BAB V

BLANKING

5.1 Tujuan
1. Mengetahu dan memahami cara kerja dan tahapan blanking machine.
2. Mengetahui dan menganalisa parameter dalam proses blanking.
3. Mengetahui dan memahami pengaruh komposisi material terhadap proses
blanking.

5.2 Teori Dasar

Punch terdiri dari dua yakni punch lobang dan punch cincin. Kedua punch
ini berbentuk lingkaran pejal. Dies yang berada di bawah juga terdiri dari dua
lobang sesuai dengan punch yang ada. Punch kecil dan besar bergerak secara
bersamaan menekan pelat. Posisi punch kecil berada didepan punch yang besar.
Pelat bergerak kesamping sesuai dengan pergesaran dari diameter ring yang akan
dihasilkan. Pada gambar terlihat punch (kecil) pertama melubangi pelat terlebih
dahulu selanjutnya pelat bergeser sejauh ukuran lingkaran luar. Langkah kedua
punch besar melubangi pelat sehingga pelat yang dihasilkan sudah membentuk
ring.
Proses ini digabung sekaligus. Antara punch kecil dan besar bergerak secara
bersamaan tetapi pada saat terjadi pemotongan di punch besar bahan pelat sudah
terlebih dahulu di lobangi oleh punch yang kecil. Selanjutnya pelat bergerak
kesamping secara terus menerus mengikuti pergerakan naik turunnya
punch. Proses ini berlanjut sampai bahan lembaran pelat ini menyentuh unjung
punch dan penahan pelat yang ada pada mesin blanking ini.

51
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

Gambar 5.1 Proses Blanking Untuk Pembuatan Ring Pelat

Sumber : M. A. Rizza, “Analisis Proses Blanking dengan Simple Press Tool,”
vol. 5, no. 1, pp. 85–90, 2014.

Piercing dan blanking adalah operasi shearing dimana bentuk pisau

merupakan lengkungan yang tertutup. Perbedaan blanking dan piercing dapat
ditinjau dari benda kerja dan skrapnya. Bila hasil yang di-punch adalah benda
kerja sedangkan bentuk yang tidak diinginkan tertinggal pada pelat sisa adalah
scrap-nya, ini dinamakan proses blanking. Bila hasil yang dipunch adalah
skrapnya sedangkan bentuk yang tertinggal pada pelat sisa adalah benda kerja, ini
dinamakan proses piercing
Ada beberapa jenis blanking dan piercing, yaitu :
1. Lancing
Lancing adalah operasi penekanan di mana benda tersebut dipotong
dan dilengkungkan dengan one strike of the die. Bagian penting dari proses
ini adalah bahwa tidak ada pengurangan materi, namun hanya modifikasi
geometri. Operasi ini digunakan untuk membuat tabung, ventilasi  atau
saluran, dan kisi-kisi. Pemotongan dilakukan di lancing bukan pemotongan
tertutup, seperti pada perforasi meskipun mesin yang digunakan sama, tetapi
sisi yang tersisa terhubung menjadi bengkok tajam atau lebih secara bulat.
Lancing dapat digunakan untuk membuat kontur parsial dan material bebas

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
52
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

untuk operasi lainnya lebih bawah jalur produksi. Seiring dengan alasan
lancing juga digunakan untuk membuat tab (di mana bahan yang
membungkuk pada sudut 90 derajat ke materi), ventilasi (di mana tikungan
adalah sekitar 45 derajat), dan kisi-kisi (dimana potongan yang bulat atau
menangkup). Biasanya lancing dilakukan pada tekanan mekanik, lancing
memerlukan penggunaan  punch dan die yang akan digunakan. Pukulan
yang berbeda dan die menentukan bentuk dan sudut (atau kelengkungan)
dari bagian yang baru terbuat dari bahan. Die dan punch yang perlu dibuat
dari baja perkakas untuk menahan sifat berulang-ulang dari prosedur.

Gambar 5.2 Proses Blanking

Sumber : M. A. Rizza, “Analisis Proses Blanking dengan Simple Press Tool,”
vol. 5, no. 1, pp. 85–90, 2014.

2. Perforating
Perforating adalah operasi yang melibatkan press, punch dengan
suatu gaya tertentuuntuk membuat lubang dengan jarak dekat.
3. Notching
Notching adalah proses penghilangan bagian yang tidak terpakai yang
ada di tepi material.
4. Nibbling
Nibbling adalah proses memotong kontur dengan memproduksi
serangkaian tumpang tindih celah atau takik. Hal ini memungkinkan untuk
bentuk kompleks yang akan dibentuk dalam lembaran logam hingga 6 mm
(0,25 diameter) tebal menggunakan alat sederhana. Nibbler pada dasarnya
adalah sebuah punch kecil dan die yang membalasnya dengan cepat. Sekitar

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
53
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

300-900 kali per menit. Pukulan yang tersedia dalam berbagai bentuk dan
ukuran, pukulan lonjong dan persegi panjang yang umum karena mereka
meminimalkan limbah dan memungkinkan untuk jarak yang lebih besar
antara stroke, dibandingkan dengan pukulan bulat. Menggigit dapat terjadi
pada eksterior atau interior material, pemotongan namun interior
memerlukan lubang untuk memasukkan alat. Proses ini sering digunakan
pada bagian-bagian yang tidak memiliki jumlah yang dapat memperbaiki
blanking die khusus. Kerataan tepi ditentukan oleh bentuk die pemotongan
dan jumlah pemotongan tumpang tindih, tentu semakin banyak pemotongan
tumpang tindih penyedot tepi. Untuk akurasi tambah dan kehalusan bentuk
yang paling diciptakan oleh menggigit menjalani mengajukan atau grinding
proses setelah selesai.
5. Shaving
Fine blanking adalah bentuk khusus dari blanking di mana tidak ada
zona fraktur saat geser. Hal ini dicapai dengan menekan seluruh bagian dan
kemudian pukulan atas dan bawah mengekstrak kosong . Ini memungkinkan
proses untuk memegang toleransi sangat ketat, dan mungkin menghilangkan
operasi sekunder. Menekan fine blanking yang mirip dengan menekan
stamping logam lainnya, tetapi mereka memiliki beberapa bagian tambahan
yang penting. Dengan proses kompon yang standar baik blanking, beberapa
bagian sering dapat diselesaikan dalam satu operasi. Bagian dapat ditembus,
sebagian ditusuk, offset (hingga 75 °), timbul, atau diciptakan, sering dalam
satu operasi. Beberapa kombinasi mungkin memerlukan operasi progresif
blanking baik, di mana beberapa operasi yang dilakukan di stasiun yang
sama menekan.
Keuntungan dari fine blanking adalah:
a) Kontrol dimensi baik, akurasi, dan pengulangan melalui proses produksi.
b) Kerataan bagian yang sangat baik dipertahankan.
c) Lurus, selesai tepi superior untuk proses stamping logam lainnya.
d) Lubang yang lebih kecil mungkin relatif terhadap ketebalan material
e) Sedikit perlu detail mesin.
f) Beberapa fitur dapat ditambahkan secara bersamaan dalam 1 operasi.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
54
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

g) Lebih ekonomis untuk produksi besar berjalan dari operasi tradisional

ketika mesin biaya tambahan dan waktu yang diperhitungkan dalam
(1.000-20.000 bagian minimum, tergantung pada operasi mesin
sekunder)
Kerugiannya adalah:
1. Sedikit lebih tinggi perkakas biaya bila dibandingkan dengan operasi
meninju tradisional.
2. Sedikit lebih lambat dibandingkan operasi meninju tradisional
Piercing dan blanking biasanya dikerjakan dengan menggunakan mesin
press mekanis. Secara teoritis, punch seharusnya dapat masuk dengan tepat ke
dalam die dengan kelonggaran merata hampir mendekati nol dan punch tidak
perlu masuk ke dalam die. Pada prakteknya kelonggaran ini diperlukan berkisar
antara 5-12% dari ketebalan bahan, sedang yang umum dipakai sekitar 5-7% dan
punch masuk sedikit ke dalam die.
Syarat-syarat Blanking dan piercing adalah:
1. Sudut benda kerja pada blanking harus merupakan radius yang tepat
2. Lebar dari slot yang dibentuk > =1.5 tebal
3. Diameter piercing > = tebal sheet dan minimum 0.025 inch.
4. Jarak kedua lubang atau lubang dengan tepi > = tebal logam
Aplikasi proses blanking dan piercing pada dunia industri antara lain :
Pembuatan pipa
Proses pengerjaan panas untuk membuat pipa tanpa sambungan (seamless
pipe) dengan bahan baku berupa billet (batang bulat dan padat) Dengan demikian
hasil dari proses ini tidak terdapat suatu garis penghubung hasil sambungan.
Batang logam padat yang telah dipanasi dengan salah satu ujungnya berlubang
ditengah-tengahnya sebagai penunjuk bagi mandrel, dimasukkan ke dalam roll
yang sumbunya membentuk 6 % terhadap sumbu benda kerja. Roll berputar
searah, dan bentuk roll lebih kecil dibandingkan dengan diameter bahan. Pada
saat batang dimasukkan, batang akan terbawa oleh putaran dari roll dan karena
adanya sudut kemiringan batang seakan-akan ditarik oleh kedua roll. [6]

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
55
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

5.3 Metodologi Pratikum

5.3.1 Skema Proses

Persiapkan alat dan bahan

Ukur diameter dan panjang awal plat

Proses blanking

Pelat baja ST-37 Pelat Aluminium Pelat Galvanis

Ukur dimensi akhir

Analisa dan kesimpulan

Gambar 5.3 Skema Proses Blanking

5.3.2 Penjelasan Skema Proses

1. Alat dan bahan disiapkan untuk dibutuhkan sebelum proses
blanking.
2. Dimensi spesimen uji diukur seperti diameter dan panjang, sebelum
melakukan proses Blanking.
3. Melakukan proses blanking hingga pelat tersebut terpotong
membentuk lingkaran-lingkaran (blank). Menganalisa cacat yang
terjadi pada proses blanking.
4. Setelah selesai ukur dimensi akhir meliputi diameter dan panjang
akhir menggunakan jangka sorong.
5. Buat Analisa dan kesimpulan.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
56
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

5.3.3 Gambar Skema Proses

Simpan plat pada posisi tengah

Lakukan proses Blanking

Amati hasil proses blanking

Gambar 5.4 Proses Penarikan Kawat

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
57
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

5.4 Alat dan Bahan

5.4.1 Alat
1. Mesin blanking :1 set
2. Jangka sorong :1 set
3. Penggaris :1 buah

5.4.2 Bahan
1. Pelat Aluminium :1 buah
2. Pelat Galvanis :1 buah
3. Pelat baja St-37 :1 buah
4. Sarung tangan :1pasang
5. Pelumas :secukupnya

5.5 Pengumpulan dan Pengolahan Data

5.5.1 Pengumpulan Data
Tabel 5.1 Data Pengamatan Blanking
Mesin Blanking Machine
Jenis Pelat Aluminium Galvanis ST-37
Diameter (mm) 60,9 60,9 60,9
Tebal (mm) 0,7 0,18 0,74
σ UTS (MPa) 90 330 370
F (N) 8.433,07 7.951,18 36.650,38
Tidak
Cacat yang Tidak Tidak
rapih dan
Teridentifikasi rapih rapih
Korosi
Cacat Lain - - -

5.5.2 Pengolahan Data

Dik :
D : 60,9 mm

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
58
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

tAl : 0,7 mm
tgalvanis : 0,18 mm
tST-37 : 0,74 mm
σ UTS Al : 90 MPa
σ UTS Galvanis : 330 MPa
σ UTS ST-37 : 370 MPa
Dit :F?
Jawab :
L=πxD
F = 0,7 x L x t x σ UTS

1. Aluminium
L = 3,14 x 60,9 = 191,226 mm
F = 0,7 x 191,226 x 0,7 x 90 = 8433,07 N
2. Galvanis
L = 3,14 x 60,9 = 191,226 mm
F = 0,7 x 191,226 x 0,18 x 330 = 7951,18 N
3. ST-37
L = 3,14 x 60,9 = 191,226 mm
F = 0,7 x 191,226 x 0,74 x 370 = 36650,38 N

5.6 Analisa dan Pembahasan

Pada praktikum kali ini dilakukan proses blanking. Blanking termasuk
dalam proses cutting, karena diberikan gaya potong pada spesimen sehingga
bentuk spesimen terpotong sesuai dengan dies yang dipakai. Blanking merupakan
bagian dari proses sheet metal forming. Sheat metal forming adalah salah satu
proses produksi dimana dalam proses pembuatannya menggunakan sheet metal
atau lembaran pelat sebagai material, blanking dies sebagai cetakannya serta
menggunakan mesin blanking sebagai mesin pemrosesnya. Hasil yang didapatkan
dari proses ini adalah sheet metal part atau biasa dikenal dengan nama blank.
Pada praktikum kali ini material yang dipakai yaitu lembar baja St-37, lembar
baja Galvanis, dan lembar Aluminium.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
59
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

Pada proses pemotongan terdapat sepasang gaya yang dipergunakan untuk

memotong, gaya itu akan bekerja secara bersama – sama, berlawanan arah dengan
jarak yang relative kecil. Gaya penekanan yang dilakukan oleh punch bergantung
dari jenis material dan geometri punch yang digunakan. Geometri punch yang
digunakan pada mesin blanking berkapasitas 100 kN, yaitu punch dengan ujung
tumpul. Punch dilakukan pelumasan, untuk mengurangi gesekan antara punch
dengan dies bertujuan agar umur punch lebih lama (bisa digunakan dalam waktu
yang lama). Faktor lain yang mempengaruhi proses blanking adalah clearance.
Clearance adalah jarak antara diameter dies dengan punch. Jika clearance
terlampau kecil maka potongan pada blank akan cenderung melewati batas yang
ditentukan (lebih kecil). Sedangkan jika clearance terlalu besar maka potongan
yang terjadi, tidak tepat (terlalu besar). Tetapi, pada proses blanking semakin baik
jika clearance nya kecil, dilihat dari hasil blank pada saat praktikum. Ujung
blank hanya sedikit yang mengalami cacat.
Gaya pemotongan diberikan paling tinggi pada pelat baja, dimana nilai gaya
pemotongan baja ST-37 sebesar 36650,38 N, aluminium sebesar 8433,07 N dan
galvanis sebesar 7951,18 N. Pelat baja St-37 memiliki gaya penekanan yang
besar dikarenakan Pelat St-37 merupakan pelat dengan kekuatan tarik
maksumumnya 370 N/mm2 lebih besar dibandingkan dengan pelat Galvanis dan
Aluminium.
Parameter yang dapat mempengaruhi proses blanking adalah jenis material,
ketebalan dan gaya yang diberikan. Apabila material terlalu tebal, maka
dibutuhkan gaya yang besar untuk melakukan proses blanking dan akan
menyebabkan ongkos produksi menjadi lebih tinggi. Sementara apabila material
yang dilakukan proses blanking lebih keras dari material dies maka akan sulit
melakukan proses blanking.

5.7 Kesimpulan dan Saran

5.7.1 Kesimpulan

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
60
BAB V BLANKING KELOMPOK 3

1. Nilai gaya potong tertinggi berada pada pelat St-37, kemudian pelat
Galvanis dan Aluminium.
2. Gaya pemotongan yang didapatkan pada material baja ST-37
sebesar 36650,38 N, aluminium sebesar 8433,07 N dan galvanis
sebesar 7951,18 N.
3. Ultimate Tensile Strength sanagt mempengaruhi pada gaya
pemotongan.
4. Parameter yang dapat mempengaruhi pada proses blanking yaitu
jenis material, ketebalan dan gaya yang diberikan.

5.7.2 Saran
1. Praktikan harus lebih safety ketika menggunakan mesin blanking
agar terhindar dari kecelakaan kerja.

LAPORAN PRAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 2 TEKNIK PEMBENTUKAN LOGAM T.A

2019/2020
61