BAB 18

TEKNIK MANUFAKTUR

PROSES
METALURGI SERBUK

Fakultas Teknik - Universitas Andalas

2015
PROSES METALURGI SERBUK
Proses Metalurgi Serbuk adalah: Sejarah Singkat
Teknologi pemrosesan logam  Bangsa Mesir kuno dipercaya telah
dimana komponen diproduksi dari mengembangkan teknologi metalurgi serbuk
serbuk metalik. pada tahun 3000 SM.
 William Wollaston mengembangkan teknik
metalurgi serbuk pertama untuk memproses
Proses Metalurgi Serbuk logam platinum sekitar tahun 1815.
 Gwynn mematenkan proses metalurgi
Serbuk logam serbuk bagi produksi self-lubricating
LANGKAH 1 dikompress bearings pada tahun 1897.
Pressing sesuai bentuk  William Coolidge mengembangkan prosedur
yang diinginkan metalurgi serbuk untuk memproduksi kawat
filamen lampu dari tungsten pada tahun
1908.
Hasil Pressing  Cemented Carbide Tools (WC-Co)
dipanaskan dipabrikasi menggunakan teknik metalurgi
LANGKAH 2
dibawah titik serbuk pada tahun 1920.
Sintering leleh logam
penyusunnya
 Roda gigi dan komponen-komponen otomotif
diproduksi massal menggunakan proses
metalurgi serbuk pada era 1960-1970.
PROSES METALURGI SERBUK
KEUNGGULAN
 Bisa memproduksi komponen dalam kondisi
net shape atau near net shape secara
massal.
 Jumlah waste yang dihasilkan sangat
sedikit. Sekitar 97% dari serbuk dikonversi
menjadi produk.
 Level porositas komponen yang dihasilkan
dapat diatur.
 Beberapa material yang sulit diproduksi
dengan metode lain bisa diproduksi dengan
metalurgi serbuk. Contoh: filamen tungsten.
 Beberapa jenis alloy yang tidak bisa
diproduksi dengan metode lain bisa
diproduksi dengan metalurgi serbuk.
 Memiliki kendali geometrik yang bagus.
Toleransi ± 0,13 mm (± 0,005 in.)
 Proses metalurgi serbuk bisa diotomatisasi
untuk produksi yang ekonomis.
KELEMAHAN
 Biaya peralatan untuk proses metalurgi
serbuk mahal.
 Harga serbuk logam mahal.
 Terdapat beberapa kendala dalam
penyimpanan dan penanganan serbuk
logam, seperti:
- Degradasi material
- Beberapa jenis serbuk logam mudah
terbakar
 Terdapat keterbatasan pada geometri
komponen yang bisa dihasilkan.
 Material density dalam komponen yang
dihasilkan dari proses metalurgi serbuk
dapat bervariasi, terutama pada komponen
dengan bentuk geometri yang rumit.
KARAKTERISTIK SERBUK
Serbuk adalah:
Partikel padat yang berbentuk butiran halus

Karakteristik
Geometri
Serbuk
Ukuran dan distribusi partikel
Bentuk partikel dan struktur internal

Surface area Lainnya

Friksi antar partikel dan

karakteristik aliran
Packing, Density dan Porosity
Chemistry dan selaput
permukaan
 FITUR GEOMETRIK SERBUK
1. UKURAN DAN DISTRIBUSI PARTIKEL

Ukuran Partikel adalah: Screen Mesh digunakan untuk menentukan

Dimensi serbuk secara individual ukuran partikel.

Dimana:
PS =Ukuran pertikel
MC = Mesh Count
tw = Ketebalan kawat
screen mesh

Mesh Count adalah:

Jumlah bukaan dalam screen
mesh per satuan jarak secara
linier
Umumnya ukuran partikel yang digunakan
untuk proses metalurgi serbuk berkisar
antara 25 dan 300 μm (0,001 dan 0,012 in.)
2. BENTUK PARTIKEL DAN STRUKTUR INTERNAL

Rongga kosong
dalam satu
volume serbuk:
Cylindrical  Open Pores
Spherical
Cubic Spongey Rongga kosong
diantara
partikel-partikel
Flakey serbuk.
Fluida dapat
mempenetrasi
Rounded rongga ini.
Aggregated
Acicular  Closed Pores
Rongga kosong
Teknik mikroskopik digunakan untuk menentukan karakteristik di dalam
bentuk dari partikel serbuk struktur partikel.
Berpengaruh
Teknik sederhana Aspect Ratio adalah: terhadap
untuk mengukur Rasio antara dimensi maksimum dengan pengukuran
bentuk partikel adalah dimensi minimum dari suatu partikel. density.
Aspect Ratio.
3. SURFACE AREA

Asumsi: Partikel berbentuk silindris Bentuk Umum

Dimana: Dimana:
A = Area (mm²) Ks = Faktor bentuk
V = Volume (mm³) Ks = 6 untuk bola
Atau
D = Diameter (mm) Ks > 6 bentuk lain
D = Diameter bola
Sehingga rasio area dan volume adalah: yang volumenya
setara dengan
partikel (mm)

Semakin kecil ukuran partikel maka akan

semakin besar surface area Semakin besar area untuk terjadinya
Semakin besar Faktor Bentuk (Ks) maka surface oxidation.
akan semakin besar surface area

Semakin kecil ukuran partikel maka akan Merugikan sistem automatic feeding
semakin banyak pengelompokan partikel serbuk

Semakin kecil ukuran partikel maka akan semakin seragam penyusutan (shrinkage) yang
terjadi dan properti mekanik produk akhir yang lebih baik.
 FITUR LAINNYA
1. FRIKSI ANTAR PARTIKEL DAN KARAKTERISTIK ALIRAN

Friksi antar partikel mempengaruhi

kemampuan serbuk untuk mengalir dan
memadat.

Pengukuran friksi antar partikel dilakukan

melalui Angle of Repose.
Semakin besar ukuran sudut yang
terbentuk berarti semakin besar friksi
antar partikel.

Ukuran Partikel Friksi

Antar
Bentuk Bola Partikel
Karakteristik Aliran Pengisian Cetakan

Proses pengisian cetakan secara otomatis bergantung

pada kemudahan dan kekonsistenan aliran serbuk.

Pelumas biasanya
ditambahkan untuk
mengurangi friksi antar
partikel serta untuk
meningkatkan aliran
serbuk.
Proses Pressing
Kurangnya mampu alir serbuk akan meningkatkan
variasi density pada produk yang dihasilkan. Hal ini
umumnya tidak diinginkan.

Pengukuran
Mampu alir serbuk ditentukan dengan mengukur waktu yang dibutuhkan bagi serbuk
dalam jumlah tertentu untuk mengalir melalui saluran berukuran standar.

Mampu alir serbuk

Waktu yang Berarti
dibutuhkan
untuk mengalir
Friksi antar partikel
2. PACKING, DENSITY DAN POROSITY

Packing

Density Porosity

Rasio volume rongga di

True Density Bulk Density antara serbuk terhadap
bulk volume
Density serbuk pada
Density dari volume kondisi setelah
material yang penuangan
sebenarnya (termasuk rongga
diantara serbuk)

Bentuk
Partikel
Packing Factor
Distribusi
Partikel
Getaran Asumsi: Jika closed pores
ikut dpertimbangkan
Tekanan
3. CHEMISTRY DAN SELAPUT PERMUKAAN

CHEMISTRY Elemental Pre-Alloyed

Kekuatan relatif Kekuatan relatif
lebih rendah lebih besar
Serbuk Logam
Density dan Density dan
Green Strenght Green Strenght
Elemental Pre-Alloyed relatif lebih baik relatif kurang

Setiap partikel
Setiap partikel SELAPUT PERMUKAAN
merupakan alloy
merupakan logam
yang terdiri dari
murni. Menjadi permasalahan karena
komposisi kimia
menghasilkan area per unit berat
yang besar. Selaput permukaan
harus disingkirkan pada saat
 Iron  Iron
proses pembentukan.
 Aluminium  Aluminium
Beberapa contoh selaput
 Copper  Copper
permukaan:
 Nickel
 Oksida
 Stainless Steel
 Silikon
 High-Speed Steel
 Material organik yang terserap
 Others...
 Uap air
1. PRODUKSI KOMPONEN DARI SERBUK LOGAM

2. OVERVIEW PROSES METALURGI SERBUK

 SISTEM KLASIFIKASI KOMPONEN (1)

CLASS I
Bentuk komponen sederhana dan
tipis sehingga dapat dibentuk
dengan hanya penekanan dari satu
arah.
CLASS II
Bentuk komponen sederhana tetapi
tebal sehingga membutuhkan
penekanan dari dua arah untuk
membentuknya.
 SISTEM KLASIFIKASI KOMPONEN (2)

CLASS III CLASS IV

Komponen memiliki dua level
ketebalan sehingga memerlukan
penekanan dari dua arah untuk
membentuknya.
Komponen memiliki beberapa level
ketebalan sehingga memerlukan
penekanan dari dua arah, dengan
kendali yang berbeda untuk setiap
level ketebalan.
 PANDUAN BAGI DESAIN KOMPONEN (1)
Desain bentuk geometri komponen sedemikian rupa sehingga bisa dilepaskan
dari mesin press.

Bagian sisi komponen harus vertikal

atau mendekati vertikal. Hal ini berarti
side hole dan undercut harus dihindari.

Lubang dan undercut vertikal

diperbolehkan karena tidak akan
mengganggu proses pelepasan.
 PANDUAN BAGI DESAIN KOMPONEN (2)
Pertimbangkan bentuk sudut komponen dengan baik sehingga membantu kuat
penekanan.

Hindari sudut talang yang kecil.

Ukuran sudut talang minimum
bagi proses metalurgi serbuk
adalah 45°.

Outside corner radius sulit dilakukan karena hasil

penekanan akan bersifat rapuh pada sudut tersebut
 PANDUAN BAGI DESAIN KOMPONEN (3)
Ketebalan jarak minimum antara:
a. Lubang
b. Lubang dan tepi komponen
yang direkomendasikan bagi proses metalurgi serbuk adalah 1,5 mm (0,06 in).

Ulir tidak bisa dibentuk melalui proses metalurgi serbuk. Jika dibutuhkan, ulir
dapat dibentuk setelahnya melalui proses pemesinan.