Muhammad muqarrobin assajjad | D021171325

Metalurgi serbuk
Proses metalurgi serbuk ialah teknik produksi yang menggunakan serbuk metal sebagai material
awal.

Proses metalurgi serbuk memiliki banyak keuntungan, di antaranya:

 Efisiensi pemakaian bahan yang sangat tinggi dan hampir mencapai 100%
 Tingkat terjadinya cacat seperti segregasi dan kontaminasi sangat rendah.
 Stabilitas dimensi sangat tinggi.
 Kemudahan dalam proses standarisasi dan otomatisasi
 Tidak menimbulkan tekstur pada produk.
 Besar butir mudah dikendalikan
 Mudah dalam pembuatan produk beberapa paduan khusus yang susah didapatkan dengan
proses pengecoran (casting).
 Porositas produk mudah dikontrol
 Cocok untuk digunakan pada material dengan kemurnian tinggi.
 Cocok untuk pembuatan material komposit dengan matriks logam.

A. Proses produksi dengan serbuk metal

Biasanya, tahapan produksi dengan sebuk metal ialah sebagai berikut:

1. Pembentukan serbuk (Powder production)

2. Pencampuran (Blending)
3. Pemadatan (compaction)
4. Sintering
5. Finishing
1. Pembentukan material serbuk

Ada beberapa cara untuk memproduksi material serbuk. Banyak serbuk metal yang diproduksi
dengan lebih dari satu cara tergantung dari hasil akhir yang diinginkan. Ukuran partikel yang
diproduksi berkisar antara 0,1 µm hingga 1000 µm. Bentuk, distribusi ukuran, sifat kimia, kehalusan,
mampu alir, kompresibilitas, berat jenis, kemampuan sinter, dan karakteristik permukaan
dipengaruhi oleh cara pembentukan material serbuk. Berikut beberap cara pembentukan material
serbuk:

 Atomisasi

Atomisasi ialah pembentukan serbuk dengan mengalirkan lelehan material ke lubang kecil yang
dialiri gas atau air secara cepat.

 Reduksi

Pembentukan serbuk dengan cara reduksi ialah dengan membiarkan logam oksida bereduksi dengan
reduktor seperti hidrogen atau karbon monoksida.

 Deposisi elektrolitik

Proses deposisi elektrolitik menggunakan metode elektrolisis. Bahan dipasagkan dengan anode di
dalam larutan air atau garam.
Muhammad muqarrobin assajjad | D021171325

 Karbonil

Proses dilakukan dengan mereaksikan dua gugus karbonil yang berbeda jenis. Hasil reaksinya ialah
butiran yang lebih padat, kecl, dan berbentuk bulat.

 Pulverisasi

Proses penghancuran bahan padat menjadi butiran dengan ball milling atau penumbukan. Bentuk
yang dihasilkan bersudut.

2. Analisa ukuran, distribusi, dan bentuk partikel

Cara yang sering digunakan untuk menghitung ukuran partikel ialah dengan penyaringan.
Penyaringan dapat dilakukan dengan menggunakan beberapa saringan yang disusun. Ukuran lubang-
lubang saringan diatur sesuai partikel dengan ukuran yang diinginkan untuk melewati saringan.

Setelah penyaringan dapat pula dilakukan analisa lebih lanjut dengan bebarapa cara.

 Sedimentasi, pengukuran jumlah partikel yang mengendap pada suatu cairan uji.
 Analisa mikroskopik, penukuran menggunakan miksrospkop elektron
 Pantulan cahaya, mengukur cahaya pantulan dari serbuk setelah diarahkan cahaya pada
serbuk tesebut. Cahaya pantulan dideteksi dan dihitung di komputer.
 Sarana optik, menggunakan metode pengukuran tembakan cahaya yang dihadang oleh
partikel.
 Suspensi terhadap partikel, pertkel disuspensi dalam sebuah larutan dan diukur dari yang
dideteksi sensor.

Ukuran partikel sangat berpengaruh terhadap proses selanjutnya juga karakteristik hasil proses
sehingga hal ini sangat dipertimbangkan.

Bentuk dari partikel juga mempengaruhi karakteristik pemrosesan. Bentuk serbuk biasanya
dijelaskan dalam bidang aspek rasio atau indeks bentuk. Aspek rasio berartik perbandingan ukuran
terbesar terhadap ukuran terkecil dari serbuk. Indeks bentuk atau faktor bentuk adalah
perbandingan ukuran luas permukaan terhadap volumenya.

3. Pencampuran bahan

Pencampuran bahan merupakan tahap kedua dalam produksi metalurgi serbuk. Pencampuran
dilakukan dengan tujuan sebagai berikut:

 Mendapatkan karakteristik khusus dari perpaduan beberapa jenis serbuk dari proses
berbeda atau bahan berbeda
 Mempermudah proses pembentukan yang dilakukan dengan pencampuran dengan
pelumas.
 Pencampuran bahan harus berada di bawah kondisi yang terkendali untuk menghindari
terjadinya kontaminasi dan penurunan kualitas produk.
4. Pemadatan

Pemadatan dilakukan dengan cara penekanan dengan tekanan secara mekanik atau dengan tekanan
hidrolik. Tujuan dari tahapan ini ialah untuk mendapatkan bentuk, kepadatan, dan kontak antar
partikel yang diinginkan untuk membuat benda kerja yang cukup kuat untuk diproses nantinya.

Metode pemadatan yang sering digunakan ialah dengan penekanan serbuk di dalam cetakan atau
die. Tekanan yang tinggi diaplikasikan relatif dari atas dan dari bawah. Metode ini memerlukan
Muhammad muqarrobin assajjad | D021171325

peralatan berupa penekan atas, penekan bawah, dan cetakan. Tekanan yang diberikan harus tinggi
dan kita bisa mendapatkannya dari sistem mekanik atau hidrolik. Tekanan yang tinggi untuk
diaplikasikan berarti waktu yang pengerjaan akan lama. Waktu pengerjaan merupakan hal yang
dipertimbangkan dalam proses permesinan. Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses
pemadatan serbuk ialah distribusi tekanan, kemampuan alir, kepadatan, gesekan terhadap cetakan,
dan kepadatan setelah proses pemadatan.

Metode proses pemadatan lainnya yang dapat dilakukan ialah:

 Metal injection molding

 Pengerolan
 Ekstrusi
 Pemadatan tanpa penekanan
 Pencetakan dengan keramik
 Spray deposition

Material penekan dan cetakan dipilih berdasarkan sifat abrasif dari serbuk logam dan jumlah bagian
yang akan dibuat. Material tersebut dapat berupa baja yang dipadatkan. Karbida tungsten juga
dapat digunakan dikarenakan kekerasannya dan ketahanannya. Terdapat celah antara cetakan
dengan alat penekan yang dapat dimasuki oleh serbuk logam yang dipadatkan. Diameter celah
tersebut berukuran kurang dari 25 µm. Permukaan alat cetakan dan alat penekan harus licin untuk
meningkatkan usia peralatan dan performanya.

5. Sintering

Proses sintering merupakan proses pemanasan benda hasil pemadatan hingga mendekati
temperatur lebur. Hal ini bertujuan untuk menyatukan partikel-partikel dengan mudah sehingga
didapkeatkan kekuatan, kepadatan, keterikatan, dan konduktifitas sesuai yang diinginkan.

Metode yang dilakukan biasanya dengan menggunakan tungku. Ada pula sistem continuous
sintering, yaitu dengan menggunakan tungku yang terdiri atas 3 ruangan tertutup:

1. Ruangan pembakar yang menguapkan bahan pelumas dari green compact untuk
memperkuat ikatan dan mencegah retakan,
2. Ruangan bertemperatur tinggi untuk sintering, dan
3. Ruangan pendingin

Atmosfir di dalam tungku juga diatur untuk mendapatkan hasil yang lebih optimal. Cara lain proses
sintering adalah vapor-phase transportation. Cara ini bekerja dengan menutupi penyusutan dari
bahan logam dengan logam yang berbeda. Ada pula cara lan yaitu spark sintering. Dalam proses ini,
serbuk logam diletakkan di dalam cetakan berbahan grafit, dipanaskan oleh arus listrik, mengalami
pelpasan energi tinggi, dan terpadatkan. Ada pula cara ini dapat dilakukan lapisan demi lapisan
secara cepat sehingga mendapatkan ikatan yang kuat.