TUGAS MESIN PERKAKAS BENTUK

EKSTRUSI

Disusun Oleh :
1.
2.
3.
4.

Asep Irwanto ( 03111005059)

Deby Fitriani A (03111005085)
Dwi Satria (03111005039)
Parulian T. Sinaga (03111005047)

Dosen Pengajar : Dr. Ir. Diah Kusumah Pratiwi, MT

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2015

BAB I

PENDAHULUAN

Baja adalah paduan antara besi (Fe) dan karbon (C) dengan penambahan paduan
lainnya. Baja paling banyak digunakan sebagai produk akhir seperti komponen otomotif,
tranformer listrik dan untuk proses manufaktur lainnya seperti proses pembuatan lembaran
besi, proses ekstrusi dan lain-lain. Dasar pemilihan pemakaian baja ini seiring dengan terus
berkembangnya industri otomotif dan kebutuhan masyarakat akan kendaraan bermotor ,
komponen permesinan, ban konstruksi dan bidang lainnya terutama didasarkan pada sifat
mekaniknya jika sifat logam sangat keras sangat sulit dalam pembentukannya.( Tri Harya
Wijaya, 2010 ).
Sifat mekanik ini sangat ditentukan oleh kandungan paduan yang terdapat di dalamnya.
Kandungan unsur ini akan membentuk struktur mikro pada baja, sehingga dengan merubah
komposisi maka struktur mikro juga berubah dan perubahan ini akan mempengaruhi sifat
mekaniknya. Selain itu perubahan struktur mikro juga dapat dilakukan dengan cara perlakuan
panas yaitu dengan merubah kecepatan pendinginan. Kemampuan pengerasan baja
(hardenability) memiliki rentangan yang besar sehingga dapat disesuaikan dengan sifat
mekanik yang sesuai dengan yang diinginkan dari dari bajaitu.
Paduan logam baja karbon rendah yang terdiri besi (Fe) dan unsur-unsur karbon (C),
Silikon (Si), Mangan (Mn), Phosfor (P) dan unsur lainnya( Wikipedia, 2010a). Salah satu
tujuan terpenting dalam pengembangan material adalah menentukan apakah struktur dan
sifat-sifat

material

optimum,

agar

daya

tahan

yang

dicapai

maksimum

(Taufikkurrahman,dkk.,2005).
Pada pengecoran dengan cetakan pasir, laju pembekuan tergolong lambat sehingga
karakteristik paduan yang dihasilkan cenderung memiliki butiran yang kasar yang
mengakibatkan kuat tarik dan kekerasan coran yang relatif rendah. Selain itu pada
pengecoran statik dengan cetakan pasir sering terjadi rongga penyusutan dalam (internal
sringkage) dan pengotor bukan logam (non metallic inclusions) terdapat pada coran (Tata
Surdia, 1975). Pengaturan komposisi bahan pada tanur kupola sulit dilakukan karena pada
proses peleburan berlangsung, material yang mempunyai titik lebur yang lebih rendah akan
mencair terlebih dahulu dan material yang mempunyai titik cair yang lebih tinggi mencair
belakangan, sehingga ketika pengeluaran cairan logam dari tanur (tapping) dilakukan,
komposisinya dapat berubah dari tapping yang pertama ke tapping selanjutnya. Komposisi
dari logam cair juga dapat berubah karena tanur kupola menggunakan bahan bakar kokas
karena bahan bakar ini bersentuhan langsung dengan logam cair, sehingga dapat terjadi

penambahan karbon pada logam cair akibat pemakaian kokas tersebut.(Haposan Situngkir,
2010)
Mikrostruktur dari suatu material (yang secara umum dapat digolongkan kedalam
logam, polimer, keramik, dan komposit) dapat juga mempengaruhi sifat-sifat mekanik dari
suatu material (Wikipedia, 2007b). Aspek terpenting dari setiap bahan rekayasa strukturnya,
karena struktur suatu material berkaitan dengan komposisinya, sifatnya, sejarahnya, dan
kinerja pengolahannya. Komposisi logam menentukan sifat dari logam tersebut sehingga
perlu dilakukan analisis mikrostruktur. Analisis mikrostruktur digunakan untuk memperoleh
informasi tentang bagaimana bahan tersebut diproduksi dan kualitas bahan yang dihasilkan
(Microstrukture)
Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia
untuk keperluan kehidupan manusia, khususnya di dunia industri. Ditemukan buat pertama
kali oleh orang Mesir lebih dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga
yangkemudian berkembang menjadi bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat
ini.Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu
pengetahuan dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.
Pembuatan baja/konvertor merupakan salah satu proses pembuatan alat-alat atau
komponen mesin yang membutuhkan pengetahuan dalam pengolahannya, karena itu penting
untuk diketahui proses-proses dan pencampuran bahan yang ada dalam penbikinan baja
dengan konvertor sebab sangat mempengaruhi kualitas hasil dari proses konvertor.

BAB II
EKSTRUSI

Proses ekstrusi yang diperkenalkan sekitar tahun 1700 dengan memperkenalkan

ekstrusi bahan logam, dengan mengekstrusi pipa lead. Dalam prosesnya sebuah billet bulat di
tempatkan dalam sebuah chamber dan didorong melalui sebuah cekatan terbuka dengan
menggunakan sebuah ram. Hasil produk keluar dari die dengan pengurangan penampang
permukaan. Proses ekstrusi sederhana ditunjukkan pada gambar berikut di bawah ini.

Dengan kata lain, Ekstrusi adalah proses pembentukan dengan penekanan logam kerja
sehingga mengalir melalui cetakan yang terbuka untuk menghasilkan bentuk pada bagian
melintang sesuai dengan yang diinginkan.
Proses ekstrusi dapat dilakukan dalam bentuk kerja panas maupun dingin, walaupun
demikian, proses kerja panas lebih banyak dipraktekkan untuk berbagai jenis metal karena
mengurangi gaya dorong yang diperlukan. Logam-logam seperti lead, copper, aluminium,
magnesium dan paduan dari logam ini umumnya mudah dilakukan proses ekstrusi karena
logam ini memiliki kekuatan luluh yang rendah dan begitu juga dengan suhu ekstrusinya.
Keuntungan proses ekstrusi antara lain :
1. dapat menghasilkan bentuk melintang yang bervariasi, tetapi harus seragam,
2. struktur butir dan sifat kekuatannya bertambah dalam pengerjaan dingin dan hangat,
3. khusus untuk pengerjaan dingin, dapat dihasilkan toleransi yang ketat (presisi)
4. pada beberapa jenis ekstrusi, sisa material yang terbuang kecil atau tidak ada sama
sekali.
Jenis ekstrusi
Ekstrusi dapat diklasifikasikan dengan berbagai cara yaitu berdasarkan :
1. konfigurasi fisiknya,

2. temperatur kerja,
3. proses pembentukannya.
Klasifikasi berdasarkan konfigurasi fisik :
a) ekstrusi langsung (direct extrusion),
b) ekstrusi tidak langsung (indirect extrusion).
2.1 Ekstrusi langsung
Proses ekstrusi ini merupakan proses ekstrusi yang paling sederhana. Dalam
pengerjaannya sebuah material dasar ditempatkan pada chamber yang berbentuk silinder
kemudian sebuah dammy blok ditempatkan di belakangnya. Kemudian gaya dorong
diberikan melalui sebuah ram mendorong material melalui cetakan (die) pada ujung silinder.
Die ini dapat didesain sesuai dengan bentuk geometri yang diinginkan misalnya bentuk bulat,
persegi, persegi panjang dan bentuk-bentuk lain yang lebih komplek seperti bentuk Z, bentuk
H dan bentuk U.
Ekstrusi langsung disebut juga ekstrusi kedepan (forward extrusion), ditunjukkan dalam
gambar berikut ini.

Gambar 2.1 : ekstrusi langsung

Beberapa contoh produk yang dapat dibuat dengan proses ekstrusi langsung adalah
produk berlubang atau semi berlubang (lihat gambar).

Gambar 2.1 (a) Ekstrusi langsung untuk menghasilkan penampang berlubang atau semi
belubang; 2.1(b) penampang berlubang; 2.1(c) semi berlubang

2.2
Ekstrusi tidak langsung
Dalam prosesnya, sebuah die digerakkan ke arah material tidak bergerak lagi dalam
chamber. Teknik ini adalah kebalikan dari proses ekstrusi langsung. Proses ini memerlukan
gaya yang lebih kecil dibandingkan dengan ekstrusi langsung karena lebih sedikit gesekan
yang terjadi.
Ekstrusi tidak langsung; disebut juga ekstrusi ke belakang (backward extrusion) atau
ekstrusi mundur (reverse extrusion). Cetakan dipasang pada ujung ram yang berlubang. Pada
saat ram menekan bendakerja, logam yang ditekan akan mengalir melalui lubang ram dalam
arah yang berlawanan dengan arah gerakan ram.

Gambar 2.2a : ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang tidak berlubang

Ekstruksi

tidak

langsung

juga

dapat

digunakan

untuk

membuat

produk

berlubang/tabular. Cetakan ditempatkan di ujung ram dan ditekan ke bilet, sehingga logam
mengalir di sekeliling ram menghasilkan bentuk cawan.

Gambar 2.2 b: ekstrusi tidak langsung untuk menghasilkan penampang berlubang

2.3 Klasifikasi berdasarkan temperatur kerja

Ekstrusi dapat dilakukan dalam operasi pengerjaan panas atau pengerjaan dingin
tergantung pada :
a) jenis logam yang diekstrusi,
b) besar regangan yang dideformasi.
Logam yang biasa diekstrusi panas :
1. aluminium,
2. tembaga,
3. magnesium,
4. seng,
5. timah, dan
6. paduan logam-logam di atas,
7. baja paduan.
Logam yang biasa diekstrusi dingin :
1. aluminium,
2. tembaga,
3. magnesium,
4. seng,
5. timah, dan
6. paduan logam-logam di atas,

7. baja karbon rendah,

8. baja tahan karat (strainless steel).
2.3.1 Analisa Ekstrusi
Beberapa parameter dalam proses ekstrusi ditunjukkan dalam gambar 1.2c Dalam hal
ini penampang melintang bilet dan penampang melintang hasil ekstrusi dianggap bulat.

Gambar 2.3.1a : Tekanan dan variabel yang lain dalam ekstrusi langsung
Salah satu parameter penting adalah rasio ekstrusi. Rasio tersebut didefinisikan sebagai :

rx
dimana :

A0
Af

rx

= rasio ekstrusi;

A0

= luas penampang awal bilet, in2 (mm2);

Af

= luas penampang akhir bilet, in2 (mm2).

Rasio ini berlaku baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung. Harga rx
dapat digunakan untuk menentukan regangan sesungguhnya (true strain, ) dalam proses
ekstrusi. Bila deformasi dianggap ideal dimana tidak terjadi gesekan maupun gaya-gaya yang
lain, maka berlaku persamaan :

= ln rx
Dengan demikian, maka tekanan yang diberikan oleh ram untuk menekan bilet menuju ujung
cetakan yang terbuka dapat dihitung dengan persamaan berikut :

p Yf ln rx

dimana :

Yf

= tekanan ram, lb/in2 (MPa);

= tegangan regang rata-rata, lb/in2 (MPa);

Persamaan di atas berlaku bila deformasi dalam proses ini terjadi secara ideal. Tetapi
dalam kenyataannya akan selalu ada gesekan antara bilet dengan cetakan ketika bilet ditekan
ke luar menuju ujung cetakan yang terbuka. Dalam ekstrusi langsung, gesekan juga terjadi
antara dinding kontainer dan permukaan bilet. Akibat adanya gesekan ini, tekanan
sesunguhnya akan lebih besar daripada tekanan yang diberikan dalam persamaan tekanan di
atas. Persaman empiris yang sering digunakan untuk memperkirakan regangan ekstrusi
adalah persamaan Johson :
x a b ln rx

x
dimana :

= regangan ekstrusi;
a dan b = konstanta empiris yang besarnya tergantung pada sudut cetakan,
makin besar sudut cetakan makin besar pula nilai a dan b, pada
umumnya : a = 0,8 dan b = 1,2 gingga 1,5.

Berdasarkan persamaan regangan ekstrusi Johnson, tekanan ram pada ekstrusi tidak
langsung dapat dituliskan sebagai berikut :

p Yf x

Pada ekstrusi langsung, adanya gesekan antara dinding kontainer dengan permukaan
bilet menyebabkan tekanan ram lebih besar daripada ekstrusi tidak langsung. Gaya gesek
yang terjadi dapat dituliskan sebagai berikut :

pf Do2
pc Do L Ys Do L
4
dimana :

pf

= tekanan tambahan yang dibutuhkan untuk mengatasi gesekan, lb/in 2

(MPa) ;

Do2
4

= luas penampang bilet, in2 (mm2);

= koefisien gesekan pada dinding kontainer;

pc

= tekanan bilet terhadap dinding kontainer, lb/in2 (MPa) ;

= sisa panjang bilet yang diekstrusi, in (mm);

DoL = luas antarmuka antara bilet dengan dinding kontainer, in2 (mm2);
Ys

= kekuatan mulur geser (shear yield strength), lb/in2 (MPa).

Ys 0,5 Yf
Bila dianggap

, maka pf akan berkurang menjadi :

pf Y f

2L
Do

Jadi tekanan ram untuk ekstrusi langsung dapat dihitung sebagai berikut :

p Y f (x

2L
)
Do

Sebagai catatan, selama proses berlangsung tekanan ram (p) akan berkurang sesuai
dengan sisa panjang bilet yang diekstrusi (L).

Gambar 2.3.1b : Grafik tekanan ram (p) sebagai fungsi gerakan ram
(dan panjang bilet yang tersisa)
Dalam gambar 2.3.1a dan 2.3.1b terlihat bahwa nilai tekanan ram dalam ektrusi
langsung lebih tinggi daripada tekanan ram dalam ekstrusi tidak langsung. Hal ini disebabkan
karena adanya gesekan antara permukaan bilet dengan dinding kontainer. Kemiringan garis
pada awal terjadinya tekanan tergantung pada sudut cetakan, makin besar sudut cetakan
semakin curam garis yang terbentuk. Hal ini berarti bahwa awal ekstrusi sesungguhnya
(actual extrusion begins) akan terjadi setelah beberapa saat pergerakan ram (ram stroke) yang
panjang gerakannya tergantung pada sudut cetakan, semakin besar sudut cetakan semakin
cepat ekstrusi sesungguhnya terjadi. Jadi bila sudut cetakan besarnya 90 O maka awal ekstrusi
sesungguhnya akan dimulai bersamaan dengan pergerakan ram. Pada akhir pergerakan ram
tekanan meningkat karena bagian kecil dari bilet yang tersisa di dalam kontainer (disebut
butt) tertumpu pada cetakan.
Gaya ekstrusi baik untuk ekstrusi langsung maupun ekstrusi tidak langsung dapat
dihitung sebagai perkalian antara tekanan ram (p) dengan luas penampang bilet (Ao).
F = pAo
dimana :

F = gaya ram dalam ekstrusi, lb (N).

Daya yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi ekstrusi :

P=Fv
dimana :

P = daya, in-lb (J/s);

v

2.4

= kecepatn ram, in/min (m/s).

Ekstrusi panas (Hot extrusion)

Ekstrusi panas dilaksanakan pada tempratur tinggi untuk logam dan paduan yang

tidak mempunyai sifat ulet pada tempratur kamar, hal ini dimaksudkan untuk mengurangi
gaya ekstrusi.
Keuntungan :
1. Kekuatan logam dapat dikurangi, dan keuletan ditambah;

2. Dapat mendeformasi logam kerja dengan pengurangan dimensi yang cukup besar,
3. Dapat menghasilkan geometri produk yang lebih kompleks,
4. Gaya ram yang dibutuhkan lebih kecil dan gerqkan ram yang lebih cepat;
5. Struktur butir kristal produk akhir yang dihasilkan lebih baik.
Kekurangan :
1. Terjadi pendinginan

cepat pada permukaan billet yang bersentuhan dengan

dinding kontainer sehingga gesekan bertambah besar. Untuk mengatasi hal ini biasanya
dilakukan ekstrusi isotermal.
2. Untuk beberapa jenis logam (seperti baja) dibutuhkan pelumas.
2.5 Ekstrusi dingin (cold extrusion)
Dikembangkan pada tahun 1940, cold extrusion secara umum menunjukkan gabungan
operasi seperti direct, indirect extrusion, dan forging. Produk cold extrusion dapat berupa
komponen otomotif, sepeda motor, sepeda, komponen transportasi dan perlengkapan
pertanian.
Kelebihan ekstrusi dingin adalah :
1. kekuatan bertambah karena adanya pengerasan regang,
2. toleransi sangat ketat (presesi),
3. permukaan hasil ekstrusi halus karena tidak terjadi oksidasi,
4. laju produksi tinggi.
Klasifikasi berdasarkan proses pembentukan :
a) proses ekstrusi kontinu,
b) proses ekstrusi tidak kontinu (discrete).
2.6 Ekstrusi hidrostatik (hydrostatic extrusion)
Salah satu masalah yang dihadapi dalam ekstrusi langsung adalah gesekan antara
billet dengan dinding kontainer. Untuk mengatasi masalah ini digunakan fluida yang
ditempatkan di sekeliling billet di dalam kontainer. Fluida ditekan dengan menggerakkan ram
ke depan, sehingga fluida menekan seluruh permukaan billet, mengakibatkan logam mengalir
melalui die terbuka.

Gambar 2.6: ekstrusi hidrostatik

Tekanan yang diperlukan dalam metode ini diteruskan melalui media cair disekitar
billet. Oleh karena itu tidak ada gesekan antara billet dengan container. Besarnya tekanan
biasanya mencapai 1400 Mpa, tekanan yang tinggi pada ruangan diteruskan diteruskan oleh
fluida ke permukaan die, sehingga mengurangi gesekan dan gaya. Metode ini dikembangkan
awal 1950, kebanyakan material yang ulet yang digunakan dalam metode ini.
Biasanya metode ini dilaksanakan pada tempratur kamar dengan menggunakan
minyak nabati sebagai fluida, terutama castol oil karena memiliki fungsi pelumas yang baik
dan viskositasnya tidak dipengaruhi oleh tekanan. Untuk ekstrusi pada tempratur yang tinnggi
digunakan lilin, polimer dan glass sebagai fluida. Material-material ini juga sebagai isolator
dan dapat menjaga tempratur billet selama proses dilakukan.
2.7 Impact Extrusion
Metode ini hamper sama dengan metode indirect extrusion dan sering digolongkan
dalam kategori cold extrusion. Punch menekan dengan cepat pada blank, dimana blank
tersebut diekstrusi kearah berlawanan. Ketebalan produk ekstrusi ini sebagai fungsi celah
antara punch dan die.
Kebanyakan logam non ferrous dapat di ekstrusi dengan metode ini dengan
menggunakan pres vertical dengan laju produksi sebesar 2 komponen/detik. Metode ini dapat
menghasilkan ketebalan tube yang tipis, dengan rasio ketebalan dan diameter sebesar 0,005.
Akibat dari metode ini adalah bentuk komponen simetris dan kelurusan punch dan blank
menjadi hal penting.

Gambar 2.7 : ekstrusi impact

2.8 Ekstrusi Lateral (Side Extrusion)
Diberikan penekanan pada billet dengan output produk kearah samping. Dan biasanya
ekstrusi lateral ini digunakan untuk melapisi kawat dan kabel plastik

Gambar 2.8 : Ekstrusi Lateral

2.9 Ekstrusi Pembentukan Plastik
Ektrusi pada thermo plastik adalah proses pada material sampai mencapai meleleh
akibat panas dari luar / panas gesekan dan yang kemudian dialirkan ke die oleh screw yang
kemudian dibuat produk sesuai bentuk yang diinginkan. Proses ekstrusi adalah proses
kontinyu yang menghasilkan beberapa produk sperti, Film plastik, tali rafia, pipa, peletan,
lembaran plastik, fiber, filamen, selubung kabel dan beberapa produk dapat juga dibentuk.

Gambar 2.9a: Mesin Ekstrusi Pembentukan Plastik

Komponen-komponen penting mesin ekstrusi untuk pembentukan plastik atau biasa
disebut ekstruder sebagai berikut :

Gambar 2.9b: Mesin Ekstrusi Pembentukan Plastik

2.10 Hopper
Semua extruder pasti mempunyai masukan untuk bahan biji/pellet plastik yang melalui
lubang yang nantinya mengalir dalam dinding dinding extruder tersebut, hopper biasanya
terbuat dari lembaran baja atau stainless steel yang berbentuk untuk menampung sejumlah
bahan pelet plastik untuk stock beberapa jam pemrosesan. Hopper ada yang disediakan
pemanas awal jika diperlukan proses pellet yang memerlukan pemanasan awal sebelum pellet
memasuki extruder.
2.11 Screw

Screw adalah jantungnya extruder, screw mengalirkan polimer yang telah meleleh ke
kepala die setelah mengalami proses pencampuran dan homogenisasi pada lelehan polimer
tersebut

Gambar 2.10 : Screw

2.12 Jenis Screw Berdasarkan material yang digunakan
2.12.1 Screw PVC
Karena kita ketahui PVC adalah material yang tidak stabil dalam keadaan panas, maka
untuk proses ini memerlukan screw dengan kedalaman chanel yang lebih, sedikit bahkan
tidak ada zona metering sama sekali, bahan dilapisi dengan hard chrom, ujung screw
berbentuk kerucut menhindari material tertahan. Diameter scrw bervariasi antara 30mm s/d
140mm. L/D rasio berfariasi antara 18 - 22 untuk singgle screw dan 16 - 18 untuk
double/twin screw. Compresion rasio bervariasi antra 1.5 -2.2 : 1 baik untuk screw singgle
maupun twin. Venting(lubang) pada extruder di pakai untuk menghilangkan uap/gas.
2.12.2 Screw PP/PE
Screw PP/PE hampir sama, tetapi screw ini di desain dengan chanel yang dangkal,
compressi tiba-tiba dan zona matering yang lebih panjang. L/D rasio bervariasi 24:1 s/d 33:1,
diameter screw 20mm s/d 250mm, compresi rasio 2.5 s/d 3.1

Gambar 2.12.2 : Screw PP/PE

2.13 Tipe Screw Berdasarkan Bentuknya
2.13.1 Type Screw Barrier (2 ulir)
Pada kasus-kasus tertentu atau permintaan design khusus, screw tidak dapat
menyelesaikan proses leleh secara sempurna. Jadi dalam kasus tertentu extruser berisi
material plastik yang belum leleh, ini dapat di cegah dengan membuat screw ulir kedua
(barrier) pada kanal (lihat gambar). Barier ini dapat memotong dan memaksa hanya plastik
yang leleh bisa lewat. Jadi design barrier ini memastikan lelehan plastis komplit /selesai pada
extruder

Gambar 2.13.1 : Type Screw Barrier (2 ulir)

Ada beberapa jenis yang berbeda screw barrier yang ada dipasaran saat ini. Adalah
seperti contoh dibawah dimana mempunyai karakteristik sendiri sendiri.
1.Maillefer / Uniroyal
2. Hartig
3. Bar I dan Bar II
`Screw dalam barrel ekstruder memiliki 3 bagian, yaitu
1. Feed Section
2. Compression Section
3. Metering Secction
Fungsi bagian-bagian pada screw:
o Feed Section
Memindahkan pelet plastik dari hopper dan pemanasan awal
o Compression Section
Polimer diubah menjadi cair, udara yang terperangkap diekstraksi, material dikompresi.
o Metering Section
Cairan menjadi homogen, dan tekanan yang terjadi mendorong material mengalir melalui
lobang cetakan.
2.14 Kepala Mixing
Daerah metering pada screw standar tidak membunyai pencampuran yang baik. Aliran
lapisan-lapisan halus plastik berjalan secara tetap pada dalam screw. Sehingga jiga ada
lapisan yang tidak sama tidak akan bercampur dengan baik, kepala Mixer dibuat pada secrew
agar dapat mencapur antar lapisan tersebut sehingga lebih merata dan homogen.
Pin Mixer (Dupon Mixer) adalah sample mixer yang menggunakan pin dengan gesekan
rendah, alat ini mudah di pasang pada screw yang ada untuk meningkatkan performance dari
screw

Gambar 2.14a :Dupon Mixer

Type lain dari Mixer adalah Maddock (Union Carbide) dan Egan, mixer jenis ini
beroperasi pada lelehan material dengan gaya gesek tinggi sehingga dapat lebih sempurna
percampurannya. Mixer maddock cara kerja operasi seperti screw type barrier, putarannya
mengakibatkan material bergerak maju dan tertekan sehingga membantu material lebih
homogen

.
Gambar 2.14b : Maddock Mixer

Gambar 2.14c : Egan Mixer

4.15 Breaker Plate /Screen Park(saringan)
Breker Plate dengan saringan dimasukkan kedalam adapter, yang mana
menghubungkan antara ujung extruder dan pangkal die. Peralatan ini mempunyai beberapa
fungsi sebgai berikut
1. Meredam puteran rotasinal lelehan dan dirubah menjadi searah
2. Memperbaiki homogenisasi dengan memecah dan menggabungkan lagi
3. Memperbaiki mixing dengan meningkatnya tekanan balik
4. Menghilangkan kotoran dan materil tidak leleh.
Saringan dibuat beberapa lapis dan tiap lapis mempunyai perbedaan mesh, saringan
paling kasar sebagai penopang diletakkan menghadap breker plate kemudian ke yang paling
halus terakhir

Gambar 2.15 : Breaker Plate /Screen Park(saringan)

2.16 Dies
Variasi type dies digunakan untuk proses bahan PVC atau PP/PE. Ini bisa berbentuk
Flat atau model lingkaran. Tyope dies dapat dilihat sebagai berikut :
2.16.1 Dies PVC
PVC adalah bahan panas tidak stabil, maka die untuk PVC harus memiliki alur yang
sempurna. Spiral mandrel pada die berguna untuk membagi lelehan merata dan membantu
lebih homogen sehingga aliran menjadi lebih halus merata ke luar dies

Gambar 2.16.1 :Mandrel untuk bahan PVC

2.16.2 Dies PP/PE

Untuk memroses bahan PP/PE die menggunakan spiral seperti gambar. Plastik leleh
mengalir dari lubang masuk ke putraan spiral pada die. Dari gambar tersebut ini jelas bahwa
kedalam antara sepiral dan dinding betambah seiring bertambahnya material dalam die itu
sendiri, sebagi hasilnya penyebaran diseluruh die lebih merata sehingga mudah untuk di
adjust ketebalan dari tabung / balon.

Gambar 2.162 : Dies PP/PE

2.17 Produk Ekstrusi
1. Lembaran Tipis
2. Film
3. Batang
4. Pipa
5. Laminasi
6. Serat
7. Pelapis kawat
8. Dan seterusnya

DAFTAR PUSTAKA
http://repository.binus.ac.id/content/D0592/D059213255.doc
http://id.scribd.com/document_downloads/direct/52319169?
extension=docx&ft=1364120560&lt=1364124170&user_id=51357927&uahk=CpgO
O1yQJ8XDfyqhMWdQ7v8AjYs