

Keuntungan Powder Metallurgy

a. kontrol kuntitatif yang baik, presisi yang tinggi, tidak diperlukan banyak penyelesaian
akhir.

b. Proses powder metallurgy dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan poros dan produk
bimetal yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda

c. Produk yang dihasilkan dapat sekecil mungkin dengan toleransi yang ketat dan permukaan
yang halus dalam jumlah banyak dan dapat bersaing dengan produk-produk permesinan
lain nya.

d. Proses ini sangat ekonomis, sebab tidak ada bahan yang terbuang selama proses produksi

e. Upah buruh relatif murah, karena tidak dibutuhkan skill yang tinggi.

Kekurangan Powder Metallurgy

a. diperlukan biaya yang tinggi dan terbatas untuk produk yang ukurannya kecil oleh (James
M. Gere, 1987).

b. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal

c. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena keterbatasan
kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk, yang bisa berakibat
kepadatan benda kerja tidak merata

d. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses penekanan/
pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga cetakan

e. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya ledakan/kebakaran.
f. Serbuk metalurgi, relatif mahal harganya dan sulit untuk menyimpan nya karena mudah
sekali terkontaminasi dengan lingkungan sekitar nya.

g. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal

h. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena keterbatasan
kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis serbuk, yang bisa berakibat
kepadatan benda kerja tidak merata.
i. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses penekanan/
pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi rongga cetakan
j. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya ledakan/kebakaran.
8
 IV
PERTIMBANGAN DESAIN POWDER METAL

Karena keunikan sifat dari serbuk logam, karakteristik aliran mereka dalam cetakan dan
kerapuhan dari pemadatan, ada prinsip desain tertentu yang harus diikuti.

1. Bentuk pemadatan harus dijaga sesederhana mungkin dan menyatu mungkin. Perubahan
bentuk dalam kontur, variasi dan ketebalan dan panjang tinggi sampai rasio diameter harus
dihindari.

2. Ketentuan harus dibuat untuk penolakan pemadatan dari cetakan tanpa merusak pemadatan.
Karenanya, lubang atau ceruk harus diparalelkan pada sumbu penumbukan. Chamfer juga
harus diberikan untuk menghindari kerusakan pada tepi selama penyuntikan.

3. Bagian P/M harus dibuat dengan toleransi dimensi yang paling luas (konsisten dengan
aplikasi) dengan tujuan meningkatkan masa pemakaian alat dan mengurangi biaya produksi.

4. Bagian dinding harus tidak kurang dari 1.55 mm ketebalan ; bagaimanapun, dengan
perawatan khusus, dinding setebal 0.34 mm dapat ditekan pada komponen 1 mm panjang.
Dinding dengan rasio ketebalan lebih dari 8 : 1 sulit ditekan dan variasi densitas dapat
dihindari.

6. Langkah-langkah sebagian dapat dihasilkan jika mereka sederhana dan ukurannya tidak
melebihi 15 % dari keseluruhan panjang. Langkah yang lebih besar dapat ditekan, tetapi
membutuhkan yang lebih kompleks, alat dengan gerakan ganda.

7. Huruf dapat ditekan jika mereka berorientasikan tegak lurus pada arah penekanan dan dapat
ditingkatkan atau dikurangi. Peningkatan lebih dapat diterima pada kerusakan dalam
tahapan dan juga mencegah kerusakan selama proses sintering.

8. flensa atau overhang dapat diproduksi dengan langkah dalam cetakan. Bagaimanapun,
panjang flensa dapat patah sampai pengusiarn dan memebutuhkan lebih banyak alat. Flensa
panjang harus disertai dengan flang, radius pada bagian bawah dan radius pada titik waktu
dari flens dan / atau komponen badan untuk mengurangi konsentrasi tekanan dan fraktur.

9. Pada radius sebenarnya tidak dapat ditekan pada tepi bagian karena akan membutuhkan
penumbukan (yang sangat lancip) pad aketebalan nol seperti yang ditunjukkan dalam
Gambar 17.21d. Talang atau flat lebih disukai untuk penekanan, dan sudut 45o dalam 0.25
mm adalah desain yang umum.

10. Kunci, dan lubang selalu digunakan untuk mengubah momen pada gigir dan katrol yang
dapat dibentuk selama pemadatan serbuk. Bos dapat diproduksi dari draft yang diberikan
digunakan dan panjang mereka relative kecil dengan semuanya.

9
11. Takik dan alur dapat dibuat jika mereka diorientasikan tegak lurus dengan arah penekanan.
Dianjurkan bahwa alur tidak melebihi kedalaman 20% dari keseluruhan komponen, dan alur
harus tidak melebihi 15%.

12. Bagian yang dihasilkan melalui pengecoran suntikan serbuk memiliki batasan desain yang
sama seperti dengan suntikan pemuaian polimer. Dengan PIM, ketebalan dinding harus
sama untuk meminimalkan distorsi selama proses sintering. Juga, pengecoran harus
dirancang dengan transisi ringan untuk mencegah akumulasi serbuk dan untuk
memungkinkan kontribusi yang seragam dari serbuk logam.

13. Toleransi dimensi bagian P/M biasanya pada 0.05 sampai 0.1 mm. Toleransi meningkat
secara signifikan dengan tambahan pengoperasian,seperti pengukuran, proses dengan mesin
dan penggilingan.

Gambar contoh-contoh produk powder metallurgy, (a) Brake Rotor untuk Kereta
Kecepatan Tinggi, (b) Automotive Braking System, (c) Automotive pushrods dan (d) Cores
untuk Kawat Listrik High Voltage

10
 DAFTAR PUSTAKA

Schey,John.2009.Proses Manufaktur.Yogyakarta:Andi.
Seprianto,Dicky.2010. Perancangan Alat Blending/Mixing Menggunakan Perangkat Lunak Cad
Autodesk Inventor Profesional.Austenit.3(1):55-56
Murjito.2010.Penerapan Teknologi Powder Metalurgi Untuk Pembuatan Komponen Mesin
Berbasis Pasir Besi Lokal. Jurnal Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin UMM .(online),
(http://research-report.umm.ac.id) diakses pada tanggal 8 Mei 2015.
ITS,FTI.2007.Laporan Tugas Akhir Powder Metallurgy.(online),
(http://digilib.its.ac.id) diakses pada tanggal 8 Mei 2015.
http//www.google.com/powder.metallurgy/contoh.produk.PM/ diakses tanggal 9 Mei 2015

11