MAKALAH PROSES MANUFAKTUR

METALURGI SERBUK

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Proses Manufaktur
Dosen : Rakhmat Himawan, ST., MSc.













Oleh : Puspa Nila Cempaka Ledy (135060701111081)



JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS BRAWIJAYA
MALANG
2014



KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-
Nya sehingga saya bisa menyelesaikan makalah ini. Makalah ini disusun dalam rangka
memenuhi tugas mata kuliah Proses Manufaktur pada Semester Genap Tahun Ajaran
2013/2014.
Proses penyusunan makalah ini tidak lepas dari bantuan, bimbingan, masukan, dan
dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu pada kesempatan ini, saya mengucapkan
banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah turut membantu dalam penyusunan
makalah ini.
Saya menyadari sepenuhnya bahwa makalah ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu dengan segala kerendahan hati, segala kritik dan saran yang membangun sangat
saya harapkan demi menyempurnakan makalah ini.
Semoga makalah ini dapat memberikan suatu manfaat bagi pembaca serta dapat
memenuhi kriteria tugas sehingga bisa bernilai baik.

Malang, 20 Maret 2014

Penulis











DAFTAR ISI

Halaman Judul
Kata Pengantar
Daftar Isi
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 4
1.2 Rumusan Masalah 4
1.3 Tujuan Penulisan 4
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Introduction 5
2.2 Langkah Pembuatan Metalurgi Serbuk . 7
2.3 Kelebihan dan Kekurangan Metalurgi Serbuk .. 13
2.4 Pertimbangan Dalam Desain Metalurgi Serbuk .... 13
Daftar Pustaka 15



















BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Perkembangan zaman yang berpengaruh terhadap setiap aspek termasuk teknologi
seperti pada bidang industri rupanya semakin memacu industri kecil maupun besar untuk
mulai merintis atau bahkan sudah melebarkan sayapnya ke seluruh penjuru di dunia, tak
terkecuali di Indonesia. Dalam usahanya, industri kecil maupun besar terus berupaya untuk
menciptakan karya karya baru dengan tingkat kerumitan, biaya, serta daya guna yang bisa
jadi semakin melambung dan juga bisa jadi semakin ekonomis. Namun rupanya, pemanfaatan
setiap sumber daya yang ada tidak begitu sempurna atau dirasa masih kurang, sehingga
banyak logam bekas yang terbuang.
Proses metalurgi serbuk relatif lebih baru dan memiliki beberapa kelebihan
dibandingkan dengan proses pengecoran logam. Namun demikian, proses ini tidak bisa
menggantikan sepenuhnya fungsi proses pengecoran karena masing masing proses tentu
memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihan proses metalurgi serbuk diantaranya adalah
efisiensi bahan tinggi, dapat membuat paduan dari bahan yang perbedaan densitas dan
temperatur leburnya cukup tinggi, porositas dan homogenitas produk terkontrol, mudah
mengatur komposisi paduan. Kekurangan proses metalurgi serbuk diantaranya adalah
keterbatasan bentuk dan ukuran benda yang dapat dibuat. Bagaimana mendapatkan serbuk
untuk bahan baku merupakan salah satu masalah yang mendasar yang harus dipecahkan. Jika
serbuk bahan sudah diperoleh, bagaimana langkah langkah proses pengerjaannya, berapa
tekanan yang harus diberikan agar dapat menghasilkan produk yang cukup kuat, berapa
temperatur dan waktu sintering yang harus diberikan agar diperoleh ikatan atom yang
dianggap cukup kuat serta bagaimana pertimbangan desain benda kerja yang bisa diproses
dengan metalurgi serbuk. Tentu hal hal tersebut berbeda disetiap bahannya. Pertanyaan
pertanyaan itulah yang kemudian memberikan alasan perlunya pengetahuan mengenai proses
metalurgi serbuk.

1.2 Rumusan Masalah
Rumusan masalah yang akan dibahas dalam makalah ini adalah :
1. Apa yang dimaksud dengan metalurgi serbuk ?
2. Bagaimana langkah langkah pembuatan metalurgi serbuk ?

3. Apa saja kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk ?
4. Bagaimana pertimbangan dalam desain metalurgi serbuk ?

1.3 Tujuan Penulisan
Adapun tujuan dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut :
1. Mengetahui pengertian metalurgi serbuk.
2. Mengetahui langkah langkah pembuatan metalurgi serbuk.
3. Mengetahui kelebihan dan kekurangan metalurgi serbuk.
4. Mengetahui pertimbangan dalam desain metalurgi serbuk.

























BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian Metalurgi Serbuk
Proses produksi logam dengan metalurgi serbuk sudah cukup dikenal sekitar abad ke-
18. Awalnya metalurgi serbuk paling banyak memproduksi sebatas emas dan perak, karena
logam ini memiliki sifat komersial yang tinggi dan membutuhkan waktu yang paling lama
dalam proses pengerjaannya. Hingga sekitar tahun 1870 ketika mesin pres mulai digunakan,
metalurgi serbuk mulai memproses bahan bahan logam lain.
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan benda kerja komersial dari logam
dimana logam dihancurkan dahulu sampai berupa tepung, kemudian ditekan di dalam cetakan
(mold) dan dipanaskan dibawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda kerja.
Sehingga partikel partikel logam memadu karena mekanisme transportasi massa akibat
difusi atom antar permukaan partikel. Metode metalurgi serbuk memberikan kontrol yang
teliti terhadap komposisi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi dengan
proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir.
Produk hasil metalurgi serbuk dapat terdiri dari produk campuran serbuk berbagai
logam atau dapat pula terdiri dari campuran bahan bukan logam untuk meningkatkan ikatan
partikel dan mutu benda jadi secara keseluruhan. Kobalt atau jenis logam lainnya diperlukan
untuk mengikat partikel tungsten, sedang grafit ditambahkan pada serbuk logam bantalan
untuk meningkatkan kualitas bantalan.

Gambar 2.1 Pres Tekan yang digunakan sekitar tahun 1870




2.2 Langkah langkah pembuatan metalurgi serbuk
Langkah-langkah yang harus dilalui pada metalurgi serbuk, antara lain:
1. Persiapan dan Pembuatan Serbuk
2. Pencampuran (mixing)
3. Penekanan (compaction)
4. Pemanasan (sintering)

Gambar 2.2 Skema Proses Metalurgi Serbuk

2.2.1 Persiapan dan Pembuatan Serbuk
Persiapan serbuk dilakukan dengan dua cara yaitu:
1. Serbuk paduan
Serbuk yang dihasilkan melalui pencampuran logam murni tidak akan mempunyai sifat yang
sama dengan serbuk paduan. Serbuk paduan lebih disukai karena lebih mudah dibuat dan hanya dengan
tekanan yang lebih rendah. Serbuk paduan yang dipadu selama proses pencairan menghasilkan sifat
produk yang hampir sama dengan paduan padatnya. Serbuk logam paduan bersifat tahan
korosi, kekuatan tinggi atau daya tahan terhadap suhu tinggi.
2. Serbuk berlapis
Serbuk logam dapat dilapisi dengan unsur tertentu, melalui cara mengalirkan gas
pembawa setiap partikel terlarut dengan rata sehingga menghasilkan produk yang bila
disinter akan mengikuti karakteristik tertentu dari sifat bahan pelapisnya. Hal ini
memungkinkan penggunaan serbuk murah dengan pengikat bahan aktif pada bagian
luarnya. Produk yang dibuat dari serbuk berlapis yang telah disinter, jauh lebih homogen
daripada produk yang dihasilkan dengan cara pencampuran.
Ada beberapa cara dalam pembuatan serbuk antara lain:
1. Decomposition, terjadi pada material yang berisikan elemen logam. Material akan
menguraikan/memisahkan elemen elemennya jika dipanaskan pada temperatur yang
cukup tinggi. Proses ini melibatkan dua reaktan, yaitu senyawa metal dan reducing agent.
Kedua reaktan mungkin berwujud solid, liquid, atau gas.
2. Atomization of Liquid Metals, material cair dapat dijadikan powder (serbuk) dengan cara
menuangkan material cair dilewatan pada nozzel yang dialiri air bertekanan, sehingga
terbentuk butiran kecil-kecil.
3. Electrolytic Deposition, pembuatan serbuk dengan cara proses elektrolisis yang biasanya
menghasilkan serbuk yang sangat reaktif dan brittle. Untuk itu material hasil electrolytic
deposition perlu diberikan perlakuan annealing khusus. Bentuk butiran yang dihasilkan
oleh electolitic deposits berbentuk dendritik.
4. Mechanical Processing of Solid Materials, pembuatan serbuk dengan cara
menghancurkan material dengan ball milling. Material yang dibuat dengan mechanical
processing harus material yang mudah retak seperti logam murni, bismuth, antimony,
paduan logam yang relative keras dan britlle, dan keramik. Dari sekian proses pembuatan
serbuk, proses yang banyak dipakai adalah proses atomisasi.

2.2.2 Pencampuran (mixing)
Pencampuran serbuk dapat dilakukan dengan mencampurkan logam yang berbeda dan
material-material lain untuk memberikan sifat fisik dan mekanik yang lebih baik. Ada 2
macam pencampuran, yaitu:
1. Wet Mixing, yaitu proses pencampuaran dimana serbuk matrik dan filler dicampur
terlebih dahulu dengan pelarut polar. Metode ini dipakai apabila material (matrik dan
filler) yang digunakan mudah mengalami oksidasi. Tujuan pemberian pelarut adalah
untuk mempermudah proses pencampuaran material yang digunakan dan untuk melapisi
permukaan material supaya tidak berhubungan dengan udara luar sehingga mencegah
terjadinya oksidasi pada material yang digunakan.
2. Dry Mixing, yaitu proses pencampuran yang dilakukan tanpa menggunakan pelarut untuk
membantu melarutkan dan dilakukan di udara luar. Metode ini dipakai apabila material
yang digunakan tidak mudah mengalami oksidasi.

Faktor penentu kehomogenan distribusi partikel, diantaranya adalah kecepatan
pencampuran, lamanya waktu pencampuran, ukuran dan jenis partikel, temperatur serta
media pencampuran. Semakin besar kecepatan pencampuran, semakin lama waktu
pencampuran, dan semakin kecil ukuran partikel yang dicampur, maka distribusi partikel
semakin homogen. Kehomogenan campuran sangat berpengaruh pada proses penekanan
(kompaksi), karena gaya tekan yang diberikan pada saat kompaksi akan terdistribusi secara
merata sehingga kualitas ikatan antar partikel semakin baik.

2.2.3 Penekanan (compaction)
Kompaksi merupakan proses pemadatan serbuk menjadi bentuk yang diinginkan
sesuai cetakan. Ada 2 macam metode kompaksi, yaitu:
1. Cold compressing, yaitu penekanan dengan temperatur ruang dengan 100-900 Mpa untuk
menghasilkan green body. Metode ini dipakai apabila bahan yang digunakan mudah
teroksidasi, seperti Al. Proses cold pressing terdiri dari :
a. Die Pressing, yaitu penekanan yang dilakukan pada cetakan yang berisi serbuk
b. Cold isotactic pressing, yaitu penekanan pada serbuk pada temperature kamar yang
memiliki tekanan yang sama dari setiap arah.
c. Rolling, yaitu penekanan pada serbuk metal dengan memakai rolling mill.

Gambar 2.3 Die Pressing

2. Hot compressing, yaitu penekanan dengan temperatur di atas temperatur kamar. Metode
ini dipakai apabila material yang digunakan tidak mudah teroksidasi.

Penekanan terhadap serbuk dilakukan agar serbuk dapat menempel satu sama lain
sebelum ditingkatkan ikatannya dengan proses sintering. Dalam proses pembuatan suatu
paduan dengan metode metalurgi serbuk, terikatnya serbuk sebagai akibat adanya
interlocking antar permukaan, interaksi adesi-kohesi, dan difusi antar permukaan yang dapat
terjadi pada saat proses sintering. Bentuk benda yang dikeluarkan dari pressing, disebut
bahan kompak mentah, telah menyerupai produk akhir akan tetapi kekuatannya masih
rendah. Kekuatan akhir bahan diperoleh setelah proses sintering.
Untuk menghindari terjadinya perbedaan kerapatan, maka pada saat pressing
digunakan lubricant/pelumas yang bertujuan untuk mengurangi gesekan antara partikel dan
dinding cetakan. Dalam penggunaan lubricant/bahan pelumas, dipilih bahan pelumas yang
tidak reaktif terhadap campuran serbuk dan yang memiliki titik leleh rendah sehingga pada
proses sintering tingkat awal lubricant dapat menguap.
Tekait dengan pemberian lubricant pada proses kompaksi, maka terdapat 2 metode
kompaksi, yaitu:
1. Die-wall compressing penekanan dengan memberikan lubricant pada dinding cetakan.
2. Internal lubricant compressing penekanan dengan mencampurkan lubricant pada
material yang akan ditekan.

Pada proses kompaksi ada 3 kemungkinan model ikatan yang disebabkan oleh gaya
vanderwals:
1. Pola ikatan bola-bola. Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan lebih kecil dari
yield strength (ys) matrik dan filler sehingga serbuk tidak mengalami perubahan bentuk
secara permanen atau mengalami deformasi elasti baik pada matrik maupun filler
sehingga serbuk tetap berbentuk bola.
2. Pola ikatan bola-bidang. Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan diantara yield
strength (ys) dari matrik dan filler. Penekanan ini menyebabkan salah satu material
(matrik) terdeformasi plastis dan yang lain (filler) terdeformasielastis, sehingga berakibat
partikel seolah-olah berbentuk bola-bidang.
3. Pola ikatan bidang-bidang. Terjadi bila besarnya gaya tekan yang diberikan lebih besar
pada dari yield strength (ys) matrik dan filler. Penekanan ini menyebabkan kedua material
(matrik dan filler) terdeformasi plastis, sehingga berakibat partikel seolah-olah berbentuk
bidang-bidang.


Gambar 2.4 Pressing
2.2.4 Pemanasan (sintering)
Pemanasan pada temperatur di bawah titik leleh material komposit disebut dengan
sintering. Pada proses sinter, benda padat terjadi karena terbentuk ikatan ikatan. Panas
menyebabkan bersatunya partikel dan efektivitas reaksi tegangan permukaan meningkat.
Dengan perkataan lain, proses sinter menyebabkan bersatunya partikel sedemikian rupa
sehingga kepadatan bertambah. Selama proses ini terbentuklah batas-batas butir, yang
merupakan tahap rekristalisasi. Disamping itu, gas yang ada menguap. Temperatur sinter
umumnya berada pada 0.7-0.9 dari temperatur cair serbuk utama. Waktu pemanasan berbeda
untuk jenis logam berlainan dan tidak diperoleh manfaat tambahan dengan diperpanjangnya
waktu pemanasan. Lingkungan sangat berpengaruh karena bahan mentah terdiri dari partikel
kecil yang mempunyai daerah permukaan yang luas. Oleh karena itu lingkungan harus terdiri
dari gas reduksi atau nitrogen untuk mencegah terbantuknya lapisan oksida pada permukaan
selama proses sinter. Parameter sintering meliputi temperatur, waktu, kecepatan pendinginan,
kecepatan pemanasan, atmosfer sintering, dan jenis material.

Gambar 2.5 Proses Sintering

Berdasarkan pola ikatan yang terjadi pada proses kompaksi, ada 2 fenomena yang
mungkin terjadi pada saat sintering, yaitu:
1. Penyusutan (shrinkage)
Apabila pada saat kompaksi terbentuk pola ikatan bola-bidang maka pada proses sintering
akan terbentuk shrinkage yang terjadi karena saat proses sintering gas (lubricant) yang
berada pada porositas mengalami degassing (peristiwa keluarnya gas pada saat sintering).
Dan apabila temperatur sinter terus dinaikkan akan terjadi difusi permukaan antar partikel
matrik dan filler yang akhirnya akan terbentuk liquid bridge/necking (mempunyai fasa
campuran antara matrik dan filler). Liquid bridge ini akan menutupi porositas sehingga
terjadi eleminasi porositas atau berkurangnya jumlah dan ukuran porositas. Penyusutan
dominan bila pemadatan belum mencapai kejenuhan.

2. Retak (cracking)
Apabila pada kompaksi terbentuk pola ikatan antar partikel berupa bidang bidang,
sehingga menyebabkan adanya trapping gas (gas/lubricant terjebak di dalam material),
maka pada saat sintering gas yang terjebak belum sempat keluar tapi liquid bridge telah
terjadi, sehingga jalur porositasnya telah tertutup rapat. Gas yang terjebak ini akan
mendesak ke segala arah sehingga terjadi bloating (mengembang), sehingga tekanan di
porositas lebih tinggi dibanding tekanan di luar. Bila kualitas ikatan permukaan partikel
pada bahan komposit tersebut rendah, maka tidak akan mampu menahan tekanan yang
lebih besar sehingga menyebabkan retakan (cracking). Keretakan juga dapat diakibatkan
dari proses pemadatan yang kurang sempurna, adanya shock termal pada saat pemanasan
karena pemuaian dari matrik dan filler yang berbeda.

Proses sintering meliputi 3 tahap mekanisme pemanasan:
1. Presintering merupakan proses pemanasan yang bertujuan untuk:
a. Mengurangi residual stress akibat proses kompaksi (green density)
b. Pengeluaran gas dari atmosfer atau pelumas padat yang terjebak dalam porositas
bahan komposit (degassing)
c. Menghindari perubahan temperatur yang terlalu cepat pada saat proses sintering
(shock thermal). Temperatur presintering biasanya dilakukan pada 1/3 Tm (titik
leleh).
2. Difusi permukaan
Pada proses pemanasan untuk terjadinya transportasi massa pada permukaan antar
partikel serbuk yang saling berinteraksi, dilakukan pada temperatur sintering (2/3 Tm).
Atom-atom pada permukan partikel serbuk saling berdifusi antar permukaan sehingga
meningkatkan gaya kohesifitas antar partikel.
3. Eliminasi porositas
Tujuan akhir dari proses sintering pada bahan komposit berbasis metalurgi serbuk adalah
bahan yang mempunyai kompaktibilitas tinggi. Hal tersebut terjadi akibat adanya difusi
antar permukaan partikel serbuk, sehingga menyebabkan terjadinya leher (liquid bridge)
antar partikel dan proses akhir dari pemanasan sintering menyebabkan eliminasi porositas
(terbentuknya sinter density).



2.2.5 Finishing
Pada saat finishing porositas pada fully sintered masih signifikan (4-15%). Untuk
meningkatkan properties pada serbuk diperlukan resintering, dan heat treatment. (Hirschhorn,
1969)

2.3 Kelebihan dan Kekurangan Metalurgi Serbuk
Keuntungan proses metalurgi serbuk, antara lain:
a. Mampu melakukan kontrol kualitas dan kuantitas material
b. Mempunyai presisi yang tinggi
c. Selama pemrosesan menggunakan suhu yang rendah
d. Kecepatan produk tinggi
e. Sangat ekonomis karena tidak ada material yang terbuang selama pemrosesan
Kekurangan metalurgi serbuk, antara lain:
a. Biaya pembuatan yang mahal dan terkadang serbuk sulit penyimpanannya
b. Dimensi yang sulit tidak memungkinkan, karena selama penekanan serbuk logam tidak
mampu mengalir ke ruang cetakan
c. Sulit untuk mendapatkan kepadatan yang merata

2.4 Pertimbangan Dalam Desain Metalurgi Serbuk
Meskipun teknologi Metalurgi Serbuk menawarkan kebebasan desain yang cukup
besar, ada sejumlah yang hal perlu dilakukan dan tidak boleh dilakukan untuk diingat ketika
merancang produk dengan proses dalam pikiran. Hal ini dtunjukkan pada :
a. Aspek rasio
Rasio aspek ( yaitu panjang terhadap lebar ) - variasi kepadatan yang diciptakan oleh efek
gesekan (pergeseran) antara bahan baku bubuk dan perkakas yang dibuat mesin tersebut,
juga dengan kompaksi ganda, rasio aspek harus dibatasi tidak lebih dari 3:1 .
b. Fitur Peserta
Fitur peserta seperti alur , kemiringan terbalik atau lubang lateral, tidak bisa langsung
dibentuk oleh metalurgi serbuk karena mereka akan mencegah bagian dari yang
dikeluarkan dari cetakan . Jika diperlukan, fitur tersebut harus diperkenalkan dengan
mesin dari bagian sinter.



c. Bevels
Bevels akan membutuhkan pukulan/hantaman bulu bermata, yang harus dihindari . Jika
memungkinkan , tepi miring harus berakhir di sebuah flat kecil , sehingga menghindari
tepi bulu.
d. Chamfers
Chamfers lebih disukai untuk jari-jari pada tepi komponen, sekali lagi untuk menghindari
kebutuhan untuk pukulan/hantaman bulu bermata.
e. Perubahan mendadak dalam bagian
Perubahan mendadak (kasar) dalam bagian harus dihindari karena mereka memberikan
penekanan yang dapat menyebabkan retak karena springback di ejeksi.
f. Sudut tajam
Radius sudut tajam pada bagian pandangan rencana harus dimasukkan, sekali lagi untuk
menghindari penekanan.

Gambar 2.6 Desain Metalurgi Serbuk












DAFTAR PUSTAKA

Whittaker, Dr David. 2014. Introduction to Powder Metallurgy. [online]
http://www.ipmd.net/Introduction_to_powder_metallurgy [Diakses pada tanggal 18
Maret 2014]

Jurusan Teknik Material dan Metalurgy. 2007. Laporan Tugas Akhir Powder Metallurgy.
[online] Availabe at: http://digilib.its.ac.id/public/ITS-Undergraduate-7197-
2702100009-bab2.pdf [Diakses pada tanggal 18 Maret 2014]

Nayiroh, Nurul. 2013. Metalurgi Serbuk. [online] Availabe at: http://blog.uin-
malang.ac.id/nurun/files/2013/03/METALURGI-SERBUK.pdf [Diakses pada tanggal
18 Maret 2014]