FABRIKASI

FABRIKASI
 JENIS BAHAN

 PROSES PRODUKSI

 LEGALITAS HASIL PRODUKSI

 MACAM-MACAM BAHAN KONSTRUKSI

BAHAN

LOGAM BUKAN LOGAM

FERROUS NON FERROUS - Kayu - Plywood

- Particle Board
- Soft Wood
• Fe murni/tuang RINGAN BERAT - Hard Wood
• Baja (Steel)
- Plastik -Termoset
• Hi-Alloy • Mg • Pb, Hg - Termoplastik
• Stainless Steel • Al, Zn • Cu, Bi - Keramik, semen, Si-komp. Lain
• Tool Steel • Sn • Ni, Co - Komposit : - Plastik + bukan Logam
• Hi- Speed Steel • Ag • Cr, Cd - Plastik + Logam
• Low / Medium / • Be
- Karet (Alam & Sintetis)
High CS
 KHARAKTERISTIK BAHAN KONSTRUKSI
LOGAM
Umumnya : Dapat Berkarat
a. Mudah Berkarat
b. Agak Sukar
c. Tidak Berkarat
Biasanya : Berat Jenis > 1,0 g/cc
• Susunan molekul/atom :
kristal
- Kubus, hexagonal
- Turun-turunannya
• Memerlukan perlindungan
thdp karat, electrode Pos
• Atau organic layer (cat, dll)
(penampilan dan perlindungan)
• Oksidanya ada yg berfungsi
sbg pelindung & dekoratif
(Al2O3, Ni/Cr layer)
BUKAN LOGAM
Umumnya : Tidak terkena korosi,
tetapi rusak karena :
a. Pukulan / Benturan
b. Erosi / Abrasi
c. Bahan Kimia tertentu
d. Air / Pelapukan
e. Berat Jenis berbeda-beda, ada
yg < 1,0 dan ada yg > 1,0.
* Tidak perlu electrode position
• Organic layer sbg pelindung dn
utk penampilan (dekoratif).
• Kadang-kadang sbg pelindung
logam tertentu thd karat
 TABEL PENOMORAN / KODE ALUMUNIUM
AA – 1XXX =Al murni 99,00%
AA – 2XXX =Al-alloy dengan bahan Cu sbg alloying element
dominan.
AA – 3XXX =Al-alloy dengan bahan Mn sbg alloying element
dominan.
AA – 4XXX =Al-alloy dengan bahan Si sbg alloying element
dominan.
AA – 5XXX =Al-alloy dengan bahan Mg sbg alloying element
dominan.
AA – 6XXX =Al-alloy dengan bahan (Mg+Si) sbg alloying element
dominan.
AA – 7XXX =Al-alloy dengan bahan Zn sbg alloying element
dominan.
AA – 8XXX =Al-alloy dengan bahan (lain2) sbg alloying element
dominan.
Penjelasan :
AA-1030
% Kadar Al di atas 99,0 % (dhi. 0,30%)
Modifikasi sejak awal paduan (dhi. Tdk ada modifikasi)
Group Al : tergantung unsur pemadu yg dominan (dhi. Al murni)

AA-2024
Bukan bermakna % Al di atas 99,0 %, tetapi : tingkat
pengembangan yg ke -24
Tanpa special control thd impurities tertentu (=tdk ada modifikasi)
Group Al : Cu sbg unsur pemadu dominan

AA-2024 = Duralumin dgn kadar Cu 4,5 %; Mn 0,6%; Mg 1,5%; sisanya Al.

(Bila tdk murni, angka digit ke 3 & 4 bukan harga % Al di atas 99,00% tetapi
bermakna : tingkat pengembangan yg ke 24).
Biasanya dlm penyediaan bahan dural, diberi tanda di belakang kode bahan
yg bermakna khusus, yakni kondisi setelah H.T. Atau dlm keadaan tdk diolah
dgn panas.
Penjelasan :
- F = As Fabricated (tinggal dibubut, tanpa pelu dilinakkan / temper)
- O = Annealed (telah dilunakkan)
- H = Strain Hardenend (hanya utk Al-tempa), diikuti 1-2 angka sbg penjelasan
- W = Solution H.T. (keadaan belum stabil, perlu pengolahan panas, plus waktu ageingnya)
- T = Memerlukan pemanasan (selain F,O atau H) agar “temper”, khususnya barang yg
mengalami solution H.T. Utk menghasilkan barang dgn kondisi stabil, dengan atau tanpa
strain hardening.
T2 : Dilunakkan dr suhu proses yg tinggi sekali, dikerjakan dingin, dilakukan
natural ageing utk mencapai kondisi stabil.
T3 : Telah dikeraskan, lalu dikerjakan suhu dingin, natural ageing sampai kondisi
stabil tercapai.
T4 : Telah dikeraskan, ageing alamiah (natural ageing) → Stabil
T5 : Didinginkan dr suhu amat tinggi, artificial ageing → Menambah kekuatan.
T6 : Mengalami Solution HT dan artificial ageing
T7 : Mengalami Solution HT, distabilkan alamiah
T8 : Mengalami Solution HT, dikerjakan dingin, baru artificial ageing
T9 : Mengalami Solution HT, artificial ageing baru dikerjakan dingin
T10 : Tanpa HT, mengalami artificial ageing dan pengerjaan dingin (cast dural)
didinginkan dr suhu amat tinggi dlm proses pembentukannya.
Tanda-tanda diberikan menurut SAE (Society of Automotive
Engineers) dr Amerika Serikat, yg merupakan tanda-tanda terkenal
utk baja.
Mis :
SAE 2340
Menunjukkan kadar C = 0,40 %
Menunjukkan nomor modifikasi ke...(3)
Menunjukkan kelas baja sesuai dgn
penggolongan berikut :
- Kode 1XXX = Baja Karbon
- Kode 2XXX = Baja Nikel
- Kode 3XXX = Baja Nikel - Krom
- Kode 4XXX = Baja Molybdenum
- Kode 5XXX = Baja Kromium
- Kode 6XXX = Baja Krom-Vanadium
- Kode 7XXX = Baja Tungsten
- Kode 8XXX = Baja Triple alloy (nikel-Krom-molibdenum)
- Kode 9XXX = Baja Silico – Manganese
 Baja jenis ini paling banyak digunakan dlm konstruksi mesin atau
bagian Pswt terbang, merupakan paduan dr baja dgn kadar :

- C (Carbon) = 0,30% )
- Cr (Krom) = 1,0 % )
- Mn (Mangan) = 1,0 % ) → Kekuatan tarik Maks 50 – 75 kg/mm2
- Si (Silikon) = 1,0 % ) → Perpanjangan 15 – 18 % (keadaan lunak)
- Ni (Nikel) = 3,0 % )

Diproduksi dlm bentuk dasar lembaran, batangan, pipa, cetakan,

plat. Mdh dikerjakan dgn permesinan, mdh dilas dgn las karbit atau listrik,
ttp memerlukan teknologi las yg cukup baik dn teliti.

Sbg bahan konstruksi dlm Pswt terbang di antaranya : Wing Fitting,

Landing Gear Leg, mesin utama, penyangga mesin (semacam engine
mounting), rangka utama, bracket engine, bolt / nut, washer, dll.
1. Uji Merusak (Destructive Test / Inspection)
- Dilakukan di laboratorium pengujian bahan, biasanya dilakukan
bukan benda kerjanya melainkan pd “sample” uji, yg mengalami proses
pengolahan panas bersama benda kerjanya.
2. Uji Tdk Merusak ( Non- Destructive Test / Inspection)
- Dilakukan di laboratorium pengujian bahan atau di lapangan atau
setempat (in-situ) : bengkel, hangar, gudang, dsb dn dilakukan lgs pd
benda kerja / benda uji (tanpa sample), bahkan mungkin benda kerja yg
msh terpasang (=tanpa pelepasan atau bongkar pasang)
Diantara ke 2 cara tsb, ada cara uji bahan yg merupakan
pertengahan, yakni uji kekerasan (Hardness Test):
a. Dianggap uji DT, bila dilakukan pd benda kerja ttp salah pilih
tempat test, shg luka bekas tekanan indentor menyebabkan benda
kerja dibuang (rejected).
b. Dianggap NDT, bila luka pd benda kerjanya tdk
mempengaruhi penampilan, shg msh dpt digunakan kembali.
1. Uji Merusak (Destructive Test / Inspection)
Uji merusak dilakukan pd sample yg th dikeraskan dgn pengolahan
panas (heat treatment) bersama-sama benda kerja, baik logam ferro
atau non-ferro. Yg termasuk uji merusak :
a. Tensile Strength (Kekuatan tarik)
b. Hardness Test (Kekerasan)
c. Bending Test (Kekuatan Lentur)
d. Torsion / Shear Test (Kekuatan Puntir)
e. Brittle Test (Kerapuhan)
f. Compression test (Daya Tahan Kompresi)
a. Tensile Strength (Kekuatan tarik)
Sample utk uji dibuat khusus, dgn bhn yg sama dgn benda kerja,
disepuh (dikeraskan) bersama-sama benda kerja. Bila harga UTS
(Ultimate Tensile Strength = kekuatan tarik) sample memenuhi syarat
benda kerja lgs dipakai (kekuatannya dianggap memenuhi syarat).
Bentuk Sample :

Utk pipa / tube, sample dgn bhn yg sama

diuji apa adanya tnp dibentuk khusus sbg
mana sample lembaran / batangan. Ttp
pd kedua ujung sample perlu diisi batang
baja dgn diameter luarnya = ID dr pipa
tsb, agar ujung sample tdk rusak sewaktu
dipencet / diuji.
b. Hardness Test (Uji Kekerasan)
Antara uji tarik dn uji kekerasan, ada hub yg cukup baik. Harga
korelasi tsb dibuat tabel, berlaku utk baja (berbagai kadar C%), tdk
berlaku utk dural dn non-ferrous lain. Dgn mengetahui kekerasan, dpt
lgs diket kekuatannya (harga UTS), begitu pula sebaliknya.
Uji kekerasan dpt dilakukan dgn berbagai alat uji kekerasan (hardness
Tester), seperti :
- Brinell HT : Satuan HB
- Rockwell HT : Satuan Hr (HRA, HRB, HRC, HRD)
- Vickers HT : Satuan HV
- Shore Durometer HT
- Scleroscope HT
- Webster HT
- Barcol HT
Rockwell Hardness Tester Electronic Hardness Tester
1) Brinell Hardness Tester (BHT)
- Biasanya utk menguji baja, dgn sample min. Tebalnya 1,0 mm
(bila < 1,0 mm, hasilnya sering meragukan karena rusak).
- Utk uji sample dural, dpt digunakan BHT ini, tetapi jarang.
- Sbg penetrator (indentor) digunakan bola baja bergaris tengah
10 mm, beban 3000 kg. Hasil uji kekerasan (HB) dimasukkan dlm
tabel segera diketahui UTS-nya.
- Pd model BHT yg lama, tdk ada indikator angka yg
menunjukkan harga HB sec. Lgs. Utk itu operator mengukur grs
tengah luka bekas penetrator, lalu dimasukkan dlm rumus, baru
diperoleh harga HB-nya. Tetapi kini dgn alat modern, dpt lgs
diketahui harga HB sample.
2) Rockwell Hardness Tester (RHT)
- Lebih praktis dn lbh sering digunakan utk mengukur kekerasan
logam dr jenis ferrous atau non ferrous, dgn ketebalan sample
seadanya (bermacam-macam ukuran).
- Tergantung pd skala yg digunakan, RHT dpt digunakan utk
mengukur kekerasan “superficial” (tipis / lunak), sampai baja keras
sekali, hanya dgn mengganti skala piringan indikator maupun
penetratornya.
- Indentor jenis I : “brale” berujud kerucut permata (diamond
Core) dgn sudut kerucut (apex) = 120° beban 60 kg (skala A), 100
kg (skala D) atau 150 kg (skala C).
- Indentor jenis II : Bola baja dgn diameter 1/16 inch (=1,6 mm)
beban 100 kg (skala B) utk “superficial”, dgn skala B, beban mulai
3 kg dgn beban total 15,30 dn 45 kg.
3) Vickers Hardness Tester (VHT)
- Hampir sama dgh RHT, mk VHT bnyk digunakan utk menguji
kekerasan, a.l. Karena praktis, dpt digunakan utk logam ferro atau
non-ferro (dural, dsb).
- Berbeda dr RHT, indentor yg digunakan berupa piramida
permata dgn sudut puncak antara 2 sisi (=apex) 136°, beban
bervariasi mulai dr 1 – 120 kg.
- Sec. Umum dlm suatu tabel (utk baja) dpt dilihat persamaan
kekerasan suatu baja sbg contoh, baja tipis A mempunyai harga
kekerasan berturut-turut sbb :
* HB = 336 →HV=354 → HRA=68,4; HRB=109,0;HRC=36;
HRD=52,3
* UTS = 168 000 Psi
4) Shore Durometer Hardness Tester (SDHT)
- Dibuat utk mengukur kekerasan non-logam, seperti lembaran /
plat plastik, fiber-glass, karet / elasto-mer, dsb. Samplenya
lembaran / plat agak tebal, hasil uji langsung diketahui pd
indikatornya.

5) Scleroscope Hardness Tester (SHT)

- Alat ini cukup praktis, dipakai di lab. Uji bahan. Mirip RHT atau
VHT, kekerasan sample dpt lgs dibaca pd indikator alat. Sample
dpt berupa bahan ferro atau non ferro (=logam).

- Kemampuan alat terbatas sekali, karena tdk memiliki variasi

skala kekerasan sebagaimana RHT
 6) Webster Hardness Tester (WHT)

- Merupakan alat uji kekerasan logam yg lunak & tipis, bentuk kecil
seperti tang, mdh digunakan (hand type)

- Harga kekerasan dpt dibaca lgs di alat WHT. Karena ringan dn kecil,
dpt dipakai menguji kekerasan “in situ” asal berupa lembaran atau plat
tipis (bahan lunak).

7) Barcol Hardness Tester (BHT)

- Digunakan menguji kekerasan logam (baja / bukan baja) di lab. Uji

bahan.

- Bentuk sederhana memakai indikator yg menunjukkan harga

kekerasan.

- Bentuk indikator (penetrator) “diamond cone” tetapi ujungnya rata

(tumpul).
 6) Webster Hardness Tester (WHT)

- Merupakan alat uji kekerasan logam yg lunak & tipis, bentuk kecil
seperti tang, mdh digunakan (hand type)

- Harga kekerasan dpt dibaca lgs di alat WHT. Karena ringan dn kecil,
dpt dipakai menguji kekerasan “in situ” asal berupa lembaran atau plat
tipis (bahan lunak).

7) Barcol Hardness Tester (BHT)

- Digunakan menguji kekerasan logam (baja / bukan baja) di lab. Uji

bahan.

- Bentuk sederhana memakai indikator yg menunjukkan harga

kekerasan.

- Bentuk indikator (penetrator) “diamond cone” tetapi ujungnya rata

(tumpul).
d. Torsion / Shear Test (KekuatanPuntir)
Pengujian dilakukan pd sample yg berupa pipa atau batangan
(rod / bar), pd satu sisinya dipegang (dijepit) dn pd sisi ujung
satunya dipuntir dgn alat khusus.
Dengan mengetahui kekuatan puntir, dpt dipilih suatu logam utk
keperluan yg berhubungan dgn gaya puntir (mis : pengaduk,
sumbu propeller, dsb)
e. Fatigue Test (Daya Tahan Lelah)
- Pengujian dilakukan pd sample yg berupa benda kerja atau
bhn serupa yg diolah dgn cara yg sama dgn benda kerja yg
akan digunakan.
- Sample diuji dgn cara satu ujungnya dipegang kuat dan ujung
lainnya digetarkan atau digerakkan ke dua arah berbeda,
sebanyak ribuan atau ratusan ribu kali sampai lelah / retak atau
patah.
- Pengujian bs dilakukan berhari-hari sampai bulanan,
tergantung daya lentur, ductility, kekerasan / kerapuhan dsb.
- Biasanya untuk pswt terbang diambil sample berupa batang
panjang utk wing spar, stringer, dsb.
f. Brittle Test (Kerapuhan)
- Uji kerapuhan jrg dilakukan, tergantung utk apa akan
digunakan bhn tsb.
- Pengujian di laboratorium, dgn alat uji berupa Impact Tester dn
sample berupa batang segi-4 (10 X 10 mm), panjang ± 20 cm.
- Sample diletakkan di tempat uji, dgn takik menghadap bandul
atau membelakanginya (metode Izod atau Charpy)

g. Compression Test (Kompresi)

- Uji ini dilakukan pd sample dr bhn yg sama dgn benda

kerjanya, diletakkan di bwh alat penekan dn ditekan dgn
kekuatan P kg/mm2 sampai sample retak / hancur, dilihat harga
kompresi yg ditunjukkan pd alat uji.
- Baja yg keras (rapuh) dgn harga C% lbh besar akan cepat
retak bahkan hancur dgn kekuatan tekan yg relatif rendah.
Sebaliknya bila kadar C% rendah (low C steel), harga
kompresinya (agak) tinggi, sukar retak / hancur (lihat pd Stress
Strain Diagram).
 PROSES PRODUKSI
Meliputi :
Gambar Enginering
Mesin Produksi
Alat Bantu Produksi
Gambar Enginering
 MESIN PRODUKSI
Mesin produksi dibedakan menjadi 2 group

Mesin Konfensional

Mesin Automatic (CNC)

 PERBANDINGAN MESIN
Mesin Konfensional Mesin Automatic (CNC)
PERSONIL: Operator Operator
- Programer
Skill Sedang Skill Tinggi
10 Orang 2 Orang

PERAWATAN: Mudah Lebih Sulit

Murah Mahal

Hasil Produk: Tidak Sama Hasil Sama

Kurang Presisi Presisi 1 Mikron
Jumlah 10 Jumlah 100

Alat Bantu: Mata Pisau 1 Mata Pisau 20

- Coolen

Alat Ukur: Konfensional Digital

Gambar Mesin
Mesin Konfensional
MESIN AUTOMATIC (CNC)
ALAT BANTU PRODUKSI
ALAT UKUR
HASIL PRODUKSI
 BENTUK-BENTUK KARAT

1. Uniform (General Attack) Corrosion

2. Galvanic (Two Metal) Corrosion
3. Crevice Corrosion
4. Pitting Corrosion
5. Intergranular Corrosion
6. Selective Leaching (Parting)
7. Errosion Corrosion
8. Stress Corrosion
1. UNIFORM CORROSION (GENERAL ATTACK)

Bentuk karat yg paling umum dijumpai. Biasa terbentuk karena

reaksi kimia atau elektokimia yg menyerang secara menyeluruh
Contoh : Fe atau Zn dicelupkan dlm H2SO4 encer sekali →
lama-lama larut, atap seng di atas rumah, pagar seng, dsb.

2. GALVANIC (TWO METAL) CORROSION

Bila 2 logam disatukan dengan bolt / nut atau rivet, dsb → ada
aliran elektron (e-) karena beda potensial listrik di antara
mereka.
Logam yg kurang tahan karat jd Anoda
Logam yg tahan karat jd Katoda
Contoh : baterai kering
→ Electrode-C = Corrosion resistant metal = Katoda
→ Zinc = Anoda
3. CREVICE CORROSION (DEPOSIT CORROSION)
Karat yg terjadi pd tempat-tempat tertentu yg tersembunyi (Shielded
Area) di “muka“ logam.
Disebut deposit Attack ; sisa-sisa bahan korosif tertahan di tempat-
tempat tertentu (lubang, lipatan)
Filiform Corrosion = semacam Crevice Corrosion pd permukaan
logam, terlindung protective film → disebut under film (filiform)
corrosion.
4. ANODIC PROTECTION (AD)
A. Sacrified Anodic Protection = Anode dikorbankan (Perlindungan
Anode)

Kapal Mg (Anode)
Mg Anode
Tanki
Laut (Katode)
∂ ∂
Pipa BBM dipendam ZN
di bwh tanah
(b) (c)
(a)
Pengorbanan Anode Pengorbanan Anode Tanki Air

- Dengan Logam yg lebih elektro negatif (mis : Mg, Zn, Al),

maka baja terlindung karena Fe dijadikan Katode.
- Sebagai Anode yg dikorbankan, tergantung bentuk, tempat
beradanya, situasi/kondisi alam, dpt dipilih Zn, Mg Al, dsb.
1. METALLIC & INORGANIC COATING

2. ORGANIC COATING

3. CATHODIC PROTECTION (CP)

4. ANODIC PROTECTION (AD)

1. METALLIC & INORGANIC COATING

A. Electrodeposition = electroplating
- Ketebalan logam pelindung tergantung faktor : suhu, densitas arus,
waktu, komposisi larutan.
- Dapat diatur :
♦ Ketebalan (~ 20 mils) atau tipis (~ 0,1 mils)
♦ Gelap atau terang
♦ Lunak (Pb) atau keras (Cr, dsb)
♦ Ductile (lemas/liat) atau rapuh
B. Flame Spraying = Metallizing
- Kawat logam atau tepung logam disembur api (oxy-
acetylene/propane), diarahkan ke muka logam panas (yg akan
dilindungi)
- Logam yg biasa digunakan : Zn, Sn dan Pb.
- Permukaan yg dilindungi : porous, mdh berkarat oleh yg basah
- Ditutup Cat --- porous parts tertutup cat
C. Cladding : Meliputi jg pelapisan tipis logam secara rolling pd logam
lain (lembaran).
♦ Contoh : Steel Sheet + Nickel Sheet → Hot rolled (misal : 1/8 “Ni
+ 1” Steel)
♦ Contoh : Hi-Str. Al-Alloy + Pure Al → Hot rolled → Al-cladding.
♦ Contoh : Ni, Al, Cu, Ti, Stainless Steel + Steel Tank → Hot Spot
wellding (cladding).
* Menguntungkan secara ekonomis, tahan karat dan banyak
dipakai
D. Hot Dipping : Logam yg dilindungi dicelup ke dlm logam pelindung yg
leleh.
- Parts : dibersihkan dgn stand blast dan pelarut organik
- pelindung : titik leleh rendah, misal : Zn, Sn, Ag, Al.
- Merupakan cara lama, selalu tebal, tidak seperti electroplating
- Galvanized Steel (Contoh Hot Dipped) dpt dilakukan pemanasan.
Untuk membentuk ikatan alloy antara steel – pelapisan.
E. Vapor Deposition :
♦ Dilakukan dlm Hi-Vac Chamber : Logam pelapis diuapkan dan
akan mengendap pd parts yg kritis (mahal, sulit, dsb).
♦ Mass Production : Al diendapkan sbg uap pd steel plate.

F. Diffusion = Surface Alloying (mirip Vapor Deposition)

- Dengan H.T. Utk membuat alloy antara satu dgn lain logam
- Contoh :
♦ Zn : Sherardizing
♦ Cr : Chromizing
♦ Al : Calorizing / Alonizing → Al2O3 melapisi muka steel
- Al-treated Steel : digunakan pd industri petroleum dan industri
kimia, tahan ~ 1650° F
G. Chemical Conversion
- Dengan perubahan kimiawi, permukaan logam utama seakan-akan
“dikorosi” utk membentuk lapisan logam pelindung thd karat.
- Contoh :
♦ Anodizing dari Al-Alloy → Anodic Oxydation dlm larutan asam
(K2Cr2O7, H2SO4) membentuk lapisan Al2O3 yg melindungi thd
karat. Daya tahan karat lemah. Surface Layer ; Porous →
sebaiknya di cat.
♦ Bonderizing
♦ Parkerizing (Phosphitizing dlm H3PO4)
H. Surface Modification
- Permukaan Logam disinari langsung dgn laser CO2
- Logam : Fe-Al Bronze dgn laser CO2 → tahan uniform corrosion
dlm HCl + asam Sitrat.
I. Ion Implantation : Sinar ion langsung ke permukaan logam utk
merubah permukaan menjadi tahan karat
2. ORGANIC COATING

A. Penggunaan : Double ---- > Cat Dasar

---- > Top Coating (Paint, varnish dan
Lacquer)
- Tujuannya :
♦ Corrosion Prevention
♦ Decoration
- Tdk digunakan bila terkena langsung zat kimia korosif (mis : Bgn dlm
tangki yg berisi HCl)
- Ada 3 hal penting :

♦ Persiapan permukaan (dibersihkan)

♦ Pemilihan primer yg tepat
♦ Penggunaan Top Coat yg memenuhi syarat
Corrosion Rate Of Iron And Low C Steel

0,008 40° C
In / Year

28°C

0,002

0 3 5 7 14
PH

Zat Organik utk Coating :

1. Minyak / Oil 5. Paint
2. Grease a. Primer (Meni)
3. Wax b. Top Coat
4. Kombinasi 1, 2 dan 3 6. Plastik (Pelapisan)
3. CATHODIC PROTECTION (CP)

A. Perlindungan Katodik diciptakan pd logam yg dilindungi (mis : body

kapal, pipa bawah tanah, tangki air, dsb)
B. Cara : Dihubungkan dgn sumber searah (DC) oleh kawat Cu.
C. Sumber DC : Rectifier, Accu, dsb.
Contoh :
- Pipa bawah tanah, Accu mobil (body negatif)
Sumber arus (-) disambung dgn pipa bawah tanah
Sumber arus (+) dihubungkan dgn Inert Anode (+)
dikelilingi kantong berisi a.l. :
Coke Breze (arang), gypsum, bentonite.
- Body Mobil → dihubungkan dgn kutub (-) Accu.
- Body kapal → dihubungkan dgn kutub (-) generator searah di kapal.
 Typical Recuring Current For Cathodic Protection Of Steel

Structure Environment Conditon Current Density (mA/ft2)

Tank Hot H2SO4 Static 50.000

Pipeline & Underground (Soil) Static 1-3
Storage Tank
Pipeline Fresh Water Flowing 5-10
Water Heater Hot, Fresh Water Slow-flow 1-3
Pilings Seawater Tidal Motion 6-8
Reinforing Rods Concrete Static 0,1 – 0,5
4. PITTING

Karat yg terjadi pd 1-2 tempat tertentu saja → membuat lubang

kecil / besar, kadang-kadang pits berdekatan → nampak seperti
karat merata.
Berbahaya terutama pd tempat-tempat bertekanan → bocor (misal :
ketel uap).
Prosesnya berbulan-bulan, bertahun tahun ; biasa tumbuh sesuai
gravitasi.

5. INTERGRANULAR CORROSION
Bila proses karatan terjadi pd logam yg mengalami deformasi, di mana
batas anatara X-tal terkena pengaruh zat-zat korosif → terjadi karat pd
grain boundary → terjadi intergranular corrosion.
Disebabkan juga karena :
♦ Kotoran-kotoran pd batas antar kristal
♦ Salah satu alloying element berlebihan
♦ Salah satu element mengalami depletion
Sejumlah kecil Fe dlm Al-alloy grain boundaries-nya “retak” – lemah,
mulai karat.
 SEKIAN
DAN
TERIMA KASIH!