Makalah Proses Manufaktur

Pemilihan Bahan dan Pengecoran Logam

Oleh :

Timotius A. W. (2015080227)

(WT.A. 006)

Teknik Industri

Universitas Pamulang

2016
 Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat dan rahmat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan tugas makalah Proses
Manufaktur ini sesuai dengan batas waktu yang telah ditentukan.
Makalah Proses Manufaktur yang saya susun ini berjudul Pemilihan
Bahan dan Pengecoran Logam. Makalah ini hadir untuk memenuhi tugas
Proses Manufaktur yang diberikan oleh Bapak Dosen Bayu Eka Febryansyah.
Banyak pihak yang telah membantu dalam proses penyelesaian makalah ini. Oleh
karena itu, kami ucapkan banyak terimakasih. Kami menyadari, bahwa makalah
ini masih jauh dari kesempurnaan, maka dari itu kami sangat mengharapkan
masukkan, kritik dan saran dari Bapak Dosen untuk kemajuan makalah kami di
masa mendatang.
Besar harapan kami, dengan hadirnya makalah ini dapat memberikan
sumbangsih yang berarti demi kemajuan ilmu pengetahuan bangsa.

Tangerang, 10 Oktober 2016

 PEMILIHAN BAHAN

Bahan material yang dipakai dalam teknik industri terdiri dari 2 macam jenis

yaitu :

1. Bahan Konvensional

Pengertian bahan konvensional adalah suatu material yang digunakan dalam

bidang teknik dimana material ini adalah didapatkan secara alamiah dari alam

yang umumnya adalah berasal dari bahan tambang. Material jenis ini dalam

pengolahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi dan penggunaannya dalam

aplikasi teknis adalah tanpa mengalami rekayasa secara kimia untuk

meningkatkan kualitasnya sehingga sesuai dengan keinginan dari penggunaannya.

Sedangkan iuntuk mengubah atau merekayasa sifat material tersebut hanya

menggunakan proses pemanasan atau dengan penambahan zat lain sebagai

campuran agar kualitas dan sifat bahan tersebut dapat berubah dari semula.

Adapun untuk bahan konvensional yang digunakan dalam bidang teknik itu

sendiri dibagi menjadi 2 macam yaitu :

a. Bahan Logam

Adalah semua bahan yang mengandung unsur logam atau terdapat sedikit unsur

logam di dalamnya dan logam tersebut belum pernah mengalami proses rekayasa
sebelumnya (masih berupa unsur bahan tambang) msekipun sudah mengalami

proses perubahan sifat namun sifat dasar dan struktur kimianya tetap terjaga.

Adapun unsur logam dibagi lagi menjadi 2 macam :

1). Logam besi (ferro), yaitu unsur logam yang mengandung unsur besi hingga

100 %. Logam ini dibagi menjadi 2 macam yaitu baja tuang dan besi tuang.

2). Logam Bukan Besi (Non Ferro), semua logam yang tidak mengandung unsur

besi atau hanya sedikit mengandung unsur besi. Logam bukan besi

dikelompokkan lagi menjadi logam berat dan logam ringan.

b. Bahan Non Logam

Adalah semua bahan non logam yang langsung didapat dari alam dan belum

mengalami proses rekayasa kimia sama sekali (misalnya kayu, kaca, pasir, batu,

dan sebagainya).

2. Bahan Sintetis (Komposit)

Adapun pengertian bahan sintetis ada beberapa macam yaitu sebagai berikut :

A. Menurut Matthews dkk. (1993), komposit adalah suatu material yang terbentuk

dari kombinasi dua atau lebih material pembentuknya melalui campuran yang

tidak homogen, dimana sifat mekanik dari masing-masing material pembentuknya

berbeda. Dari campuran tersebut akan dihasilkan material komposit yang

mempunyai sifat mekanik dan karakteristik ini yang berbeda dari material

pembentuknya.

B. Kroschwitz dan rekan telah menyatakan bahwa komposit adalah bahan yang

terbentuk apabila dua atau lebih komponen yang berlainan digabungkan. Rosato

dan Di Matitia pula menyatakan bahwa plastik dan bahan-bahan penguat yang

biasanya dalam bentuk serat, dimana ada serat pendek, panjang, anyaman pabrik

atau lainnya. Selain itu ada juga yang menyatakan bahwa bahan komposit adalah

kombinasi bahan tambah yang berbentuk serat, butiran atau cuhisker seperti

pengisi serbuk logam, serat kaca, karbon, aramid (kevlar), keramik, dan serat

logam dalam julat panjang yang berbeda-beda didalam matriks

C. Definisi yang lebih bermakna yaitu menurut Agarwal dan Broutman, yaitu

menyatakan bahwa bahan komposit mempunyai ciri-ciri yang berbeda untuk dan

komposisi untuk menghasilkan suatu bahan yang mempunyai sifat dan ciri

tertentu yang berbeda dari sifat dan ciri konstituen asalnya. Disamping itu

konstituen asal masih kekal dan dihubungkan melalui suatu antara muka.

Konstituen-konstituen ini dapat dikenal pasti secara fisikal. Dengan kata lain,

bahan komposit adalah bahan yang heterogen yang terdiri dari dari fasa tersebar

dan fasa yang berterusan. Fasa tersebar selalunya terdiri dari serat atau bahan

pengukuh, manakala yang berterusannya terdiri dari matriks.

Kesimpulan :

Sehingga dapat disimpulkan bahwa bahan komposit adalah suatu jenis bahan baru

hasil rekayasa yang terdiri dari dua atau lebih bahan dimana sifat masing-masing

bahan berbeda satu sama lainnya baik itu sifat kimia maupun fisika dan tetap

terpisah dalam hasil akhir bahan tersebut (bahan komposit). Sedangkan jika

perpaduan ini bersifat mikroskopis (molekular level), maka disebut sebagai alloy

(paduan). Komposit berbeda dengan paduan, untuk menghindari kesalahan dalam

pengertiannya, oleh Van Vlack (1994) menjelaskan bahwa alloy (paduan) adalah

kombinasi antara dua bahan atau lebih dimana bahan-bahan tersebut terjadi

peleburan sedangkan komposit adalah kombinasi terekayasa dari dua atau lebih

bahan yang mempunyai sifat-sifat seperti yang diinginkan dengan cara kombinasi

sistematik pada kandungan-kandungan yang berbeda tersebut.

Contoh-contoh Bahan :

Bahan konvensional : Semua jenis logam yang belum mengalami rekayasa kimia

seperti besi, baja, seng, aluminium, tembaga, dan sebagainya. Adapun untuk

bahan non logam contohnya adalah bahan serat tumbuhan, cotton, kayu dan lain-

lainnya.

Bahan Sintetis atau polimer : keramik, fiberglass, polimer dan lain-lain.

Keuntungan dan kerugian Produk dari Bahan Konvensional

1. Proses pembuatan produk dari bahan konvensional yang umumnya dibuat

dengan pengecoran memungkinkan untuk membuat benda dengan interval ukuran

coran produk yang sangat luas yaitu dari produk yang kecil seperti kawat dengan

diameter 0,5 mm hingga benda seberat 200 ton dan proses pengecoran adalah

metoda yang sangat cocok untuk membuat objek-objek tunggal yang pejal.

2. Proses pembuatannya (umumnya dengan proses penuangan) dapat digunakan

untuk membuat benda benda dengan bentuk yang paling sederhana hingga

bentuk yang paling rumit sekalipun, yang sangat sulit untuk dibuat melalui cara

lain seperti proses permesinan, tempa dan lain-lain.

3. Pembuatan benda melalui pengecoran bahan dapat menghemat bahan sehingga

menjadi efisien dan ekonomis.

4. Proses pembuatannya idealnya cocok untuk membuat contoh contoh atau

prototype untuk menciptakan rancangan produk baru. Karena umumnya bahan

konvensional yang berupa logam dapat dicirkan dan didinginkan kembali untuk

mebentuk suatu model yang baru.

5. Memungkinkan variasi yang luas dalam hal sifat bahan dan perubahan

perubahannya untuk memenuhi tuntutan pemakai tanpa merubah sifat asli dari

bahan material tersebut.

6. Proses pembuatannya umumnya merupakan suatu metoda termurah untuk

membuat benda-benda pakai atau untuk diolah dalam bidang industri.

7. Benda-benda tersebut dapat diolah dengan tingkat keakuratan yang tinggi dapat

dibuat melalui pemilihan metoda cetakan dan proses pengecoran yang tepat.

8. Proses pembuatan datri bahan mentahnya dapat beradaptasi ( cocok ) untuk

segala tipe produksi, baik untuk tipe produksi job order ( berdasarkan pesanan dan

biasanya berjumlah sedikit ) maupun untuk produksi massal (produksi dalam

jumlah banyak).

Kekurangan Produk Bahan Konvensional

1. Kurang ekonomis untuk produksi dalam jumlah kecil karena banyak dan

rumitnya proses pembuatannya, terutama bahan logam yang membutuhkan tanur

tinggi dan tingkat pendinginan yang berbeda-beda.

2. Produk yang dihasilkan umumnya tidak terlalu jauh sifatnya dengan sifat

asalnya. Disamping itu, kualitas yang diahsilkan pun belum tentu sesuai dengan

yang diinginkan (cacat material lebih besar kemungkinannya).

3. Massa benda yang lebih berat memungkinkan dlam pengunaannya akan sedikit

banyak berpengaruh terhadap kinerja benda dimana dia diaplikasikan (misal

akselerasi, daya, berat kendaraan dan lainnya)(.

4. Membutuhkan pengetahuan yang cukup luas dari seorang perancang

mencakup:

a. Pengetahuan tentang jenis, sifat dan kegunaan bahan-bahan yang diperlukan,

agar dapat menentukan atau memilih bahan yang sesuai dengan benda yang akan

dibuat.

b. Penguasaan beberapa metoda pengerjaan agar mendapatkan pilihan metoda

pengerjaan yang paling cepat dan ekonomis. mengetahui standar, aturan dan

ketentuan yang ada, agar hasil rancangan dapat dibandingkan dan memenuhi

kriteria yang umum berlaku.

Kelebihan dan Kekurangan Material Sintetis

Bahan komposit mempunyai beberapa kelebihan berbanding dengan bahan

konvensional seperti logam. Kelebihan tersebut pada umumnya dapat dilihat

dari beberapa sudut yang penting seperti sifat-sifat mekanikal dan fisikal,

keupayaan (reliability), kebolehprosesan dan biaya.

 PENGECORAN LOGAM

Pengecoran Logam adalah suatu proses manufaktur yang menggunakan

logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk
geometri akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam
cetakan yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain
yang diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses
sekunder.

Untuk menghasilkan hasil cor yang berkualitas maka diperlukan pola yang
berkualitas tinggi, baik dari segi konstruksi, dimensi, material pola, dan
kelengkapan lainnya. Pola digunakan untuk memproduksi cetakan. Pada
umumnya, dalam proses pembuatan cetakan, pasir cetak diletakkan di sekitar pola
yang dibatasi rangka cetak kemudian pasir dipadatkan dengan cara ditumbuk
sampai kepadatan tertentu. Pada lain kasus terdapat pula cetakan yang
mengeras/menjadi padat sendiri karena reaksi kimia dari perekat pasir tersebut.
Pada umumnya cetakan dibagi menjadi dua bagian yaitu bagian atas (cup) dan
bagian bawah (drag) sehingga setelah pembuatan cetakan selesai pola akan dapat
dicabut dengan mudah dari cetakan.

Inti dibuat secara terpisah dari cetakan, dalam kasus ini inti dibuat dari
pasir kuarsa yang dicampur dengan Airkaca (Water Glass / Natrium Silikat), dari
campuran pasir tersebut dimasukan kedalam kotak inti, kemudian direaksikan
dengan gas CO2 sehingga menjadi padat dan keras. Inti diseting pada cetakan.
Kemudian cetakan diasembling dan diklem.

Sembari cetakan dibuat dan diasembling, bahan-bahan logam seperti ingot,

scrap, dan bahan paduan, dilebur di bagian peleburan. Setelah logam cair dan
homogen maka logam cair tersebut dituang ke dalam cetakan. Setelah itu ditunggu
hingga cairan logam tersebut membeku karena proses pendinginan. Setelah cairan
membeku, cetakan dibongkar. Pasir cetak, inti, dan benda tuang dipisahkan. Pasir
cetak bekas masuk ke instalasi daur ulang, inti bekas dibuang, dan benda tuang
diberikan ke bagian fethling untuk dibersihkan dari kotoran dan dilakukan
pemotongan terhadap sistem saluran pada benda tersebut. Setelah fethling selesai
apabila benda perlu perlakuan panas maka diproses di bagian perlakuan panas.
Macam macam proses pengecoran :

Traditional Casting (Teknik tradisional)

1. Sand-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
3. Shell-Mold Casting
4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
6. Vacuum-Mold Casting

Contemporary Casting (Non-Traditional)

1. High-Pressure Die Casting

2. Permanent-Mold Casting
3. Centrifugal Casting
4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
6. Solid-Ceramic Casting

Perbedaan secara mendasar di antara keduanya adalah bahwa contemporary

casting tidak bergantung pada pasir dalam pembuatan cetakannya. Perbedaan
lainnya adalah bahwa contemporary casting biasanya digunakan untuk
menghasilkan produk dengan geometri yang kecil relatif dibandingkan bila
menggunakan traditional casting. Hasil coran non-traditional casting juga tidak
memerlukan proses tambahan untuk penyelesaian permukaan.

Jenis logam yang kebanyakan digunakan di dalam proses pengecoran adalah

logam besi bersama-sama dengan aluminium, kuningan, perak, dan beberapa
material non logam lainnya.
Sejarah Pengecoran Logam

Sejarah Pengecoran nampaknya telah berkembang secara terpisah dalam

beberapa bahagian dunia. Di samping perkembangan di Anatolia pada 5000 SM,
ia dikembangkan di China sebelum 2800 SM, Amerika Tengah sekitar 600 TM,
dan Afrika Barat sekitar 900 TM. Terdapat artifak-artifak tembaga dan gangsa
daripada kota-kota Sumeria yang bertarikh 3000 SM, manakala artifak-artifak
Mesir dalam bentuk tembaga dan tembaga yang dialoikan bersama timah juga
mempunyai usia yang sama. Dalam satu piramid, satu sistem pempaipan tembaga
ditemui berusia 5000 tahun. Orang-orang Mesir mendapati bahwa dengan
mencampurkan sejumlah kecil timah akan membuat logam tembaga lebih mudah
untuk dituang, oleh karena itu paduan gangsa ditemui di Mesir bersamaan dengan
penemuan tembaga. Penggunaan tembaga dalam zaman China kuno ditemukan
pada tahun 2000 SM. Pada 1200 SM, gangsa-gangsa yang baik mutunya telah
dihasilkan di China. Di Eropah, Oetzi si orang Ais, mayat lelaki yang diawetkan
dengan baik pada tahun 3200 SM, ditemukan dengan kapak berbucu tembaga
dengan kemurnian 99.7%. Kandungan tinggi arsenik pada rambutnya menandakan
bahwa dia terlibat dalam peleburan tembaga. Loyang, sejenis paduan seng dan
tembaga, diketahui oleh orang Yunani tetapi penggunaan secara luas oleh orang
Rom.

Berbagai proses pengecoran telah dikembangkan dari waktu ke waktu,

masingmasing dengan karakteristik dan aplikasi sendiri untuk memenuhi
persyaratan layanan dan tekinik khusus Sebagian besar suku cadang dan
komponen dibuat oleh cetakan, seperti blok mesin, crankshafts, komponen
otomotif dan kereta api listrik, pertanian dan peralatan kereta api, pipa dan
perlengkapan pipa, peralatan listrik, laras senjata, panci penggorengan, peralatan
kantor, dan komponen-komponen yang sangat besar untuk turbin hidrolik
Kecenderungan pada dua hal yang telah membawa dampak besar pada industri
pengecoran. Yang pertama adalah mekanisasi dan otomatisasi proses pengecoran,
yang telah menyebabkan perubahan signifikan dalam penggunaan peralatan dan
tenaga kerja. Penemuan mesin dan proses-kontrol otomatis sistem telah
menggantikan metode tradisional cetakan. Kecenderungan besar kedua telah
meningkatnya permintaan untuk cetakan berkualitas tinggi dengan toleransi
dimensi dekat.
Pembuatan Coran

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti

logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin dengan bentuk yang kompleks.

Pengecoran digunakan untuk membentuk logam dalam kondisi panas

sesuai dengan bentuk cetakan yang telah dibuat. Pengecoran dapat berupa material
logam cair atau plastik yang bisa meleleh (termoplastik), juga material yang
terlarut air misalnya beton atau gips, dan materi lain yang dapat menjadi cair atau
pasta ketika dalam kondisi basah seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam
kondisi kering akan berubah menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam
perapian. Proses pengecoran dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas)
dan non expandable (tidak dapat diperluas) mold casting.

Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan dengan bahan

pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan
cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat
jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan tangan dengan
dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat sebagai pengikat.
Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi
serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama baiknya.

Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk, proses pembentukan,

dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut:

a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik,
dan bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan pengikat
(bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan pasir khas terdiri
dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi ini bersifat patah (bahwa,
bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan pada temperature tinggi logam
cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk padat, hasil cetakan dipisahkan dari
cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-ulang dan
dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat dihilangkan dengan
mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan berikutnya. Cetakan logam
dapat digunakan kembali karena bersifat konduktor dan lebih baik daripada
cetakan bukan logam yang terbuang setelah digunakan. sehingga, cetakan padat
terkena tingkat yang lebih tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur
mikro dan ukuran butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan keunggulan
masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan sebagian dibuang
dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk meningkatkan kekuatan
pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan mengoptimalkan ekonomi
keseluruhan proses pengecoran.

Bahan bahan Coran

Pada dasarnya semua logam yang mampu dicairkan dapat dibentuk dengan
proses pengecoran. Bahan-bahnan ini umumnya memiliki titik leleh yang rendah
sampai menengah. Untuk bahan yang titik cairnya tinggi jarang dilakukan dengan
proses pengecoran. Pada parakteknya bahan-bahan logam yang umum di lakukan
pembentukan dengan proses pengecoran adalah bahan besi, alumunium, tembaga,
magnesium,timah.

a. Besi

Besi cor (cast Iron) dapat didefinisikan sebagai paduan besi yang memiliki
kadar karbon lebih dari 1,7 %. Umumnya kadar karbon ini berada pada kisaran
antara 2,4 hingga 4 %, merupakan bahan yang relatif mahal, dimana bahan ini
diproduksi dari besi kasar atau besi/baja rosok. Produk besi cor memiliki fungsi
mekanis sangat penting dan diproduksi dalam jumlah besar. Prosesnya sering
dilakukan dengan cara menambahkan unsur graphite ke dalam ladle sebagai
pengendali. paduan besi cor (alloy iron castings) bahannya telah dilakukan
penghalusan (refined) dan pemaduan besi kasar (pig iron). Produk-produk seperti
crankshaf, conecting rod dan element dari bagian-bagian mesin sebelumnya
dibuat dari baja tempa (steel forgings), sekarang lebih banyak menggunakan high-
duty alloy iron casting.
 Benda-benda cor dapat membentuk bagian bentuk yang rumit
dibandingkan dengan bentuk-bentuk benda hasil tempa (wrought) kendati
diperlukan proses machining, akan tetapi dapat diminimalisir dengan memberikan
kelebihan ukuran sekecil mungkin dari bentuk yang dikehendaki (smaller
allowance), olleh karena itu produk penuangan relatif ukurannya dilebihkan
sedikit.

b. Alumunium

Alumunium casting merupakan suatu cara ( metode ) pembuatan paduan

logam alumunium dengan menggunakan cetakan ( die casting atau sand casting )
dengan cara melebur paduan logam yang kemudian dituang didalam suatu cetakan
sehingga mengalami pendinginan ( solidification ) didalam cetakan. Alumunium
dipilih sebagai bahan dasar casting karena memiliki beberapa sifat yaitu :

1) Alumunium merupakan unsur dengan massa jenis yang rendah ( 2.7

g/cm3) sehingga dapat menghasilkan paduan yang ringan.

2) Temperatur leburnya rendah ( 660 .32 derajat celcius ) sehingga dapat

meminimalkan energi pemanasan.

3) Flowabilitynya baik, kemampuan mengisi rongga rongga cetakan baik

Untuk menghasillkan paduan yang memiliki mechanical properties yang baik (
touhnest, tensile strength, ductility, wear resistace, etc )

Maka diperlukan adanya unsur paduan lain pada logam alumunum. Logam
logam yang ditambahkan yaitu Silikon (Si). Silikon memiliki sifat mampu alir
yang baik ( fluidity ) sehingga akan memudahkan logam cair untuk mengisi
ronggarongga cetakan. Selain itu Silikon juga tahan terhadap hot tear (
perpatahan pada metal casting pada saat solidificasion karena adanya kontraksi
yang merintangi. Sifat AlSi dapat menghasilkan sifatsifat yang baik, yaitu : good
castability, good corrosion resistance, good machinability, dan good weldability

c. Tembaga

Tembaga digunakan secara luas sebagai salah satu bahan teknik, baik
dalam keadaan murni maupun paduan. Tembaga memiliki kekuatan tarik hingga
150 N/mm2 dalam bentuk tembaga tuangan dan dapat ditingkatkan hingga 390
N/mm2 melalui proses pengerjaan dingin dan untuk jenis tuangan aangka
kekerasanya hanya mencapai 45 HB namun dapat ditingkatkan menjadi 90 HB
melalui pengerjaan dingin, dimana dengan proses pengerjaan dingin ini akan
mereduksi keuletan, walaupun demikian keuletannya dapat ditingkatkan melalui
proses annealing (lihat proses perlakuan panas) dapat menurunkan angka
kekerasan serta tegangannya atau yang disebut proses temperature dimana dapat
dicapai melalui pengendalian jarak pengerjaan setelah annealing.

Tembaga memiliki sifat thermal dan electrical conduktifitas nomor dua

setelah Silver. Tembaga yang digunakan sebagai penghantar listrik banyak
digunakan dalam keadaan tingkat kemurnian yang tinggi hingga 99,9 %. Sifat lain
dari tembaga ialah sifat ketahanannya terhadap korosi atmospheric serta berbagai
serangan media korosi lainnya. Tembaga sangat mudah disambung melalui proses
penyoderan, Brazing serta pengelasan. Tembaga termasuk dalam golongan logam
berat dimana memiliki berat jenis 8,9 kg/m3 dengan titik cair 10830C.
 DAFTAR PUSTAKA

https://nurdian25dhee.wordpress.com/2014/11/22/tugas-2-pemilihan-bahan-
dan-proses-bahan-konvensional-dan-bahan-sintetis/

https://id.wikipedia.org/wiki/Pengecoran

http://staff.uny.ac.id/sites/default/files/pendidikan/Tiwan,%20Drs.,%20ST.,
MT./1.%20Pengecoran%20logam.pdf