I

PENDAHULUAN

1.1 Definisi Metalurgi Serbuk

Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial

baik yang jadi ataupun setengah jadi) dari logam dimana logam dihancurkan
dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold)
dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk schingga terbentuk benda kerja.
Sehingga partikel-partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa
akibat difusi atom antar permukaan partikel. Pemanasan selama proses penekanan
atau sesudah penekanan yang dikenal dengan istilah sinter menghasilkan
pengikatan partikel halus. Dengan demikian kekuatan dan sifat-sifat fisis lainnya
meningkat. Produk hasil metalurgi serbuk dapat terdiri dari produk campuran
serbuk berbagai logam atau dapat pula terdiri dari campuran bahan bukan logam
untuk meningkatkan ikatan partikel dan mutu benda jadi secara keseluruhan.

Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam

padat dan prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga
memerlukan die dan mesin yang mahal harganya.

1.2 Sifat – Sifat Serbuk Logam

1. Ukuran Partikel

Ukuran partikel haruslah tidak terlalu panjang dan tidak terlalu pendek.
Partikel yang terlalu panjang tidak menunjukkan struktur yang diinginkan yang
seringmenjadi alasan dalam memilih rute serbuk. Partikel yang terlalu kecil juga
sulit ditangani dan cenderung menumpul. Metoda untuk menentukan ukuran
partikel antara lain dengan pengayakan atau pengukuran mikroskopik.

2. Bentuk Partikel

Merupakan faktor yang dalam menentukan pemrosesan dan dibahas dalam

ISO Standart 3252.Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara pembuatannya,
dapat bulat, tidak teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.

1
3. Sebaran Ukuran Partikel

Dianalisis dengan melewatkan serbuk melalui serangkaian saringan dari

ukuran lubang yang dikurangi secara berangsur-angsur (peningkatan jumlah
lubang persatuan luas). Fraksi partikel- partikel yang melewati saringan tertentu
diberikan dalam presentase (biasanya % berat). Ukuran saringan dinyatakan
dalam jumlh mesh (untuk jumlah mesh 50 atau lebih,diameter partikel dalam
millimeter adalah 15 dibagi dengan jumlah mesh). Dengan sebaran ukuran
partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap ukuran standar dalam serbuk
tersebut. Pengaruh sebaran terhadap mampu alir, berta jenis semu dan porositas
produk cukup besar. Sebaran tidak dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran
benda tekan.

4. Mampu Air

Mampu alir merupakan karakteristik yang menggambarkan alir serbuk dan

kemampuan memenuhi ruang cetak. Dapat digambarkan sebagai laju alir melalui
suatu celah tertentu.

5. Sifat Kimia

Terutama menyangkut kemurnian serbuk, jumlah oksida yang

diperbolehkan dan kadar elemen lainnya. Pada metalurgi serbuk diharapkan tidak
terjadi reaksi kimia antara matrik dan penguat.

6. Kompresibilitas

Kompresibilitas adalah perbandingan volum serbuk dengan volum benda

yang ditekan. Nilai ini berbeda-beda dan dipengaruhi oleh distribusi ukuran dan
bentuk butir, kekuatan tekan tergantung pada kompresibilitas.

7. Berat Jenis Curah

Berat jenis curah atau berat jenis serbuk dinyatakan dalam kilogram per
meter kubik. Harga ini harus tetap. agar jumlah serbuk yang mengisi cetakan
setiap waktunya tetap sama.

2
8. Sinter

Sinter adalah proses pengikatan partikel melalui proses penekanan dengan

cara dipanaskan 0.7-0.9 dari titik lelehnya.

Untuk lebih jelasnya mengenai karakteristik dan sifat partikel akan dijelaskan
dalam tabel sebagai berikut :

Bidang Aplikasi Logam yang Kegunaan

digunakan
Abrassives Fe, Sn, Zn Membersihkan,Menggosok roda
Aerospace Al, Be, Nh Mesin jet, pelindung panas
Automotive Cu, Fe, W Valve inserts, gears
Electrical/electronic Ag, Au, Mo Contacts, Diode heat sinks
Heat Treating Mo, Pt, W Furnace elements, thermocouples
Joining Cu, Fe, Sn Solders, electrodes
Lubrication Cu, Fe, Zn Greases, abradable seals
Magnetis Cu, Fe, Ni Relay, magnets
Manufacturing Cu, Mn, W Dies, tools, berarings
Medical/dental Ag, Au, W Implants, amalgams
Metallurgical Al, Ce, si Metal recovery, alloying
Nuclear Be, Ni, W Shielding, filters, reflectors
Office equiment Al, Fe, Ti Electrostatic copiers, cams

3
 II

PROSES PEMBUATAN METALURGI SERBUK

Langkah – Langkah dasar pada powder metallurgy :

1. Pembuatan Serbuk.
2. Mixing.
3. Compaction.
4. Sintering.
5. Finishing.

2.1 Pembuatan Serbuk

Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain: decomposition,

electrolytic deposition, atomization of liquid metals, mechanical processing of
solid materials.

1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen

logam. Material akan menguraikan/memisahkan elemen-elemennya jika
dipanaskan pada temperature yang cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua
reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent. Kedua reaktan mungkin
berwujud solid, liquid, atau gas.

2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan

powder (serbuk) dengan cara menuangkan material cair dilewatan pada
nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga terbentuk butiran kecil-kecil.

3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses

elektrolisis yang biasanya menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan
brittle. Untuk itu material hasil electrolytic deposition perlu diberikan
perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan oleh
electolitic deposits berbentuk dendritic.

4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk

dengan cara menghancurkan material dengan ball milling. Material yang
dibuat dengan mechanical processing harus material yang mudah retak

4
 seperti logam murni, bismuth, antimony, paduan logam yang relative keras
dan britlle, dan keramik.

Dari sekian banyak proses pembuatan serbuk proses yang paling sering di pakai
adalah proses atomisasi.

a. Atomisasi Air (Water Atomization)

Air tergolong untuk kuantitas besar. Leburan cair yang muncul dari
sebuah nosel diuraikan dengan pancaran atau semburan air.(gambar a).
Proses ini digunakan untuk haja paduan rendah,baja tahan karat.paduan Cu
dan Ni dan Sn. Ukuran dan bentuk partikel dapat diubah dengan
mengendalikan parameter proses namun serbuk logam selalu teroksidasi.

b. Atomisasi Gas (Gas atomization)

Ditunjukkan (gambar a) menghasilkan serbuk-serbuk bulat. Bila

oksidasi diperbolehkan atau oksida yang terbentuk kemudian dapat
dikurangi, maka atomisasi udara sudah cukup sesuai (Al,Cu.Sn).

c. Atomisasi Sentrifugal (Centrifuge Atomization)

Ditunjukkan oleh (gambar b) didasarkan pada pengarahan aliran

leburan pada sebuah cakram putar(cil). Dalam proses elektroda putar
paduan yang diatomisasi berada pada bentuk elektroda yang berputar cepat
(15.000 putaran/menit), yang secara perlahan melebur karena busur listrik
atau busur plasma helium (gambar c).

2.2 Mixing( Pencampuran Serbuk)

Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang

berbeda dan material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik
yang lebih baik. Pencampuran dapat dilakukan dengan proses kering (dry mixing)
dan proses basah (wet mixing). Pelumas (lubricant) mungkin ditambahkan untuk
meningkatkan sifat powders flow. Binders ditambahkan untuk meningkatkan
green strenghtnya seperti wax atau polimer termoplastik.

5
2.3 Compaction (Powder Consolidation)

Compaction adalah salah satu cara untuk memadatkan serbuk menjadi

bentuk yang diinginkan. Terdapat beberapa metode penekanan, diantaranya,
penekanan dingin (cold compaction) dan penekanan panas (hot compaction). Cold
compaction yaitu memadatkan serbuk pada tempetatur ruang dengan 100-900
Mpa untuk menghasilkan green body.

1. Die Pressing, yaitu penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk.

2. Cold isotactic pressing, yaitu penekanan pada serbuk pada temperature kamar
yang memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.

3. Rolling, yaitu penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Pres meja putar mempunyai laju produksi yang tinggi, karena dilengkapi dengan
serangkaian lubang die, yang masing-masing dilengkapi dengan ponds atas dan
bawah. Selama produksi meja berputar, operasi pengisian, penekanan dan
pengeluaran produk berlangsung secara bertahap. Pada gambar 9.2, tampak
susunan ponds dan die yang sederhana untuk memadatkan serbuk logam. Ada dua
penekan, penekan atas yang sesuai dengan bentuk bagian atas dari benda dan
penekan bawah yang sesuai dengan bentuk die bagian bawah,

Penekan bawah sekaligus berfungsi sebagai ejector untuk mengeluarkan

benda yang telah dicetak. Ruang dic harus halus untuk mengurangi gesekan dan
harus tirus sedikit untuk memudahkan pengeluran benda. Gesekan dinding akan
mengurangi tekanan ke serbuk dan bila tekanan bekerja pada satu sisi saja, dalam
benda itu sendiri akan timbul perbedaan berat jenis (dari atas ke bawah). Oleh
karena itu digunakan penekan baik atas maupun bawah.

2.4 Sintering

Pemanasan kompak mentah sampai temperatur tinggi disebut sinter. Pada

proses sinter. benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-ikatan. Panas
menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan
meningkat. Dengan perkataan lain, proses sinter menyebabkan bersatunya partikel
sedemikian rupa sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini terbentuklah

6
batas-batas butir, yang merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu gas yang ada
menguap. Temperatur sinter umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair
serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda untuk jenis logam berlainan dan tidak
diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya waktu pemanasan.
Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel kecil
yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus
terdiri dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida
pada permukaan selama proses sinter.

Gambar Proses Sinter

2.5 Finishing

Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%).
Untuk meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat
treatment. (Hirschhorn, 1969).

Densitas seringkali dijaga tetap rendah untuk menghindari interkoneksi

porositas pada bantalan, filter.penghalang suara.dan elektroda baterai atau bila
komponen-komponen yang memerlukan infiltrasi. Metlurgi serbuk menawarkan
peluang-peluang unik untuk menghasilkan sifat-sifat yang dibutuhkan. Porositas
yang masih tersisa menyebabkan padatan - padatan hasil. penyinteran lebih kasar
dibandingkan dengan cetakan padatanya.

7
 III
KELEBIHAN DAN KELEMAHAN

A. Keuntungan Powder Metallurgy

a. Kontrol kuntitatif yang baik, presisi yang tinggi, tidak diperlukan banyak
penyelesaian akhir.
b. Proses powder metallurgy dapat menghasilkan karbida sinter, bantalan
poros dan produk bimetal yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang
berbeda.
c. Produk yang dihasilkan dapat sekecil mungkin dengan toleransi yang ketat
dan permukaan yang halus dalam jumlah banyak dan dapat bersaing
dengan produk-produk permesinan lain nya.
d. Proses ini sangat ekonomis, sebab tidak ada bahan yang terbuang selama
proses.
e. Upah buruh relatif murah, karena tidak dibutuhkan "skill" yang tinggi.
B. Kekurangan Powder Metallurgy
a. Diperlukan biaya yang tinggi dan terbatas untuk produk yang ukurannya
kecil oleh (James M. Gere, 1987).
b. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal.
c. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena
keterbatasan kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis
serbuk, yang bisa berakibat kepadatan benda kerja tidak merata.
d. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi
rongga cetakan.
e. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya
ledakan/kebakaran.
f. Serbuk metalurgi, relatif mahal harganya dan sulit untuk menyimpan nya
karena mudah sekali terkontaminasi dengan lingkungan sekitar nya.
g. Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif berharga mahal.
h. Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat dibuat secara ekonomis, karena
keterbatasan kapasitas mesin press dan ratio kompressi berbagai jenis
serbuk, yang bisa berakibat kepadatan benda kerja tidak merata.
i. Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat dibuat, karena selama proses
penekanan/ pemampatan, serbuk logam tidak mampu mengalir mengisi
rongga cetakan.
j. Beberapa jenis serbuk logam yang halus, merupakan sumber bahaya
ledakan/kebakaran.

8
 IV
PERTIMBANGAN DESAIN POWDER METAL
Karena keunikan sifat dari serbuk logam, karakteristik aliran mereka
dalam cetakan dan kerapuhan dari pemadatan, ada prinsip desain tertentu yang
harus diikuti.
1. Bentuk pemadatan harus dijaga sesederhana mungkin dan menyatu mungkin.
Perubahan bentuk dalam kontur, variasi dan ketebalan dan panjang tinggi sampai
rasio diameter harus dihindari.
2. Ketentuan harus dibuat untuk penolakan pemadatan dari cetakan tanpa merusak
pemadatan. Karenanya, lubang atau ceruk harus diparalelkan pada sumbu
penumbukan. Chamfer juga harus diberikan untuk menghindari kerusakan pada
tepi selama penyuntikan.
3. Bagian P/M harus dibuat dengan toleransi dimensi yang paling luas (konsisten
dengan aplikasi) dengan tujuan meningkatkan masa pemakaian alat dan
mengurangi biaya produksi.
4. Bagian dinding harus tidak kurang dari 1.55 mm ketebalan bagaimanapun,
dengan perawatan khusus, dinding setebal 0.34 mm dapat ditekan pada komponen
1 mm panjang. Dinding dengan rasio ketebalan lebih dari 8: 1 sulit ditekan dan
variasi densitas dapat dihindari.
5. Langkah-langkah sebagian dapat dihasilkan jika mereka sederhana dan
ukurannya tidak melebihi 15% dari keseluruhan panjang. Langkah yang lebih
besar dapat ditekan, tetapi membutuhkan yang lebih kompleks, alat dengan
gerakan ganda.
6. Huruf dapat ditekan jika mereka berorientasikan tegak lurus pada arah
penekanan dan dapat ditingkatkan atau dikurangi. Peningkatan lebih dapat
diterima pada kerusakan dalam tahapan dan juga mencegah kerusakan selama
proses sintering.
7. flensa atau overhang dapat diproduksi dengan langkah dalam cetakan.
Bagaimanapun, panjang flensa dapat patah sampai pengusiarn dan memebutuhkan
lebih banyak alat. Flensa panjang harus disertai dengan flang, radius pada bagian
bawah dan radius pada titik waktu dari flens dan/atau komponen badan untuk
mengurangi konsentrasi tekanan dan fraktur.
8. Pada radius sebenarnya tidak dapat ditekan pada tepi bagian karena akan
membutuhkan penumbukan (yang sangat lancip) pad aketebalan nol seperti yang
ditunjukkan dalam Gambar 17.21d. Talang atau flat lebih disukai untuk
penekanan, dan sudut 45° dalam 0.25 mm adalah desain yang umum.
9. Kunci, dan lubang selalu digunakan untuk mengubah momen pada gigir dan
katrol yang dapat dibentuk selama pemadatan serbuk. Bos dapat diproduksi dari

9
draft yang diberikan digunakan dan panjang mereka relative kecil dengan
semuanya.
10. Takik dan alur dapat dibuat jika mereka diorientasikan tegak lurus dengan arah
penekanan. Dianjurkan bahwa alur tidak melebihi kedalaman 20% dari
keseluruhan komponen, dan alur harus tidak melebihi 15%.
11. Bagian yang dihasilkan melalui pengecoran suntikan serbuk memiliki batasan
desain yang sama seperti dengan suntikan pemuaian polimer. Dengan PIM,
ketebalan dinding harus sama untuk meminimalkan distorsi selama proses
sintering. Juga, pengecoran harus dirancang dengan transisi ringan untuk
mencegah akumulasi serbuk dan untuk memungkinkan kontribusi yang seragam
dari serbuk logam.
12. Toleransi dimensi bagian P/M biasanya pada ± 0.05 sampai 0.1 mm. Toleransi
meningkat secara signifikan dengan tambahan pengoperasian.seperti pengukuran,
proses dengan mesin dan penggilingan.

10
 V
KESIMPULAN
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial
baik yang jadi ataupun setengah jadi) dari logam dimana logam dihancurkan
dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold)
dan dipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk schingga terbentuk benda kerja.
Produk hasil metalurgi serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk
berbagai logam atau dapat pula terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk
meningkatkan ikatan partikel dan mutu benda jadi secara keseluruhan.
Serbuk logam jauh lebih mahal harganya dibandingkan dengan logam
padat dan prosesnya, yang hanya dimanfaatkan untuk produksi massal sehingga
memerlukan die dan mesin yang mahal harganya.
Partikel yang terlalu panjang tidak menunjukkan struktur yang diinginkan
yang seringmenjadi alasan dalam memilih rute serbuk.
Bentuk Partikel Merupakan faktor yang dalam menentukan pemrosesan
dan dibahas dalam ISO Standart 3252.Bentuk partikel serbuk tergantung pada cara
pembuatannya, dapat bulat, tidak teratur, dendritik, pipih atau bersudut tajam.
Sebaran Ukuran Partikel Dianalisis dengan melewatkan serbuk melalui
serangkaian saringan dari ukuran lubang yang dikurangi secara berangsur-angsur
(peningkatan jumlah lubang persatuan luas).
Dengan sebaran ukuran partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap
ukuran standar dalam serbuk tersebut.

11
 DAFTAR PUSTAKA
Schey, John.2009.Proses Manufaktur. Yogyakarta: Andi.
Seprianto, Dicky 2010. Perancangan Alat Blending/Mixing Menggunakan
Perangkat Lunak Cad Autodesk Inventor Profesional. Austenit.3(1):55-56
Murjito.2010.Penerapan Teknologi Powder Metalurgi Untuk Pembuatan
Komponen Mesin Berbasis Pasir Besi Lokal. Jurnal Fakultas Teknik Jurusan
Teknik Mesin UMM (online).
(http://research-report.umm.ac.id) diakses pada tanggal 8 Mei 2015.
ITS.FTI.2007.Laporan Tugas Akhir Powder Metallurgy.(online),
(http://digilib.its.ac.id) diakses pada tanggal 8 Mei 2015.
http//www.google.com/powder.metallurgy/contoh.produk.PM/ diakses tanggal 9
Mei 2015

12