POWDER METALLURGY

PERANCANGAN TEKNIK

E R A H A S F I S T R ATA I N ( 4 . 2 1 . 1 8 . 0 . 1 4 )
MS 2A
 PENGERTIAN
Metalurgi serbuk atau powder metallurgy merupakan proses
pembentukan benda kerja komersial dari logam dimana logam
dihancurkan dahulu berupa serbuk, kemudian serbuk tersebut
ditekan didalam cetakan (mold) dan dipanaskan di bawah
temperature leleh serbuk sehingga terbentuk benda kerja.
 KARAKTERISTIK
POWDER METALLURGY
 SIFAT-SIFAT KHUSUS
POWDER METALLURGY
Ukuran Partikel Bentuk Partikel

Ukuran partikel haruslah tidak terlalu panjang

dan tidak terlalu pendek. Partikel yang terlalu Bentuk Partikel merupakan faktor yang
panjang tidak menunjukkan struktur yang dalam menentukan pemrosesan dan dibahas
diinginkan, sehingga akan menghasilkan dalam ISO Standart 3252. Bentuk partikel
produk dengan kualitas, yang kurang baik.
serbuk tergantung pada cara pembuatannya,
Partikel yang terlalu kecil juga sulit ditangani
dapat bulat, tidak teratur, dendritik, pipih
dan cenderung menumpul. Metode untuk
atau bersudut tajam.
menentukan ukuran partikel antara lain dengan
pengayakan atau pengukuran mikroskopik.
 Sebaran Ukuran Partikel Mampu Alir
Dianalisis dengan melewatkan serbuk melalui
serangkaian saringan dari ukuran lubang yang
dikurangi secara berangsur-angsur (peningkatan Mampu alir merupakan karakteristik
jumlah lubang persatuan luas). Fraksi partikel- yang menggambarkan alir serbuk dan
partikel yang melewati saringan tertentu kemampuan memenuhi ruang cetak.
diberikan dalam presentase (biasanya % berat). Dapat digambarkan sebagai laju alir
Ukuran saringan dinyatakan dalam jumlah mesh
melalui suatu celah tertentu.
(untuk jumlah mesh 50 atau lebih,diameter
partikel dalam millimeter, adalah 15 dibagi
dengan jumlah mesh). Dengan sebaran ukuran
partikel ditentukan jumlah partikel dari setiap
ukuran standar dalam serbuk tersebut. Pengaruh
sebaran terhadap mampu alir, berat jenis semu
dan porositas produk cukup besar. Sebaran tidak
dapat diubah tanpa mempengaruhi ukuran benda
tekan.
 Sifat Kimia
Terutama menyangkut kemurnian
serbuk, jumlah oksida yang
diperbolehkan dan kadar elemen
lainnya. Pada metalurgi serbuk
diharapkan tidak terjadi reaksi
kimia antara matrik dan penguat.
Kompresibilitas
Kompresibilitas adalah
perbandingan volume serbuk
dengan volume benda yang ditekan.
Nilai ini berbeda-beda dan
dipengaruhi oleh distribusi ukuran
dan bentuk butir, kekuatan tekan
tergantung pada kompresibilitas.
 Berat Jenis Curah
Berat jenis curah atau berat
jenis serbuk dinyatakan dalam
kilogram per meter kubik.
Harga ini harus tetap, agar
jumlah serbuk yang mengisi
cetakan setiap waktunya tetap
sama.
Sinter
Sinter adalah proses
pengikatan partikel melalui
proses penekanan dengan cara
dipanaskan 0.7-0.9 dari titik
lelehnya.
Karakteristik Powder Metallurgy dan Faktor Penentunya
TAHAPAN-TAHAPAN PROSES
POWDER METALLURGY
2. BLENDING DAN MIXING
a. Reduksi dalam Bentuk Padat (Solid-State
Reduction)
Dalam proses reduksi dalam bentuk padat,
bijih yang terpilih dihancurkan, khususnya
yang dicampurkan dengan karbon, dan
melalui tungku secara berlanjut. Di dalam
tungku, sebuah reaksi terjadi, mereduksi
karbon dan oksigen dari serbuk, yang
meninggalkan sebuah roti spons dari metal
yang lalu dihancurkan, dipisahkan dari semua
bahan non metalik, dan disaring untuk
menghasilkan serbuk. Spons yang luar biasa
memiliki partikel yang sangat lembut, mulai
memiliki kemampuan untuk dikompres, dan
memberikan bentuk yang baik untuk
kekuatan sebelum proses sintering.
 b. ATOMISASI

Atomisasi terdiri dari proses dua tahap. Pertama,

pengurangan ukuran cairan logam yang muncul dan, kedua,
membekukan cairan yang jatuh ke bawah. Pada proses
pertama, ukuran cairan yang relative besar dikurangi
ukurannya menjadi cairan dengan partikel-partikel kecil.
Energi, yang dibutuhkan untuk proses pengurangan,
disalurkan oleh sumber-sumber seperti jet gas dengan
kecepatan tinggi, jet air, proses sentrifugal, dan jet plasma.
Berdasarkan hal itu, proses atomisasi dibagi menjadi
atomisasi gas, atomisasi air, atomisasi sentrifugal, dan
atomisasi plasma.
 MACAM-MACAM
PROSES ATOMISASI
 Atomisasi Gas
Teknik ini menggunakan udara, uap, atau gas inert untuk
memproduksi serbuk dari lelehan metal. Material metal
dilelehkan di tungku induksi atau tungku gas. Lelehan metal
yang disipakan ditungku, di pindahkan ke sekop dan lalu ke
tundish untuk membuat sebuah aliran lelehan logam cair. Ini
menghancurkan menjadikan serbuk dikarenakan terkena
semprotan gas dari nozzles. Dikarenakan adanya masalah
dengan teknik ini, seperti terjadi kontaminasi hasil akhir produk
dari lelehan metal yang berekais dengan lapisan ceramic dari
tundish, dikembangkanlah teknik kemarik bebas lelehan dengan
atomisasi gas inert. Dua macam proses atomisasi gas inert ini
adalah induksi elektroda dilelehkan dengan perpaduan dengan
atomisasi gas inert (EIGA) dan melelehkan dengan plasma yang
dikombinasi dengan atomisasi gas inert( PIGA).
 Free Fall-Atomization
Pada teknik ini, lelehan metal yang mengalir
dari tempat lelehan logam diperbolehkan untuk
jatuh dibawah aksi gaya gravitasional menuju
jarak tertentu, dimana terjadi interaksi dengan
area berisi gas yang dibentuk oleh pelepasan jet
gas pada titik puncak alat penyemprot. Pada
titik tumbukan, aliran lelehan metal hancur
menjadi hujan titik kecil yang memadat
membentuk partikel-partikel berbentuk bola,
yang menyebar, dengan berbagai ukuran. Gambar 2
Distribusi ukuran dari semua serbuk berlaku
Schematic Diagram of A Free-Fall
secara normal. Ukuran median massa serbuk
Atomization Process
menurun seiring dengan kenaikan kecepartan
dari gas, ketinggian ratio aliran gas atau metal,
serta sudut penyemprotan yang lebih curam
antara aliran gas dan logam.
 Close-Coupled Gas Atomization Metal

Serbuk Metal yang memiliki ukuran partikel

median yang lebih halus, distribusi ukuran partikel
rendah, kemurnian tinggi dibandingkan dengan
serbuk, yang diatomisasi gas secara konvensional,
yang banyak diperlukan aplikasi metalurgi bubuk.
Serbuk atomisasi gas konvensional cenderung
memiliki ukuran partikel median lebih besar dari
50 µm. Dengan laju pendinginan yang dipercepat
dengan baik, serbuk mungkin juga membuktikan
Gambar 3
beberapa atau semua manfaat dari Pemrosesan
Pemadatan Cepat (RSP), yaitu, mikostruktur halus, A schematic sketch of a close-
kelarutan padat di perpanjang, dan struktur amorf. coupled atomization process
Secara berurutan untuk mencapai karakteristik-
karakteristik dan untuk mengoptimalisasi yield dari
serbuk jadi, atomisasi gas gabungan tertutup telah
dikembangkan (Gambar 3)
 EIGA DAN PIGA
EIGA menggunakan kumparan induktif untuk
melelehkan pra elektroda buatan, sedangkan
Proses PIGA menggunakan pistol plasma untuk
melelehkan logam. Metode-metode ini
menggunakan teknik melelehkan yang tidak
membutuhkan material keramik. Dengan EIGA,
bahan material yang dimasukan bisa dicarikan
langsung dari permukaan tanpa tercampur
lapisan keramik (Gambar 4). Elektroda pra-
fabrikasi dari bahan yang diinginkan digunakan
sebagai material mentah. Disini, elektroda terus
dilelehkan dibagian ujung-depan. Logam yang
mengalir dari bagian ujung depan elektroda
dijatuhkan langsung ke dalam sistem nozzle,
dengan aliran gas berkecepatan tinggi
mengatomisasi lelehan. Pada PIGA, material
yang di tuangkan dilelehkan di wadah tembaga
berpendingin air dengan sumber panas plasma Gambar 4 dan 5
(Gambar 5). Skematik EIGA dan PIGA
 Centrifugal Atomization
Pada atomisasi sentrifugal, lelehan baja dikurangi
ukuran nya oleh piringan yang berputar dengan
kecepatan tinggi dalam arah tangensial untuk
menghasilkan serbuk logam halus (Gambar 7) .
Diameter utama serbuk yang akan diproduksi dari
proses ini adalah lebih dari 100 µm. Ukuran rata-rata
partikel dikontrol oleh kecepatan baling-baling, yang
dibatasi oleh gesekan mekanik. Semakin tinggi
kecepatan berputar baling-baling, maka semakin halus
partikel serbuk yang dihasilkan. Agar dapat
memproduksi serbuk yang baik dengan teknik ini,
peralatan atomisasi sentrifugal, yang dapat melumasi
sendiri, pada saat penyemprotan cairan dikembangkan.
Hal ini dapat meningkatkan kecepatan baling-baling 5 Gambar 7
– 6 kali lebih cepat daripada peralatan penggerak A schematic sketch of equipment combining gas
mekanik. Kombinasi dari rotasi penyemprot pada with centrifugal atomization of spray rotation.
teknik sentrifugal atomisasi gas membantu pada proses
produksi serbuk-serbuk logam Al-20Si pada jangkauan
7–8 µm.
 Atomisasi plasma
Atomisasi Plasma adalah teknologi yang dipatenkan,
yang dikembangkan bersama oleh PyroGenesis dan
Hydro-Quebec (LTEE) 11,12 untuk menghasilkan
bubuk titanium, berbentuk bola, dengan kemurnian
tinggi dalam berbagai rentang ukuran. Serbuk logam
lainnya seperti molibdenum, tembaga, dan IN 718
(superalloy berbasis nikel) juga telah diproduksi
melalui teknologi ini. Proses ini melibatkan konversi
energi listrik yang disuplai ke obor plasma menjadi
energi termal tinggi, yang menghasilkan pancaran gas
inert terionisasi yang sangat panas dengan kecepatan Gambar 8
tinggi (Gambar 8). Kecepatan tinggi memastikan
A schematic sketch of a plasma-atomization process
atomisasi terjadi dengan baik sementara suhu tinggi
yang diperbolehkan agar proses spheroidisasi dapat
diselesaikan.
 Rotating Electrode Process
Rotating electrode process (REP) ditemukan dan
dikomersialkan oleh Nuclear Metals 13 pada awal
1960-an. Pada awal 1970-an, proses REP
ditingkatkan dengan mengganti busur listrik sebagai
sumber panas dengan plasma, dan sekarang disebut
proses elektroda rotating plasma. Dalam proses REP,
permukaan batang atau elektroda berputar dilebur
dengan menggunakan busur listrik atau dengan
plasma suhu tinggi. Tetesan cair dikeluarkan dari
permukaan elektroda oleh gaya sentrifugal dan
memotong jet gas, yang tersusun di sekeliling Gambar 9
elektroda. Setelah tumbukan dan pertemuan di jet,
A schematic sketch of the REP process.
tetesan hancur untuk kedua kalinya oleh tarikan
aerodinamik yang dikenakan pada cairan oleh jet
gas. Sketsa skematik proses ditunjukan pada gambar
 c. PROSES MEKANIK

Di metode mekanik, partikel kecil diproduksi dari

partikel besar oleh gaya mekanik diproses yang
sebut penumbukan. Metode-metode ini. Metode ini
melibatkan teknik menghancurkan menggerinda
dan milling. Disini, material mentah biasanya
diolah terlebih dahulu sehingga, untuk
meningkatkan efisiensi proses dan untuk
memenuhi permintaan akan sifat bubuk tertentu.
MACAM-MACAM
PROSES MEKANIK
 • Mechanical Alloying
Mechanical alloying adalah proses milling
dengan energi tinggi, yang kering, untuk
memproduksi serbuk logam komposite
dengan struktur yang sudah di control. Proses
ini melibatkan pengelasan berulang dan rekah
dari campuran serbuk logam dan non-logam
dalam ball mill yang sangat aktif. Bahan baku
setidaknya juga termasuk kedalam jenis logam
ulet untuk bertindak sebagai inang atau
pengikat untuk menyatukan bahan-bahan
lainnya. Di bawah kondisi ekstrem hidrostatik
yang ada ketika partikel serbuk terperangkap
di antara bola-bola penggilingan yang
bertabrakan, bahan-bahan yang rapuh
mengalami sejumlah besar regangan plastik
sebelum patah.
• Chloride Reduction
Serbuk besi diproduksi oleh reduksi hidrogen dari besi
klorida. Setelah mengolah skrap besi dengan asam
klorida untuk menghilangkan kotoran, FeCl2 4H2O
ditekan menjadi briket dan direduksi oleh hidrogen,
kemudian dilumatkan untuk menghasilkan serbuk
besi. Serbuk ini memiliki kemurnian tinggi (99,4%),
kompaktabilitas yang baik, dan kemampuan bentuk
yang baik. Logam titanium juga diproduksi dengan
mengurangi titanium tetraklorida dengan magnesium
melalui proses Kroll. Proses kroll adalah seuatu proses
dimana bijih Ilminite dilelehkan sampai berbentuk
halus. Selanjutnya dilakukan proses klorinasi pada
suhu 800 – 1000 °C.
 •Hydrometallurgical Processes
Melalui proses-proses ini, serbuk dipresipitasi
dengan pengurangan larutan garam. Hydrogen
bertekanan dan cairan pereduksi digunakan untuk
mereduksi kandungan garam. Bentuk dan ukuran
produk akhir tergantung pada jenis zat pereduksi
dan sifat-sifat larutan yang digunakan. Faktor-
faktor yang dikendalikan dalam presipitasi adalah
konsentrasi larutan, volume zat pereduksi, spesies
garam, temperature bereaksi, pH, waktu, rasio
pengadukan, viskositas larutan, zat pendispersi, dan
konsentrasi pengotor.
•Carbonyl Reactions
Dekomposisi termal logam karbonil digunakan
sebagai proses pemurnian logam. Misalnya, bubuk
besi dan nikel diproduksi melalui teknik ini. Besi
karbonil dari tingkatan rendahbubuk besi atau sekrap
besi di dekomposisi termal dengan menambahkan uap
untuk memproduksi serbuk besi, yang bundar,
berukuran 10 µm. Serbuk nikel karbonil diproduksi
melalui proses Mond. Serbuk nikel karbonil biasanya
digunakan untuk mempoduksi plak nikel yang sudah
disintering, yang memiliki porositas tinggi dan
kekuatan mekanik baik untuk baterai alkaline.
2. BLENDING DAN MIXING
 MIXING
Proses penggabungan serbuk yang memiliki
struktur kimia berbeda seperti serbuk
elemental atau serbuk logam-nonlogam. Hal
ini dapat diselesaikan dalam kondisi kering
ataupun basah. Cairan medium seperti
alcohol, acetone, benzene atau air yang
disuling diproses dengan menggunakan
penggilingan medium di keadaan basah. Ball
mills atau rod mill adalah digunakan untuk
pencampuran logam keras seperti karbida.
 LATAR BELAKANG PROSES MIXING
• Untuk memperkenalkan penambahan elemen
paduan dalam bentuk yang homogen:
Bahan baku pengepresan biasanya terdiri dari
campuran bahan-bahan yang bertujuan untuk
mempertahankan tingkat kompresibilitas
setinggi mungkin. Menggunakan pendekatan
ini, kompresibilitas dikontrol oleh bubuk dasar
yang lunak dan merupakan dasar anneal (paling
sering besi). Penggunaan serbuk pra-paduan
sepenuhnya akan berarti bahwa kekerasan
partikel awal dan laju pengerasan kerja,
keduanya akan meningkat dengan penambahan
paduan dan kompresibilitas yang berkurang.
•Untuk memasukkan pelumas pada saat
penekanan:
Pelumas yang populer adalah asam stearat,
stearin, stearat logam atau senyawa
organik lainnya yang bersifat lilin. Tujuan
penambahan pelumas adalah untuk
mengurangi gesekan (dan karenanya
meratakan variasi kepadatan) selama
pemadatan, untuk mengurangi gaya ejeksi
dan untuk meminimalkan kecenderungan
retak ejeksi pada padatan yang sudah jadi.
 METODE MIXING DENGAN
BERDASARKAN TINGKAT PENCAMPURAN
 Berdasarkan tingkat pencampuran, metode
pencampuran dapat dilakukan dengan cara
:
 Pencampuran sempurna atau
pencampuran beragam
 Pencampuran secara acak
(i)uniform mixing, (ii) random mixed, (iii) unmixed
 Keseluruhan tidak tercampur
 BLENDING
Proses, yang serbuknya memiliki komposisi
yang sama tetapi memiliki perbedaan ukuran
yang tidak seragam. Hal ini dilakukan untuk
(i) memperoleh distribusi ukuran partikel
yang seragam, mis. Serbuk yang terdiri dari
berbagai ukuran partikel sering dicampur
untuk mengurangi porositas, (ii) untuk
pembauran pelumas dengan bubuk untuk
memodifikasi interaksi logam ke serbuk
selama proses reaksi.
 3. COMPACTION
(POWDER CONSOLIDATION)
 PENGERTIAN

Proses kompaksi adalah suatu proses

pembentukan logam dari serbuk logam
dengan mekanisme penekanan setelah
serbuk logam dimasukkan ke dalam
cetakan (die). Proses kompaksi pada
umumnya dilakukan dengan penekanan
satu arah dan dua arah. Pada penekan
satu arah penekan atas bergerak
kebawah. Sedangkan pada dua arah,
penekan atas dan penekan bawah
saling menekan secara bersamaan
dalam arah yang berlawanan.
Tabel Nilai Tekanan untuk Jenis-Jenis Logam yang Berbeda
 MACAM-MACAM
PROSES KOMPAKSI
 DIE PRESSING

 Alat ini terdiri dari punch atas dan bawah

seperti pada gambar.
 Powder dimasukan ke dalam tempat diatas
punch bawah.
 Punch atas akan memberikan tekanan yang
kuat bagi serbuk
 Serbuk akan terbentuk setelah proses
penekanan dengan punch, menjadi green body.
 ROLL PRESSING

 Menggunakan dua rol yang memiliki

ukuran sama
 Ada pemandu yang mengatur aliran agar
dapat masuk diantara kedua rol, sehingga
rol dapat memberikan tekanan kompaksi
secara berkelanjutan.
 EXTRUCTION PROCESS

Proses Ekstruksi
Proses konsolidasi serbuk yang
menggunakan dua dies dan Ram. Proses ini
dilakukan dengan cara memasukan serbuk-
serbuk ke tempat, diantara dua dies. Lalu
Ram akan memberikan gaya dengan
menekan serbuk-serbuk, yang akan keluar
sebagai green body.
5. SINTERING
 PENGERTIAN
Proses sinter merupakan bagian dari metode
pembuatan produk dari bahan serbuk, yang
sebelumnya dilakukan proses kompaksi (cetak),
kemudian dengan memanaskan matrial dibawah
titik leburnya atau 0.7-0.9 dari temperatur leleh
serbuk utama sehingga partikel partikelnya
berikatan satu sama lain. Pada proses sinter,
benda padat terjadi karena terbentuk ikatan-
ikatan antar partikel. Panas menyebabkan
bersatunya partikel dan efektivitas reaksi
tegangan permukaan meningkat dengan
perkataan lain, proses sinter menyebabkan
bersatunya partikel sedemikian rupa sehingga
kepadatan bertambah.
TABEL TEMPERATUR SINTERING
UNTUK BEBERAPA JENIS LOGAM
 PROSES SINTERING SECARA AKTUAL
 Pre-heating:
Di sini, pelumas yang diberikan, meleleh, keluar
ke permukaan atau menguap. Perhatikan bahwa
de-pelumasan yang tidak memadai dapat
menyebabkan lepuh dan jelaga pada bagian
produk, ketika berada di Sintering atau Hot Zone.
 Sintering:
Juga dikenal sebagai Zona Panas. Di sini, oksida
dalam atmosfer berkurang secara teratur dan
proses difusi terjadi di mana saat itu lah terbentuk
ikatan partikel serbuk.
 Cooling:
Bagian mengalami proses pendinginan dimana
udara dan oksigen dilarang masuk disini.
 PROSES SINTERING
SECARA STRUKTUR
Tahapan awal adalah tahapan
pengaturan kembali (rearrangement).
Partikel akan mengalami pengaturan
kembali posisinya sehingga bidang
kontak antar partikel menjadi lebih
baik. Pertumbuhan leher mulai terjadi
pada daerah kontak antar partikel
sehingga memungkinkan fase baru.
Pada tahapan ini, shrinkage yang terjadi
mencapai 4-5% dan densitas relatif
antara 0,5-0,6.
 PROSES SINTERING
SECARA STRUKTUR

Tahapan medium, pertumbuhan butir.

Pada tahap ini struktur porositas menjadi
lebih halus, tetapi tetap saling
berhubungan hingga akhir sinter.
Pertumbuhan butir yang terjadi pada
tahapan ini akan menghasilkan porositas
yang mengecil sebanding dengan
pembesaran butir.
 PROSES SINTERING
SECARA STRUKTUR

Pada tahapan akhir sinter adalah pengecilan

porositas sebagai hasil dari proses difusi
dan memungkinkan terjadinya transformasi
fase. Peristiwa tersebut akan
mengakibatkan material komposit
mengalami penyusutan. Proses densifikasi
telah berakhir. Densitas relatif telah diatas
0,95. Ilustrasi tahapan awal dan medium
dapat dilihat pada Gambar 17 berikut ini.
5. FINISHING PROCESS

Proses finishing pada proses

powder metallurgy dapat
dilakukan dengan melakukan
proses tambahan atau proses
pemesinan sederhana untuk
menyempurnakan benda hasil
produksi.
 MACAM-MACAM PROSES FINISHING

 Coining dan Sizing  Steam Treatment

Setelah mengalami proses sintering, beberapa Proses ini mampu meningkatkan
bagian memang memerlukan sizing atau
ketahanan bagian logam yang disinter
coining untuk meningkatkan aspek struktural
terhadap korosi, kekerasan permukaan,
dan dimensi. Hal ini dikarenakan, sintering
dapat menghasilkan perubahan dimensi kecil ketahanan terhadap aus, mengurangi
pada benda hasil produksi. Sizing dapat porositas, meningkatkan kepadatan
mengurangi variasi dimensi, sementara material, dan meningkatkan
coining dapat meningkatkan kepadatan bagian permukaan benda dalam proses
dan begitu juga kekuatannya. Oleh karena itu, pelapisan.
bagian-bagian dengan toleransi sangat kecil,
dibentuk kembali di alat yang berbeda.
 MACAM-MACAM PROSES FINISHING

 Structural Infiltration  Machining

Proses ini dilakukan dengan cara mengisi
Proses kedua pada Powder
pori-pori dengan logam cair. Proses ini
memiliki manfaat untuk meningkatkan Metallurgy, apabila melalui proses
kekuatan, mengurangi porositas, dan machining, dimaksudkan untuk
meningkatkan keuletan dan kemampuan membentuk bagian-bagian
mesin benda hasil produksi. Infiltrasi
geometric yang tidak dibentuk oleh
struktural juga melapisi bagian-bagian yang
ada sehingga terlindungi dari cairan dan gas, proses penekanan, contohnya
yang berasal dari luar, serta digunakan untuk seperti lubang dipinggir dan ulir. 
menyiapkan bagian permukaan untuk
pelapisan dengan logam lain.
BENTUK SERBUK HASIL POWDER
METALLURGY
GUIDELINE POWDER METALLURGY
PRODUK HASIL POWDER METALLURGY
 KELEBIHAN DAN KEKURANGAN
POWDER METALLURGY
Kelebihan
 kontrol kuntitatif yang baik, presisi yang tinggi,
tidak diperlukan banyak penyelesaian akhir.
 Proses powder metallurgy dapat menghasilkan
karbida sinter, bantalan poros dan produk bimetal
yang terdiri dari lapisan serbuk logam yang berbeda
 Produk yang dihasilkan dapat sekecil mungkin
dengan toleransi yang ketat dan permukaan yang
halus dalam jumlah banyak dan dapat bersaing
dengan produk-produk permesinan lain nya.
 Proses ini sangat ekonomis, sebab tidak ada bahan
yang terbuang selama proses produksi
 Upah buruh relatif murah, karena tidak dibutuhkan
“skill” yang tinggi.
Kekurangan
– Peralatan-peralatan yang digunakan, relatif
berharga mahal
– Beberapa jenis produk tertentu, tidak dapat
dibuat secara ekonomis, karena keterbatasan
kapasitas mesin press dan ratio kompressi
berbagai jenis serbuk, yang bisa berakibat
kepadatan benda kerja tidak merata
– Bentuk-bentuk produk yang sulit, tidak dapat
dibuat, karena selama proses penekanan/
pemampatan, serbuk logam tidak mampu
mengalir mengisi rongga cetakan
– Beberapa jenis serbuk logam yang halus,
merupakan sumber bahaya
ledakan/kebakaran.
HAL-HAL YANG MENJADI PERTIMBANGAN
DALAM DESAIN POWDER METALLURGY
 Bentuk pemadatan harus dijaga sesederhana mungkin dan semenyatu mungkin. Perubahan bentuk dalam
kontur, variasi dan ketebalan dan panjang tinggi sampai rasio diameter harus dihindari.
 Ketentuan harus dibuat untuk penolakan pemadatan dari cetakan tanpa merusak pemadatan. Karenanya,
lubang atau ceruk harus diparalelkan pada sumbu penumbukan. Chamfer juga harus diberikan untuk
menghindari kerusakan pada tepi selama penyuntikan.
 Bagian P/M harus dibuat dengan toleransi dimensi yang paling luas (konsisten dengan aplikasi) dengan
tujuan meningkatkan masa pemakaian alat dan mengurangi biaya produksi.
 Bagian dinding harus tidak kurang dari 1.55 mm ketebalan ; bagaimanapun, dengan perawatan khusus, dinding
setebal 0.34 mm dapat ditekan pada komponen 1 mm panjang. Dinding dengan rasio ketebalan lebih dari 8 : 1 sulit
ditekan dan variasi densitas dapat dihindari.
 HAL-HAL YANG MENJADI PERTIMBANGAN
DALAM DESAIN POWDER METALLURGY
 Langkah-langkah sebagian dapat dihasilkan jika mereka sederhana dan ukurannya tidak melebihi 15 %
dari keseluruhan panjang. Langkah yang lebih besar dapat ditekan, tetapi membutuhkan yang lebih
kompleks, alat dengan gerakan ganda.
 Huruf dapat ditekan jika mereka berorientasikan tegak lurus pada arah penekanan dan dapat ditingkatkan
atau dikurangi. Peningkatan lebih dapat diterima pada kerusakan dalam tahapan dan juga mencegah
kerusakan selama proses sintering.
 flensa atau overhang dapat diproduksi dengan langkah dalam cetakan. Bagaimanapun, panjang flensa
dapat patah sampai pengusiarn dan membutuhkan lebih banyak alat. Flensa panjang harus disertai dengan
flang, radius pada bagian bawah dan radius pada titik waktu dari flens dan / atau komponen badan untuk
mengurangi konsentrasi tekanan dan fraktur.
 Pada radius sebenarnya tidak dapat ditekan pada tepi bagian karena akan membutuhkan penumbukan
(yang sangat lancip) pada ketebalan nol seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 17.21d. Talang atau flat
lebih disukai untuk penekanan, dan sudut 45o dalam 0.25 mm adalah desain yang umum.
 HAL-HAL YANG MENJADI PERTIMBANGAN
DALAM DESAIN POWDER METALLURGY
 Takik dan alur dapat dibuat jika mereka diorientasikan tegak lurus dengan arah penekanan. Dianjurkan
bahwa alur tidak melebihi kedalaman 20% dari keseluruhan komponen, dan alur harus tidak melebihi
15%.
 Bagian yang dihasilkan melalui pengecoran suntikan serbuk memiliki batasan desain yang sama seperti
dengan suntikan pemuaian polimer. Dengan PIM, ketebalan dinding harus sama untuk meminimalkan
distorsi selama proses sintering. Juga, pengecoran harus dirancang dengan transisi ringan untuk
mencegah akumulasi serbuk dan untuk memungkinkan kontribusi yang seragam dari serbuk logam.
 Toleransi dimensi bagian P/M biasanya pada ± 0.05 sampai 0.1 mm. Toleransi meningkat secara
signifikan dengan tambahan pengoperasian,seperti pengukuran, proses dengan mesin dan penggilingan.
THANK YOU