MAKALAH PROSES PRODUKSI

PROSES PEMBUATAN HELM

Disusun Oleh

NAMA : 1. GILANG FAHRUROZI

2. Irwan Yusuf
3. Deddi Suryadi
4. Maharjun Dwian
NPM : 1. 41187001150056
2. 41187001150123
3. 41187001160070
4. 411870060004
JURUSAN : TEKNIK MESIN
SEMESTER : IV ( SHIFT-A )
 BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
kebutuhan masyarakat akan helm semakin meningkat.Sebagai alat keamanan dalam
berkendara, Helm memiliki banyak keunggulan. Helm berbahan plastic cenderung lebih ringan
dibanding dengan bahan lain, tidak berkarat, mudah dibentuk, murah dan tidak mudah pecah.
Hampir semua pengendara motor menggunakan helm berbahan plastic. Sebagai contoh, disirkuit
balap baik motor maupun mobil, diproject sebagai safty para pekerja dan dijalan-jalan raya para
pengendara nya memakai helm sebagai alat pelindung keselamatan mereka.

1.2 Permasalahan
Dalam pengetahuan bahan pembuatan helm dari plastik ini terdapat beberapa
permasalahan yaitu sebagai berikut :
1. Pengetahuan tentang bahan helm
2. Klasifikasi helm dan Paduannya
3. Cara Pembuatan helm beserta Kegunaannya
1.3 Tujuan
Dalam penyusunan makalah tentang pengetahuan bahan teknik: helm ini terdapat
beberapa tujuan yaitu sebagai berikut :
1. Mengetahui Sifat bahan dari Plastik
2. Memahami cara pembuatan helm
3. Mengetahui aplikasi atau kegunaan bahan plastik di dunia teknik.
 BAB II
ISI

PERENCANAAN DAN PERANCANGAN PRODUK HELM

Helm motor full face bersertifikasi SNI dari perusahaan Tarakusuma Indah.PT Tarakusuma Indah
memproduksi helm bagi penguna sepeda motor dengan merek-merek helm berkualitas seperti
INK, KYT dan MDS untuk kelas menengah atas, serta BMC dan HIU yang lebih berkonsentrasi di
kelas menengah bawah.

KARAKTERISTIK PRODUK

Volume produksi tahunan 2,5 juta unit/tahun

Umur penjualan 2 tahun
Harga jual Rp 220.000,00– Rp 1.000.000,00
Jumlah komponen khas produk 15 bagian
Waktu pengembangan 1,5 tahun
Tim pengembangan internal (jumlah maks) 10 orang
Tim pengembangan eksternal (jumlah maks) 20 orang
Biaya pengembanganUS$ 1 juta ≈ Rp 10 Milyar
Investasi produksiUS$ 5 juta ≈ Rp 50 Milyar

CIRI-CIRI PRODUK
Ciri-ciri dari Helm yang bertanda SNI (Standar Nasional Indonesia) adalah sebagai berikut.

1.Material
Bahan helm harus memenuhi ketentuan sebagai berikut:

a. Dibuat dari bahan yang kuat dan bukan logam, tidak berubah jika ditempatkan diruang
terbuka pada suhu 0 derajat Celsius sampai 55 derajat Celsius selama palingsedikit 4 jam
dan tidak terpengaruh oleh radiasi ultra violet, serta harus tahan dariakibat pengaruh
bensin, minyak, sabun, air, deterjen dan pembersih lainnya.
b. Bahan pelengkap helm harus tahan lapuk, tahan air dan tidak dapat terpengaruh
oleh perubahan suhu.
c. Bahan-bahan yang bersentuhan dengan tubuh tidak boleh terbuat dari bahan yangdapat
menyebabkan iritasi atau penyakit pada kulit, dan tidak mengurangi kekuatanterhadap
 benturan maupun perubahan fisik sebagai akibat dari bersentuhan langsungdengan
keringat, minyak dan lemak si pemakai.

2. Konstruksi
Konstruksi helm harus memenuhi persyaratan sebagai berikut:

a. Helm harus terdiri dari tempurung keras dengan permukaan halus, lapisan
peredam benturan dan tali pengikat ke dagu,
b. Tinggi helm sekurang-kurangnya 114 milimeter diukur dari puncak helm ke bidangutama
yaitu bidang horizontal yang melalui lubang telinga dan bagian bawah daridudukan bola
mata.
c. Keliling lingkaran bagian dalam helm adalah sebagai
berikut:Ukuran Lingkaran Bagian dalam (mm)S 500-540M 540-580L 580-620XL > 620
d. Tempurung terbuat dari bahan yang keras, sama tebal dan homogen
kemampuannya,tidak menyatu dengan pelindung muka dan mata serta tidak boleh
mempunyai penguatan setempat.
e. Peredam benturan terdiri dari lapisan peredam kejut yang dipasang pada
permukaan bagian dalam tempurung dengan tebal sekurang-
kurangnya 10 milimeter dan jaringhelm atau konstruksi lain yang berfungsi seperti jaring
helm.
f. Tali pengikat dagu lebarnya minimum 20 milimeter dan harus benar-benar berfungsi
sebagai pengikat helm ketika dikenakan di kepala dan dilengkapi dengan penutup telinga
dan tengkuk.
g. Tempurung tidak boleh ada tonjolan keluar yang tingginya melebihi 5 milimeter
dari permukaan luar tempurung dan setiap tonjolan harus ditutupi dengan bahan lunak
dantidak boleh ada bagian tepi yang tajam,
h. Lebar sudut pandang sekeliling sekurang-kurangnya 105 derajat pada tiap sisi dansudut
pandang vertikal sekurang-kurangnya 30 derajat di atas dan 45 derajat di bawah bidang
utama.
i. Helm harus dilengkapi dengan pelindung telinga, penutup leher, pet yang
bisadipindahkan, tameng atau tutup dagu.
j. Memiliki daerah pelindung helm.
k. elm tidak boleh mempengaruhi fungsi aura dari pengguna terhadap suatu bahaya.Lubang
ventilasi dipasang pada tempurung sedemikian rupa sehingga dapat mempertahankan
temperatur pada ruang antara kepala dan tempurung.
l. Setiap penonjolan ujung dari paku/keling harus berupa lengkungan dan tidak
bolehmenonjol lebih dari 2 mm dari permukaan luar tempurung.
m. Helm harus dapat dipertahankan di atas kepala pengguna dengan kuat melalui atau
menggunakan tali dengan cara mengaitkan di bawah dagu atau melewati tali pemegang
di bawah dagu yang dihubungkan dengan tempurung.
Mengetahui Jenis-jenis bahan dari plastik tersebut adalah :

a. Polyetheen (PE).
b. Poly Vinyl Chlorida (PVC).
c. Poly Propylen (PP)
d. Poly Methil Meth Acrylaat (PMMA)
e. Acrylonitrit butadieen Styreen (ABS).
f. Poly Amide (PA).
g. Polyester (Cairan pengeras dan perapat).
h. Poly Ethen Three (PET).

Masing-masing jenis plastik di atas mempunyai karakteristik yang berbeda-beda.

Berikut ini beberapa karakteristik jenis-jenis plastik.

1. Polyetheen lunak,
Bersifat mengambang di air, mudah dibentuk, kalau dibakar terjadi tetesan api, asap warna
hitam dan bau seperti lilin.
2. Poly Methil Meth Acrylaat (PMMA),
Bersifat tenggelam di air, mudah terbakar, kalau dibakar terjadi percikan api, bau sedikit manis,
dan nyala api kuning kebiru-biruan.
3. Polystreen (PS),
Bersifat tenggelam di air, mudah terbakar, asap tebal, dan nyala api oranye kekuningan
4. Poly Vynil Chlorida (PVC) lunak,
Bersifat tenggelam di air, relatif sulit dibakar, bau menyengat dan menusuk (keasam-
asaman), dan mudah dibentuk.
Polivinil klorida (IUPAC: Poli(kloroetanadiol)), biasa disingkat PVC, adalah polimer
termoplastik urutan ketiga dalam hal jumlah pemakaian di dunia,
setelah polietilena dan polipropilena. Di seluruh dunia, lebih dari 50% PVC yang diproduksi
dipakai dalam konstruksi. Sebagai bahan bangunan, PVC relatif murah, tahan lama, dan mudah
dirangkai. PVC bisa dibuat lebih elastis dan fleksibel dengan menambahkan plasticizer,
umumnya ftalat. PVC yang fleksibel umumnya dipakai sebagai bahan pakaian, perpipaan, atap,
dan insulasi kabel listrik.
PVC diproduksi dengan cara polimerisasi monomer vinil klorida (CH2=CHCl). Karena 57%
massanya adalah klor, PVC adalah polimer yang menggunakan bahan baku minyak
bumi terendah di antara polimer lainnya.
Proses produksi yang dipakai pada umumnya adalah polimerisasi suspensi. Pada proses ini,
monomer vinil klorida dan air diintroduksi ke reaktor polimerisasi dan inisiator polimerisasi,
bersama bahan kimia tambahan untuk menginisiasi reaksi. Kandungan pada wadah reaksi terus-
menerus dicampur untuk mempertahankan suspensi dan memastikan keseragaman ukuran
partikel resin PVC. Reaksinya adalah eksotermik, dan membutuhkan mekanisme pendinginan
untuk mempertahankan reaktor pada temperatur yang dibutuhkan. Karena volume berkontraksi
selama reaksi (PVC lebih padat dari pada monomer vinil klorida), air secara kontinu ditambah ke
campuran untuk mempertahankan suspensi.
Ketika reaksi sudah selesai, hasilnya, cairan PVC, harus dipisahkan dari kelebihan monomer vinil
klorida yang akan dipakai lagi untuk reaksi berikutnya. Lalu cairan PVC yang sudah jadi akan
disentrifugasi untuk memisahkan kelebihan air. Cairan lalu dikeringkan dengan udara panas dan
dihasilkan butiran PVC. Pada operasi normal, kelebihan monomer vinil klorida pada PVC hanya
sebesar kurang dari 1 PPM.

Proses produksi lainnya, seperti suspensi mikro dan polimerisasi emulsi, menghasilkan PVC
dengan butiran yang berukuran lebih kecil, dengan sedikit perbedaan sifat dan juga perbedaan
aplikasinya.
Produk proses polimerisasi adalah PVC murni. Sebelum PVC menjadi produk akhir, biasanya
membutuhkan konversi dengan menambahkan heat stabilizer, UV
stabilizer, pelumas, plasticizer, bahan penolong proses, pengatur termal, pengisi, bahan penahan
api, biosida, bahan pengembang, dan pigmen pilihan.

5. Poly Vynil Chlorida (PVC) keras,

Bersifat tenggelam di air, relatif sulit dibakar, bau menyengat dan menusuk (keasam-asaman),
dan susah dibentuk.

2.2 Proses pembuatan

1. Proses Injection Molding
Termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam sebuah hopper kemudian
turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas
yang terdapat di dinding barrel dan oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang
sudah meleleh diinjeksikan oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger)
melalui nozzle ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan
mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidraulik yang tertanam dalam rumah cetkan
selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada saat proses pendinginan
produk secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses pelelehan plastik sehingga begitu produk
dikeluarkan dari cetakan dan cetakan menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan.
Keuntungan :
1. Leluasa dalam mendesain bentuk-bentuk produk berongga, berdinding tipis ataupun tebal
dan berbentuk batang atau pipa
2. Kekakuan produk lebih tinggi akibat adanya ruang kosong (momen inersia polar lebih
tinggi)
3. Memerlukan jumlah gate lebih sedikit sehingga mengurangi weldline
4. Tidak ada cacat sinkmark pada produk-produk yang tebal
5. Tekanan injeksi dan pemadatan yang lebih rendah
6. Distribusi tekanan pemadatan lebih merata
7. Siklus injeksi lebih cepat akibat waktu pendinginan yang lebih singkat.
8. Produk yang lebih ringan

MESIN INJEKCTION MOLDING

Mesin injection molding ukuran kecil, tampak hopper, nozzle dan clamping unit
Komponen utama
1. Unit injeksi - bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk melelehkan
material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2. Mold - bagian dari mesin injection molding dimana plastik leleh dicetak dan didinginkan
3. Unit pencekam - bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk mencekam mold pada
saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus menyediakan mekanisme pengeluaran
produk dari mold.Sebuah mold akan dipasang ke mesin injection molding.
Jenis-jenis mesin injection molding
1. Berdasarkan metode pencekaman cetakan
1.1 Pencekam toggle
1.2. Pencekam hidraulik
2. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik
2.1. Single-stage plunger
2.2. Two-stage screw-plunger
2.3. Single-stage reciprocating-screw
3. Berdasarkan tonase - Mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya gaya
pencekaman maksimum yang bisa diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton untuk
menghasilkan produk seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk menghasilkan produk
seberat 50 kilogram.[1]

Mesin injection molding 1300 ton dengan tambahan robot di bagian atas mesin untuk
pengambilan produk dari mold.
BAGIAN UTAMA PRODUK

Pada dasarnya bagian utama dari helm adalah sebagai berikut.

1. Shell / Cangkang keras : terbuat dari bahan ABS, fiberglass, atau yang ringan dan kuatdari
carbon.
2. EPS Shell (Expandable PolySterene)
Semacam sterofoam tapi yang mampu meredamgoncangan, dengan High density
tertentu (tingkat kepadatan tertentu).
3. Comfort Padding : Terdiri dari Top padding (lapisan kain dalam), Crown padding(lapisan
kain tebal setelah Top padding), Cheek padding (lapisan di pipi) dan Neck roll(pelindung
leher).
4. Chin Strap : Tali dagu
5. Visor / Shield : Kaca pelindung depan (bagian ini optional)
6. Accessories : mulai stiker air sampai hiasan yang menempel di shell (bagian ini optional)

6Lapisan utama helm motor yaitu:

1. Lapisan luar yang keras (hard outer shell ) idesain untuk dapat pecah jika mengalami
benturan untuk mengurangi dampak tekanansebelum sampai ke kepala. Lapisan ini
 biasanya terbuat dari bahan polycarbonate.Lapisan luar ini biasa disebut juga FPS (Fiber
Reinforced Plastic).
2. Lapisan dalam yang tebal (inside shell or liner )Di sebelah dalam dari lapisan luar terdapat
lapisan yang sama pentingnya yaitu lapisandalam yang tebal atau disebut
jugaprotective padding . Bahan lapisan ini disebut EPS(Expanded Polystyrene). Lapisan
tebal ini memberikan bantalan yang berfungsi menahangoncangan sewaktu helm
terbentur benda keras, sementara kepala masih bergerak.
3. Lapisan dalam yang lunak (comfort padding )Merupakan bagian dalam yang terdiri dari
bahan lunak dan kain untuk menempatkankepala secara pas dan tepat pada rongga helm.

CONTOH SPESIFIKASI PRODUK

Tipe helm : Full face SNI

Berat : 1,4 Kg
Dimensi item : 29cm x 28cm x 36cm
Barcode : 8997007854533
Harga : Rp. 450.000,00Shell Painted : HIR-TH (high resistant thermoplastic) resin Number
of shells : 1 shell sizes
Ventilation System : Adjustable Front Air Intakes and Rear Extractors
Fabrics : Dry Comfort with hygienic treatment
Inside padding : Removable and washable inside padding
PROSES PRODUKSI

Berikut proses prtroduksi pembuatan helm motor,

1. Pembuatan bahan dasar shell (batok) helm Lapisan luar atau shell sebuah helm berbahan
dasar polycarbonate. Untuk helm racingclass bahan dilapisi fiber glass. Proses pembuatan
shell menggunakan metode injectionmolding. Cetakan shell terbuat dari highly polished
metal mold yang didesainmenggunakan CAD/CAM. Selanjutnya termoplastik diinjeksikan
dalam cetakan sehinggaterbentuk shell yang diinginkan.

Mesin injection molding untuk cetakan shellShell hasil injection molding

82. Proses penghalusan, pengecatan dan pembuatan motif

“ Raw” shell yang baru keluar dari cetakan selanjutnya
dihaluskan permukaannya agar menghasilkan permukaan yang sempurna untuk dicat,
atau diberi motif dengan stiker sesuai dengan desain yang ditentukan.
Shell yang baru keluar dari injection molding, “hole” atau lubang terbentuk dari proses
sebelumnya.

Memberi motif pada shellProses pengecatan coat (lapisan) akhir Shell

3. Pembuatan EPS (Expanded Polystyrene)
Pembuatan EPS menggunakanEPS helmet liner molding machines. Material EPS
dimasukan ke dalam mesin kemudian diberi tekanan udara. akhirnya tercetak ketika
mendapat tekanan. Selanjutnya digunakan air untuk mendinginkan cetakan.
Perbedaan antara material

4. Pembuatan visor / face shield

Material / bahan mentah face shield dapat berupa anti fog atau anti gores yang
kemudiandiolah menjadi visor. Untuk tinted visor (berwarna) material dapat berasal
dari polycarbonate yang dapat melindungi pengguna dari kilauan cahaya berlebih. Cetak
anvisor berbentuk box kotak dari luar namun memiliki pattern kompleks didalamnya
untuk mencetak visor. Cetakan visor ini digunakan bersama injection molding untuk
membautvisor. Visor yang dibuat diinspeksi oleh bagian quality control.

non-expanded polystyrene dan expanded polystyrene (EPS)

EPS helmet liner molding machines

10

5.Final Assembly
Perkaitan akhir dilakukan secara manual oleh pekerja menggunakan bantuan
tools
dimanasemua bagian yang telah dibuat sebelumnya (shell, EPS, visor, dan plastic parts
lainnya)dirakit menjadi satu.
Perakitan akhir

Material antifog/antigores dan tinted visor Box cetakan visor dan mesin injection
moldingPengecekan visor dan inspeksi akhir
6. Pengecekan dan pengepakanSelanjutnya dilakukan pengecekan akhir terhadap helm
yang telah selesai dirakit. Helmyang lolos inspeksi dimasukkan ke dalam sarung helm, dan
dipak ke dalam kardus untuk didistribusikan dan dfijual kepada konsumen

DAFTAR PUSTAKA

1. http://bennythegreat.wordpress.com/2009/11/20/road-safety-association-goes-to-
pabrik-helm/
2. http://id.wikipedia.org/wiki/Helm
3. http://jp.shoei.com/support/en/maintenance/
4. http://marcellinoagatha.blogspot.com/2010/04/ciri-ciri-helm-sni-standar-nasional.html
5. http://www.grahamotorindoperkasa.com/produk-16540-ink-cl1-sticker.aspx
6. http://www.surabayahelmet.com/product_details/ink_cl-1_graphic_hexagon
7. http://www.tarakusuma.com/about
8. http://www.webbikeworld.com/eicma-2010/nolan-helmets/
9. http://www.webbikeworld.com/motorcycle-helmets/visors/mxl/