P.

BAHAN & PROSES

BAB V
METALURGI SERBUK (POWDER METALLURGY)

5.1 Pendahuluan

Powder Metallurgy (PM) merupakan teknologi produksi logam dimana

logam yang dihasilkan berasal dari serbuk logam. Dalam memproduksi PM ini, serbuk
terlebih dahulu dipadatkan/dikompres (pressing atau compacting) sesuai bentuk yang
diinginkan, kemudian dipanaskan sehingga diperoleh ikatan padat dan kuat antar
partikel. Untuk memadatkan serbuk tersebut digunakan mesin khusus yang dilengkapi
dengan sebuah cetakan (die) dan sebuah atau beberapa alat penekan (punch).
Pemanasan yang disebut sintering dilakukan pada suhu dibawah suhu lebur (melting
point) dari logam. PM ini biasanya lebih mahal dari logam-logam yang diproduksi
dengan cara pengecoran dan produksi PM ini akan lebih menguntungkan untuk
produksi dengan jumlah besar.
Produksi logam PM, secai-a ekonomis, menguntungkan karena beberapa hal:
(1) PM dapat diproduksi dengan bentuk sesuai atau hampir sesuai dengan bentuk
diinginkan, sehingga tidak memerlukan pengerjaan lanjutan yang lebih lama.
(2) Proses PM menghasilkan amat sedikit waste (bagian terbuang yang tidak
berguna), sekitar 97 % dari serbuk yang diolah diubah menjadi produk jadi.
(3) Tergantung pada kualitas serbuk yang akan diolah, kualitas PM dapat diatur
dengan porositas tertentu. Hal ini dapat dilakukan untuk menghasilkan
logam-logam dengan prositas tertentu, misalnya filter, bantalan yang dapat
melewatkan minyak pelumas melalui pori-porinya, dan roda gigi.
(4) Beberapa logam yang sulit diproduksi dengan cara lainnya, dapat diproduksi
dengan cara PM. Filamen wolfram (tungsten) yang digunakan pada lampu-
lampu, terutama pada lampu pijar diproduksi dengan cara PM.
(5) Logam-logam yang tidak dapat dihasilkan dengan cara lain dapat diproduksi
dengan cara PM. Contohnya adalah cermet WC-Co, WC.

(6) Pengontrolan dimensi / ukuran hasil produk PM dapat lebih presisi dengan
toleransi kira-kira 0,13 mm. Hal ini tidak mungkin dilakukan dengan teknik
pengecoran.
(7) Produksi PM dapat dilakukan secara otomatis sehingga dapat lebih ekonomis.

83
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Batasan-batasan dan kelemahan-kelemahan proses PM dapat disebutkan,

antara lain:
(1) Produksi PM membutuhkan alat dan biaya produksi relatif mahal.
(2) Bahan baku berupa serbuk cukup mahal
(3) Membutuhkan proses pembuatan serbuk terlebih dahulu
(4) Adanya batasan dalam pembuatan geometri cetakan karena serbuk logam
tidak dapat mengalir dengan sendirinya dalam cetakan selama proses
compacting. Perlu juga dipertimbangkan bagaiman cara mengeluarkan
produk dari cetakan setelah compacting.
(5) Kerapatan produk PM dapat bervariasi untuk bentuk-bentuk cetakan
kompleks.

Proses PM terutama dilakukan terhadap besi cor, baja dan aluminium dan dalam
jumlah kecil dilakukan terhadap tembaga, nikel dan logam-logam refractaire seperti
molibden dan wolfram. Proses PM dapat juga diterapkan terhadap karbida logam
seperti karbida wolfram WC. WC ini termasuk jenis keramik dan banyak bahan-
bahan keramik lainnya yang diproduksi dengan cara PM.

5.2 Karakteristik Serbuk (Partikel)

Serbuk dapat diartikan sebagai partikel padat halus. Geometri partikel menyangkut:
(1) Ukuran dan distribusi partikel
(2) Bentuk dan struktur dalam partikel
(3) Luas permukaan partikel.

5.2.1 Distribusi dan Ukuran Serbuk

Jika serbuk berbentuk bulat, maka ukuran serbuk tersebut dinyatakan oleh
diameternya. Untuk serbuk bentuk lain, maka dua atau lebih ukuran partikel mutlak
diperlukan. Ada banyak cara yang dapat digunakan untuk memperoleh data/ukuran
partikel. Metode paling umum adalah melalui screen mesh. Mesh count berhubungan
dengan jumlah partikel yang terdapat dalam satu inch panjang. Sebagai contoh mesh
count 200 berarti terdapat 2002 (= 40.000) pembukan (lubang pada mesh) untuk luas
permukaan 1 in2. Semakin tinggi angka mesh count, berarti semakin halus partikel
yang dihasilkan.

84
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Gambar 5.3 Screen mesh particle sizes

Untuk mendapatkan partikel atau serbuk dengan ukuran yang dikehendaki

maka serbuk dilewatkan melalui screen mesh dan ukuian partikel dinyatakan dengan:
1
PS tw
Dimana : MC
PS = ukuran partikel (particle size)
MC = mesh count.
Tw = tebal kawat screen mesh

Secara umum ukuran serbuk dapat juga ditentukan dengan rumus:

0,6
PS
MC

Cara screen mesh ini dibatasi sampai mesh count 400 mengingat kesulitan untuk
membuat screen mesh dengan nomor yang semakin besar. Untuk memperoleh
serbuk yang lebih halus lagi dilakukan dengan teknik mikroskopi dan teknik X-ray.

5.2.2 Bentuk dan Struktur Dalam Serbuk

Ada beberapa tipe serbuk seperti diperlihatkan pada Gambar 5.4

Gambar 5.4 Bentuk-bentuk partikel dalam metalurgi serbuk

85
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

5.2.3 Luas Permukaan Serbuk (Partikel)

Dengan menganggap serbuk benbentuk bola, luas permukaan A dan volume V
adalah :

A .D 2 dan V . D3
6
Dimana: D = diameter serbuk.

Perbandingan antara luas permukaan dan volume (A/V) berikan persamaan :

A 6

V D

Secara umum harga A/V dapat diungkapkan (untuk bentuk bola dan bentuk non-
bola) dengan persamaan :
A Ks A.D
atau Ks
V D V

dengan Ks merupakan faktor bentuk. (Ks = 6 untuk bola dan Ks > 6 untuk non bola).

5.2.4 Koefisien Gesek dan "Flow Characteristic"

Koefisien gesek antar partikel mempengaruhi kemampuan alir dan

kemampuan ikat dari partikel. Cara umum yang lazim dilakukan untuk mengukur
koefisien gesek ini adalah dengan mengukur "angle of repose" seperti diperlihatkan
pada Gambar 5. Sudut angle of repose yang semakin besar akan memberi koefisien
gesek yan semakin besar. Partikel bentuk bola memiliki koefisien gesek terkecil, dan
bentuk yang semakin menyimpang dari bentuk bola akan menghasilkan koefisien
gesek terbesar.
"Flow characteristic" sangat berperan saat proses pengisian cetakan (die)
dan proses compacting. Saat compacting, adanya tahanan terhadap aliran akan
meningkatkan kerapatan produk yang dihasilkan.

Gambar 5.5 Salah satu cara menentukan koefisien gesek antar partikel
86
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Cara umum untuk mengetahui kemampuan alir dari serbuk adalah: mengukur
waktu yang diperlukan oleh sejumlah serbuk tertentu untuk keluar dari suatu funnel
standard. Bila dihasilkan waktu yang lebih singkat, berarti serbuk dapat mengalir
lebih mudah dan koefisien geseknya lebih rendah. Untuk mengurangi koefisien
gesek dan mempermudah terjadinya aliran serbuk selama proses compacting, maka
dapat ditambahkan bahan pelumas dengan jumlah relatif kecil.

5.3 Produksi Serbuk Logam

Ada tiga metode yang dapat ditempuh untuk menghasilkan serbuk logam yang
dapat ditemukan dalam perdagangan. Metode tersebut meliputi:
(1) Atomisasi (gas atomization, water atomization, centrifugal atomization) (2)
Reaksi Kimia (chemical)
(3) Elektrolisa

Proses Atomisasi : Atomisasi merupakan pengubahan logam cair ke dalam bentuk

serbuk. Biasanya logam yang digunakan merupakan logam murni. Cara yang
ditempuh dapat berupa gas atomization dan water atomization. Water atomization
digunakan pada logam yang mempunyai titik lebur di bawah 1600 C. Water
atomization mempunyai kelemahan, yaitu terjadi proses oksidasi pada permukaan
pertikel. Di samping itu ada juga centrifugal atomization dimana mesinnya
dilengkapi dengan.roda putar (rotating disk).
Proses Reaksi Kimia : Cara ini menggunakan reaksi kimia yang dapat mereduksi
serbuk logam. Umumnya berupa pembebasan logam dari oksidanya dengan
menggunakan zat pereduksi seperti H2 dan CO. Zat pereduksi tersebut mengikat 02
sehingga logamnya terlepas/terpisah. Cara ini banyak digunakan untuk
menghasilkan sebuk Fe, W dan Cu. Proses kimia yang lain dapat berupa presipitasi
(precipitation) elemen-elemen logam dari garam-garam terlarut dalam air. Cara ini
dapat digunakan untuk menghasilkan serbuk Cu, Ni dan Co.

Elektrolisa: Zat yang mengandung serbuk dijadikan sebagai anoda. Anoda akan
terlarut (pada tegangan tertentu) dan memindahkannya ke larutan elektrolit dan
selanjutnya akan timbul endapan (deposit) pada katoda. Endapan ini dilepas,
dicuci dan dikeringkan dan selanjutnya menghasilkan serbuk logam dengan
tingkat kemurnian tinggi. Metode ini dapat diterapkan untuk menghasilkan
serbuk Be, Cu, Fe, Ag (silver), Ta (tantalum) dan Ti (titan).
87
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

5.3.1 Compaction (Pressing) dan Sintering Konvensional

Proses selanjutnya, setelah serbuk logam dihasilkan, perlu dilakukan
tahapan berikut untuk menghasilkan logam yang siap digunakan atau siap
diproses lanjut. Tahapan tersebut meliputi:
(1) Blending dan mixing dari serbuk,
(2) Compaction (pressing): serbuk dipres sesuai bentuk dan ukuran tertentu,
(3) Sintering: memanaskan logam yang telah di-compacting sampai suhu
dibawah titik lebur sehingga terjadi ikatan padat partikel dan
peningkatan kekuatan logam tersebut.

Gambar 5.6 PM konvensional

(1) blending, (2) compaction, (3) sintering, (a) kondisi partikel dan (b) proses pembuatan

Ketiga tahapan di atas umumnya dikenal sebagai langkah pertama dalam

teknologi metalurgi serbuk. Sedang langkah ke dua adalah membawa logam
tersebut ke dalam bentuk dan ukuran yang lebih presisi dan meningkatkan
kerapatannya dll.

5.3.2 Blending dan Mixing Serbuk

Proses compacting dan sintering dapat berlangsung baik apabila proses
blending dan mixing yang dilakukan sebelumnya juga terlaksana dengan baik.
Blending dimaksudkan untuk membawa/menjadikan partikel memiliki komposisi
kimia yang sama walaupun ukuran partikelnya berbeda. Partikel-partikel dengan
ukuran berbeda sering juga di-blending untuk mengurangi porositas. Sedangkan
mixing dimaksudkan untuk menggabungkan serbuk dari komposisi kimia
berbeda. Salah satu keuntungan dari teknologi PM yaitu dimungkinkan untuk

88
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

mencampur beberapa logam dalam satu paduan (alloy) yang sulit atau tidak
mungkin dilakukan dengan cara-cara lainnya.
Blending dan mixing ini ditempuh dengan cara mekanis seperti terluhat pada
Gambar 5.7, Beberapa di antaranya adalah
(1) Rotating drum,
(2) Rotating double cone,
(3) Agitation screw mixer,
4) Stirring blade mixer

Gambar 5. 7 Alat-alat blending dan mixing

(a) rotating drum, (b) rotating double cone, (c) screw mixer, (d) blade mixer

Selama proses blending dan atau mixing perlu ditambahkan bahan aditif (additives)
seperti:
(1) lubricants; yang mengandung unsur Zn, Al dan sejumlah kecil zat yang dapat
menurunkan koefisien gesek antara serbuk dan dinding cetakan (die) selama
proses compacting,
(2) binders; dibutuhkan dalam beberapa kasus untuk dapat mencapai kekuatan
yang cukup selama proses compacting (dalam hal ini pada bagian-bagian
yang tidak mendapat sintering secara sempurna),
(3) defloculants; untuk mendapatkan aglomeration serbuk agar diperoleh
kemampuan alir yang lebih baik selama feeding.

5.3.3 Compaction
Dalam proses compacting, serbuk ditekan (dipres) dengan tekanan cukup
tinggi sesuai bentuk yang diinginkan. Metode compacting konvensional adalah
dengan menekan dari dua arah (dalam hal ini digunakan dua buah punch/penekan dari
arah berbeda) seperti diperlihatkan pada Gambar 5.8. Hasil compacting ini disebut:
green compact (perkataan green berarti "proses pengolahan" yang belum selesai) .

89
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

dan kerapatan dari green compact ini disebut green density yang harganya lebih besar
dari kerapatan sebelum mendapat proses compacting. Green compact ini memiliki
green strength relatif rendah sehingga perlu mendapat perlakuan sintering lebih
lanjut.

Proses compacting konvensional dapat dilakukan secara mekanis, hidrolis atau

kombinasi mekanis dan hidrolis. Dan dalam prakteknya dapat dilakukan dengan:
(1) Penekanan dilakukan dari satu arah (single-action presses),

(2) Penekanan dilakukan dari dua arah (double-action atau multiple-action

presses)

Gambar 5. 8 Proses compacting serbuk logam

Gaya yang dibutuhkan untuk proses compaction (F) i n i dinyatakan dengan:
F = Ap. PC
Dimana:
Ap : luas penampang green compact,
PC : tekanan compaction (compaction pressure).

Harga Pc biasanya sekitar 70 MPa untuk serbuk aluminium dan sekitar 700 MPa
untuk serbuk besi dan baja. Kerapatan green compact akan bertambah besar bila
tekanan compaction yang digunakan mengalami peningkatan seperti diperlihatkan
pada Gambar 5.9

Gambar 5. 9 Pengaruh compaction pressure terhadap kerapatan green compact

90
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

5.3.4 Sintering
Green compact yang dihasilkan pada proses compacting belum mempunyai
kekuatan dan kekerasan tinggi, sehingga perlu mendapat proses sintering. Sintering
merupakan proses perlakuan panas (heat treatment) terhadap green compact untuk
meningkatkan ikatan partikel sehingga kekuatan dan kekerasannya meningkat.
Pemanasan biasanya dilakukan sampai suhu antara 0,7 sampai 0,9 Tm (Tm = titik
lebur = melting temperature) dalam skala absolut. Pada proses sintering
konvensional, hal ini sering disebut dengan solid-state sintering atau solid phase
sintering karena logam masih berada dalam keadaan padat selama proses ini.

Gambar 5.10 memperlihatkan, dalam skala mikroskopis, perubahan ikatan

yang terjadi selama proses sintering berlangsung. Pada gambar tersebut dapat
dilihat bahwa pertama-tama terjadi ikatan/kontak titik (point bonding) antar
partikel, kemudian kontak titik berkembang menjadi kontak garis (necks).
Setelah terjadi kontak garis, porositas menjadi berkurang dan selanjutnya
terbentuk batas butir (grain boundary) antar partikel di daerah necks.

Gambar 5.10 Sintering pada skala mikroskopis

(1) ikatan partikel dimulai dari kontak titik; (2) kontak titik berkembang menjadi necks; (3)
pengurangan porositas antar partikel; (4) batas butir terjadi antar partikel pada daerah necks.

Sejak pemakaian PM berkembang menjadi produksi massal, kebanyakan

dapur (furnace) proses sintering di-design sedemikan rupa untuk dapat melayani
kebutuhan.

91
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Garnbar 5.11 Tahapan pada proses sintering

Proses perlakuan panas (heat treatment) pada sintering ini memiliki 3

tahap yaitu:
(1) Proses pemanasan awal (preheat): untuk menghilangkan/membakar
lubricants dan binders,
(2) proses sinter,
(3) proses pendinginan (cool down)

Skema ke tiga tahap ini diperlihatkan pada Gambar 11 di atas. Pada sintering modern,
kehadiran udara dalam dapur sintering harus dikontrol dengan baik. Pengontrolan ini
dimaksudkan untuk:
(1) menghindari proses oksidasi,
(2) mengurangi udara yang dapat membentuk oksida,
(3) membuang lubricants dan binders yang digunakan pada proses compacting.

Tabel 5.1 menunjukkan suhu dan waktu yang dibutuhkan untuk proses sintering dari
beberapa bahan.

92
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Tabel 5.1: Suhu dan waktu sintering beberapa bahan

Bahan Suhu sintering Waktu sintering

(C) (menit)
Kuningan (brass) 850 25
Perunggu (bronze) 820 15
Tembaga (Cu) 850 25
Besi 1100 30
Baja tahan karat 1200 45
Wolfram (W) 2300 480

5.3.5 Proses La jutan (Secondary Operations) pada PM

Di muka telah disebutkan bahwa proses blending & mixing, compaction dan
sintering merupakan langkah pertama dalam teknologi metalurgi serbuk. Di samping
langkah pertama tersebut masih ada langkah kedua yang disebut dengan Secondary
Operations. Yang termasuk pada langkah kedua ini adalah:
Densifccation dan Sizing
Impregnation dan Infiltration
Heat Treatment dan Finishing

Densification dan Sizing : Proses ini dimaksudkan untuk menaikkan kerapatan,

ketelitian ukuran dan bentuk dari benda kerja yang telah mendapat proses sintering.
Benda kerja yang telah mendapat proses sintering disebut sintered part. Maksud di
atas dapat dicapai dengan melakukan repressing terhadap sintered part sehingga
diperoleh peningkatan kerapatan dan sifat-sifat fisisnya. Sizing dan Coining bertujuan
meningkatkan ketelitian ukuran dengan cara melakukan pressing pada sintered part.
Beberapa PM memerlukan pengerjaan dengan mesin (machining) setelah sintering,
tetapi cara ini jarang sekali digunakan untuk sizing.

Impregnation dan Infiltration : Porositas merupakan faktor sangat penting

diperhatikan dalam teknologi metalurgi serbuk. Usaha memperkecil porositas dapat
digunakan minyak, polimer atau logam-logam yang memiliki titik lebur lebih.rendah
dari serbuk logam dasar. Minyak, polimer atau logam-logam tersebut digunakan
untuk mengisi rongga (pore) yang ada pada sintered part.

93
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Impregnation merupakan suatu proses dimana rongga yang ada pada sintered part
diisi dengan minyak atau fluida lainnya. Hal ini banyak dijumpai pada oil-
impregnated bearing dan roda gigi. Bantalan pelumasan sendiri (self-lubricating
bearings) yang banyak digunakan pada industri otomotif biasanya dibuat dari
perunggu atau besi dengan 10 sampai 30 % volume terdiri dari minyak. Proses
dilakukan dengan cara mencelupkan sintered part ke dalam larutan minyak panas.

Infiltration merupakan suatu proses dimana rongga pada PM diisi dengan

logam cair. Titik lebur dari logam pengisi ini harus lebih rendah dari PM. Cara ini
ditempuh dengan memanaskan logam pengisi (berkontakan langsung dengan
sintered part) sehingga terjadi efek kapiler dari logam pengisi terhadap rongga.
Struktur yang dihasilkan hampir tidak memiliki porositas, dan kerapatan dapat
homogen sehingga meningkatkan kekuatan. Pemakaian cara ini dapat dilakukan
dengan menggunakan logam pengisi berupa tembaga terhadap besi sebagai PM.
Heat Treatment dan Finishing : Secara umum, perlakuan panas (heat treatment),
finishing dan pelapisan permukaan pada PM dapat ditempuh dengan cara-cara
seperti perlakuan panas dan pelapisan permukaan pada logam biasa.

5.4 Alternatif Metode Compacting dan Sintering

Proses compacting dan sintering konvensional banyak digunakan pada
teknologi PM. Di bawah ini diberikan alternatif yang dapat dilakukan seperti:
(1) alternatif metode compaction,
(2) alternatif kombinasi compaction - sintering,
(3) alternatif metode sintering.

5.4.1 Compacting "Isostatis "

Pada compacting konvensional, tekanan yang terjadi adalah uni-aksial. Hal
ini akan membatasi geometri dari benda kerja, sementara serbuk logam tidak siap
atau sulit mengalir kearah vertikal tekanan compacting. Lagi pula kerapatan green
compact kurang homogen.
Dalam compacting isostatis, tekanan terhadap serbuk dilakukan dari segala
arah. Kondisi seperti ini dapat diperoleh dengan tekanan hidrolik. Ada dua alternatif
seperti:
(1) Cold isostatic pressing,
(2) Hot isostatic pressing.
94
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Cold Isostatic Pressing (CIP): Proses compaction dilakukan pada suhu kamar.
Bahan cetakan (mold) terbuat dari karet atau elastomer. Untuk mendapatkan tekanan
hidrostatis dapat digunakan air atau minyak seperti diperlihatkan pada Gambar 12.
Proses CIP ini memberi kerapatan homogen, peralatan murah, dan pelaksanaannya
dapat singkat. Tetapi dengan cara ini sulit diperoleh ukuran yang presisi karena
fleksibilitas dari cetakan. Dengan demikian proses finishing mutlak diperlukan
untuk mendapatkan ukuran sesuai keinginan balk sebelum dan sesudah proses
sintering.

Hot Isostatic Pressing (HIP): Cara ini dilakukan pada suhu dan tekanan tinggi
dengan menggunakan gas seperti argon, helium sebagai media tekan. Cetakan yang
akan diisi serbuk terbuat dari pelat logam tahan suhu tinggi. Compacting dan
sintering pada cara HIP ini dilakukan secara bersamaan. Proses ini cukup mahal dan
penggunaannya dikhususkan pada industri aerospace. Dengan cara ini dihasilkan
PM yang memiliki kerapatan tinggi (porositas hampir tidak ada) dan kekuatan
mekanis relatif besar.

Gambar 5.12. Cold Isostatic Pressing

(1) Serbuk ditempatkan di dalam cetakan fleksibel; (2) Tekanan hidrostatis diberikan untuk
memadatkan serbuk; (3) Tekanan hidrostatis dikurangi dan benda kerja dikeluarkan dari cetakan

5.4.2 Pembuatan PM dengan Cara Injeksi (Powder Injection Molding)

Produksi PM dalam cetakan injeksi (injection molding) dapat dilakukan

dengan langkah langkah sbb:
(1) Serbuk dicamptir dengan binder,
(2) Granular pellets dibentuk dari campuran serbuk dan binder,

95
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

(3) Pellet dipanaskan sampai temperatur cetak, diinjeksikan pada cetakan

tersedia, didinginkan dan dikeluarkan dari cetakan,
(4) Diproses untuk mengeluarkan/menghilangkan binder dengan cara
pemanasan atau teknik lainnya,
(5) Sintering,
(6) Secondary operations.

Binder dalam hal ini berfungsi sebagai pembawa serbuk dan memberi "flow
characteristics" yang baik selama pencetakan dan mengikat serbuk mengikuti
bentuk cetakan selama sintering.

5.4.3 Pembuatan PM dengan Cara Pengerolan, Ekstrusi, dan Tempa

Pengerolan, ekstrusi dan penempaan biasanya dilakukan pada proses
pembentukan logam dengan deformasi plastis. Cara ini dapat diterapkan pada proses
pembuatan PM. Pengerolan Serbuk (Powder Rolling): Serbuk dapat dipadatkan
lewat pengerolan untuk membentuk lembaran pelat logam (metal strip) yang
disebut dengan green strip sebelum diolah dalam dapur sinter. Pengerolan
dilakukan lagi setelah keluar dari dapur sinter. Dan terakhir dilalukan proses
resintering. Proses ini dapat berlangsung secara kontinyu atau semi-kontinyu seperti
ditunjukkan pada Gambar 13.

Cold rolling Resintering

Sintering mill Furnace

Gambar 5.13 Proses pengerolan serbuk

(1) Serbuk dipadatkan dengan compaction rolls untukmembentuk green strip;
(2) Sintering; (3) Cold rolling; (4) Resintering

Ekstrusi Serbuk (Powder Extrusion): Metode paling populer dalam ekstrusi PM

adalah dengan menempatkan serbuk dalam ruang hampa udara, kemudian
dipanaskan dan selanjutnya dilakukan ekstrusi. Metode lain dapat ditempuh dimana

96
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

billet dibentuk dengan cara press dan sinter konvensional, kemudian billet
diekstrusi panas. Metode ekstrusi dapat menghasilakan PM kualitas tinggi.

Penempaan Serbuk (Powder Forging) : PM yang telah ada ditempa untuk

mendapatkan ukuran lebih presisi. Cara ini dapat memberi keuntungan berupa :
(1) PM menjadi lebih padat (kerapatan naik),
(2) Biaya operasi murah dengan laju produksi yang tinggi,
(3) Bahan terbuang dapat dikurangi.

5.4.4 Kombinasi Pressing dan Sintering

Hot isostatic pressing yang telah disebutkan pada paragrap 5.4.1
melaksanakan proses compaction dan sintering secara bersamaan. Ada cara lain
untuk menghasilkan PM yaitu dengan mengkombinasikan dua langkah. Cara
tersebut adalah hot pressing dan spark sintering.

Hot Pressing : Proses compacting dilakukan pada suhu tinggi. Hasil yang diperoleh
umumnya padat, kuat, keras serta ukuran presisi. Tetapi keuntungan tersebut
menimbulkan problem teknik sehingga membatasi penggunaan metode ini. Problem
tersebut dapat berupa:
(1) Pemilihan bahan cetakan yang tahan suhu tinggi (sesuai suhu sintering),
(2) Membutuhan siklus lebih panjang,
(3) Pemilihan alat kontrol suhu.
Metode ini umumnya digunakan untuk produksi PM dari karbida dengan bahan
cetakan berupa grafit.

Spark Sintering: Metode merupakan suatu alternatif untuk mengatasi problem yang
timbul pada hot pressing. Proses spark sintering meliputi:
(1) Serbuk atau green compact ditempatkan pada cetakan (die),
(2) Penekan atas dan bawah, yang berfungsi sebagai elektroda dengan arus
energi tinggi, menekan benda kerja secara simultan. Loncatan bunga api
listrik akan menimbulkan panas yang cukup untuk melakukan proses sinter
pada benda kerja. Proses ini dapat membuat benda kerja padat dalam waktu
15 detik. Metode dapat diterapkan terhadap berbagai logam.

97
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

5.4.4 Sintering Phase Cair

Sintering konvensional berlangsung pada phase padat, dimana sintering terjadi
pada suhu di bawah titik lebur bahan serbuk. Pada campuran dua macam serbuk
dengan titik lebur berbeda, proses sintering dapat dilakukan pada phase cair. Pada
proses sintering phase cair ini, pertama-tama kedua macam serbuk dicampur, lalu
dipanaskan sampai suhu cukup tinggi yang mampu mencairkan serbuk yang memiliki
titik lebur rebih rendah, sementara serbuk lainnya masih berada pada kondisi padat.
Serbuk yang telah mencair tersebut akan membasahi/melumuri partikel/
serbuk padat dan selanjutnya membentuk struktur ikatan padat dan kuat setelah
pendinginan. Proses sintering phase cair ini dapat dilakukan terhadap PM Fe-Cu, W-
Cu, clan Cu-Co.

5.5 Bahan dan Produk untuk PM

Bahan dasar PM lebih mahal dari bahan dasar logam-logam dengan
pengerjaan lainnya karena PM membutuhkan biaya tambahan untuk mengolah logam
menjadi bentuk serbuk. Penggunaan PM cukup kompetitif pada pemakaian tertentu
saja.

5.5.1 Bahan-Bahan PM
Dari sudut pandang kimia, serbuk logam dapat diklasifikasikan sebagai serbuk
murni (elemental powders) atau serbuk pre-paduan (pre-alloyed powders). Serbuk
murni biasanya diperuntukkan untuk pemakaian yang memerlukan kemurnian tinggi.
Misalnya besi murni dapat digunakan sebagai bahan maknit dengan sifat-sifat
maknetisnya lebih diutamakan. Serbuk murni yang umum dijumpai di pasaran adalah
serbuk besi, aluminium dan tembaga. Serbuk murni sering juga dicampur dengan
serbuk lain untuk menghasilkan paduan khusus yang sulit diformulasikan dengan
metode proses konvensional. Contohnya adalah baja perkakas (tool steels). Teknik
PM memungkinkan untuk melakukan blending yang tidak dapat dilakukan dengan
teknik tradisional. Dalam serbuk pre-paduan, tiap
partikel dalam paduan tersebut memiliki komposisi kimia tertentu. Serbuk ini
diperuntukkan bagi paduan yang tidak dapat diformulasi dengan mencampur serbuk
murni. Contohnya adalah baja tahan karat. Serbuk prepaduan yang umum dijumpai
adalah serbuk untuk tembaga paduan, baja tahan karat, baja kecepatan tinggi (high-
speed steel).
98
Powder Metallurgy
P. BAHAN & PROSES

Serbuk murni clan serbuk pre-paduan yang diproduksi dalam jumlah besar adalah:
(1) Serbuk besi, clan dapat dicampur dengan grafit untuk menghasilkan baja,
(2) Serbuk aluminium,
(3) Serbuk tembaga clan paduannya,
(4) Serbuk nikel,
(5) Serbuk baja kecepatan tinggi,
(6) Serbuk baja tahan karat,
(7) Serbuk wolfram, molibdenum, titanium, timah clan logam-logam khusus.

5.5.2 Produk-Produk PM
Keuntungan pokok yang ditawarkan oleh PM adalah bahwa produknya dapat
dibuat dengan bentuk dan ukuran sesuai keinginan. Beberapa komponen yang dapat
diproduksi dengan cara PM adalah:
(1) Roda gigi, (2) Bantalan, (3) Kontak listrik,
(4) Alat-alat potong/alat-alat iris,
(5) Fasteners dan Sprockets.
Pembuatan roda gigi dan bantalan dalam jumlah banyak dengan teknik PM
dimungkinkan karena:
(1) Geometri rancangan dapat dibuat dua dimensi,
(2) Adanya kebutuhan porositas sebagai tempat persediaan pelumas.

Catatan tambahan:
Gambar di bawah ini memperlihatkan skema pembuatan serbuk PM dengan metode
atomisasi.

Gambar 5.14 Pembuatan serbuk PM deragan metode atomisasi

(a) dan (b) Gas atornization; (c) Water atomization; (d) Ceratrifugal a tornization
99
Powder Metallurgy