MAKALAH PENGECORAN LOGAM SAND CASTING

Disusun guna memenuhi tugas matakuliah pengecoran logam

DISUSUN OLEH:

Dadan Syahdani 18320009

Kholipa Alam 18320040

Dosen pengampu : Ir. Juriah Mulyanti., M.Sc.

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS JANABADRA

YOGYAKARTA

2021
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum warahmatullahi wabarakatuh

Dengan memanjatkan puji da syukur kehadirat Tuhan yang maha esa, atas limpahan rahmat dan
karuniannya, sehingga kami dapat menyelesaikan makalah ini untuk penyelesaian tugas dari
matakuliah pengecoran logam.

Makalah ini dapat terselesaikan tidak lepas karena bantuan dan dukungan dari brbagai pihak
yang dengan tulus dan sabar memberikan sumbangan baik berupa ide, materi pembahsan dan juga
bantuan lainnya yang tidak dapat dijelaskan satu persatu.

Makalah ii disusun untuk membantu proses pembelajaran mahasiswa khususnya untuk

mahasiswa Teknik Mesin makalah ini membahas tentang pengecoran logam sand casting.

Kami menyadari makalah ini masih jauh dari kesempurnaan, maka dari itu kami berharap
kepada bapak/ibu dosen untuk memberikan kritik dan saran untuk menyempurnakan makalah ini dan
kami berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi pembacanya.

Penyusun

Yogyakarta, 27 september 2021

 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................................... i

DAFTAR ISI ........................................................................................................................ ii

BAB I PENDAHULUAN..................................................................................................... 1

A. Latar Belakang........................................................................................................... 1

B. Rumusan Masalah...................................................................................................... 1

C. Tujuan........................................................................................................................ 1

BAB II KAJIAN TEORI..................................................................................................... 2

A. Pengertian pengecoran logam sand casting.............................................................. 2

B. Peralatan dan Perlengakapan dalam proses sand casting ......................................... 2

C. Material dan perlengkapan pengecoran sand casting ................................................ 3

D. Proses pengecoran sand casting................................................................................. 13

E. cacat pada pengecoran sand casting...........................................................................16

BAB III PEMBAHASAN ................................................................................................... 22

A. Persiapan alat dan bahan ........................................................................................... 22

B. Langkah kerja ............................................................................................................23

C. Analisis hasil pengecoran sand casting .....................................................................32

D. Hasil pengecoran dengan sand casting ......................................................................33

BAB III PENUTUP.............................................................................................................. 34

A. Simpulan.................................................................................................................... 34

B. Saran.......................................................................................................................... 34

DAFTAR PUSAKA.............................................................................................................. 35
 BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pada era modern ini, dunia industri terus mengalami kemajuan terutama dalam bidang
manufaktur. Ada berbagai macam produk yang dihasilkan dari proses manufaktur khususnya dari
proses pengecoran. Proses pengecoran dalam dunia industri digunakan untuk membuat benda-
benda berbentuk rumit, seperti benda berlubang dan lain sebagainya. Produk-produk yang rumit
tersebut dapat diproduksi masal secara mudah dan efisien dengan menggunakan proses pengecoran
logam.
Pengecoran logam merupakan proses pencairan logam untuk membentuk logam cair sesuai
dengan bentuk yang diinginkan. Untuk membuat coran harus dilakukan dengan proses- proses
seperti : peleburan logam, membuat rongga cetak, peoses penuangan, memeriksa dan menganalisa
hasil coran. Sedangkan untuk pencairan logam dapat dilakukan dengan tanur induksi, dapur kopula,
dan lain sebagainya.
Proses pengecoran logam dapat dilakukan dengan menggunakan pasir cetak sebagai media
cetak, pengecoran dilakukan dengan menggunakan HDPC, dan invesment casting (pengecoran
dengan lilin), dan alat yang lain. Pada laporan praktikum pengecoran ini pengecoran dilakukan
dengan menggunakan pasir cetak sebagai media cetak atau dikenal dengan Sand casting.. Sand
casting merupakan pengecoran dengan menggunakan pasir cetak sebagai media utamanya.
Pengecoran pasir cetak sebagai media cetak ini banyak digunakan untuk pekerjaan pengecoran.

B. Rumusan masalah

1. apa yang dimaksud dengan Sand Casting.

2. Apa saja alat dan bahan dalam Sand Casting

3. bagaimana proses pengecoran dengan Sand Casting

4. bagaimana cacat coran dalam Sand Casting

C. Tujuan

1. Untuk mengetahui apa yang dimaksud dengan Sand Casting.

2. Untuk mengetahui alat dan bahan dalam Sand Casting

3. Untuk mengetahui bagaimana proses pengecoran dengan Sand Casting

4. Untuk mengetahui cacat coran dalam Sand Casting
BAB II

KAJIAN TEORI

A. Pengertian pengecoran logam

Pengecoran Logam adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan
dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk
asli dari produk cor yang akan dibuat. Salah satu metoda dalam pengecoran adalah dengan
menggunakan pasir cetak sebagai media cetak atau disebut dengan Sand Casting.
Sand Cating atau Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem
saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku,
membongkar cetakan yang berisi produk cor dan membersihkan produk cor. Hingga sekarang,
proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutama
industri-industri kecil.
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai
(expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold). Cetakan
pasir atau Sand Casting termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali
pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam
pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir
hijau. Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air
gelas.

B. Peralatan dan perlengkapan dalam proses sand casting

Dalam melakukan pengecoran terdapat peralatan dan perlengkapan yang harus

disiapkan. Dalam Sand Casting khususnya, peralatan dan perlengkapan tersebut adalah
sebagai berikut :
1. Pasir Cetak

Digunakan membuat cetakan yang juga berfungsi untuk membuat pola/model dan inti,
serta menahan aliran cairan logam pada waktu dituangkan kedalam cetakan. Contoh pasir
yang digunakan dalam proses pengecoran yaitu pasir kali, pasir gunung, dan pasir silika.
2. Inti

Inti (core) adalah suatu bahan yang terbuat dari pasir (pasir gemuk) yang mengandung
 kadar lempung lebih tinggi daripada pasir cetak. Inti digunakan untuk membuat lubang
atau diameter dalam yang ada didalam coran.

3. Model/pola

Model/pola merupakan bahan yang menyerupai benda asli atau benda yang akan dicor
pada bagian luar. Model/pola ini terbuat dari kayu (jati, mahoni, dan lainnya) dan logam
(alumunium, besi, dan lainnya). Pola disini ukurannya dibuat lebih besar dari benda cor,
hal ini dikarenakan adanya faktor penyusutan pada waktu cairan logam dingin.
4. Rangka cetak

Rangka cetak merupakan alat atau rangka yang terbuat dari kayu maupun logam yang
berbentuk segiempat atau bulat yang digunakan untuk membuat cetakan. Cetakan sendiri
merupakan alat yang berisi pasir cetak yang sudah dipadatkan untuk melakukan proses
pengecoran.
5. Alat-alat Pembuat Cetakan

Alat-alat ini digunakan untuk membantu dalam membuat cetakan dan mempermudah
dalam melakukan proses pengecoran logam. Alat-alat tersebut terdiri dari : penyangga,
mandrel, pemberat, penumbuk, dan lain sebagainya.

C. Material dan Perlengkapan Pengecoran Sand Casting

Dalam melakukan pengecoran dengan Sand Casting, material dan perlengkapan yang
dibutuhkan adalah pasir, pola, inti, sistem saluran dan karakteristik pembekuan, cetakan, dan dapur
kopula.
1. Pasir Cetak

Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Pasir cetak yang
lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:

a) Pasir Silika

Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudiandisaring untuk
mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan. Kebanyakan pasir yang digunakan dalam
pengecoran adalah pasir silika (SiO2).
b) Pasir Zirkon

Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya tahan api yang efektif untuk
mencegah sinter
c) Pasir Olivin
 Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2 dan
2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas yang lebih besar dibanding pasir silika.
Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi.Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan beberapa faktor penting seperti
bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan
produk yang mulus/halus. Ukuran butir yang kecil akan menghasilkan permukaan coran yang baik,
tetapi ukuran butir yang besar akan menghasilkan permeabilitas yang baik, sehingga dapat
membebaskan gas-gas dalam rongga cetak selama proses penuangan Untuk membuat pasir cetak
selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air.Ketiga Bahan tersebut
diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.Beberapa
indikator untuk menentukan kualitas cetakan pasir adalah sebagai berikut :
1) Kekuaatan

Kemampuan cetakan untuk mempertahankan bentuknya dan ketahanannya terhadap

pengikisan oleh aliran logam cair. Hal ini tergantung pada bentuk pasir, kualitas pengikat
dan faktor-faktor yang lain.
2) Permeabilitas

Kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas dari dalam cetakan
selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak.
3) Stabilitas Termal

Kemampuan pasir pada permukaan rongga cetak untuk menahan keretakan dan
pembengkokan akibat sentuhan logam cair.
4) Kolapsibilitas

Kemampuan cetakan membebaskan coran untuk menyusut tanpa menyebabkan coran

menjadi retak.

5) Reusabilitas

kemampuan pasir (dari pecahan cetakan) untuk digunakan kembali (didaur ulang).

2. Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu
,plastic/polimer ,resin sintetis atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan
ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang
digunakan. Pola dapat berguna agar menjaga ketelitian ukuran benda coran.
Hal yang diperhatikan dalam menentukan pola adalah :
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan.

2. Penempatan inti harus mudah.

3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang optimum.
Pola memiliki beberapa jenis, jenis-jenis pola tersebut adalah sebagai berikut :

1. Pola tunggal (Solid Pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit. Pola
ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.

Gambar. 2.1 pola tunggal

2. Pola Belah (Split Pattern)

Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari
masing-masing pola. Dengan pola ini, bentuk produk yang dapat dihasilkan rumit dari pola
tunggal. Tetapi proses cetakannya lebih mudah dari pola tunggal.

Gambar. 2.2 Pola belah

3. Pola dengan Papan Penyambung

Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian pola belah
masing-masing diletakan pada sisi yang berlawanan dari sebuah papan kayu atau pelat besi.
4. Pola Cope and Drug

Pola ini hampir sama dengan pola dengan papan penyambung, tetapi pada pola ini dua
 bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah. Pola ini
biasanya juga dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.

3. Inti

Fungsi inti adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan
dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair
logam.Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau
katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan
untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku
dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah
hancur (tidak rapuh).

Pemasangan inti didalam rongga cetak kadang-kadang memerlukan pendukung (support) agar
posisinya tidak berubah. Pendukung tersebut disebut chaplet, yang dibuat dari logam yang
memiliki titik lebur yang lebih tinggi dari pada titik lebur benda cor. Sebagai contoh, chaplet baja
digunakan pada penuangan besi tuang, setelah penuangan dan pembekuan chaplet akan melekat ke
dalam benda cor, bagian chaplet yang menonjol ke luar dari benda cor selajutnya dipotong.

Gambar 2.3.a. Inti disangga dengan chaplet Gambar 2.3.b. Chaplet

gambar 2.3.c hasil ciran dengan lubang

4. Sistem Saluran dan Karakteristik Pembekuan

Sistem saluran masuk (gating system) untuk mengalirkanlogam cair ke dalam rongga cetakan,
terdiri dari cawan tuang, saluran turun,pengalir dan saluran masuk tempat logam mengalir
memasuki rongga cetakan.Fungsi system saluran masuk perlu dirancang dengan mantap dengan
mempertimbangkan faktor-faktor berikut:
1. Aliran logam hendaknya memasuki rongga cetakan pada dasar atau dekat dasarnya
dengan turbulensi seminimal mungkin. Hal ini perlu diperhatikan, khususnya pada
benda tuang yang kecil
2. Pengikisan dinding saluran masuk dan permukaan rongga cetakan harus ditekan dengan
mengatur aliran logam cair atau dengan menggunakan inti pasir kering.
3. Aliran logam cair yang masuk harus diatur sedemikian sehingga terjadi solidifikasi
terarah. Solidifikasi hendaknya mulai dari permukaan cetakan kearah logam cair sehingga
selalu ada logam cair cadangan untuk menutupi kekurangan akibat penyusutan.
4. Usahakanlah agar slag, kotoran atau partikel asing tidak dapat masuk ke dalam rongga
cetakan.

Gambar 2.4. Sistem Saluran

Cawan tuang dibuat untuk memudahkan ketika menuang logam cair dan untuk mencegah
masuknya terak ke dalam cetakan. Saluran penyaring untuk mencegah masuknya terak atau
partikel lainnya masuk ke dalam saluran turun kedua. Penambah (riser) digunakan ssebagai
cadangan logam cair untuk menutup rongga karena penyusutan. Penyusutan selalu terjadi jika
logam membeku dan apabila penyusutan tidak diatur dengan baik maka bisa menimbulkan
rongga penyusutan yang besar.
Umumnya rongga penyusutan terjadi pada daerah dengan temperatur paling tinggi atau di
tempat dimana terjadi pembekuan paling akhir.

Gambar 2.5. Karakteristik Pembekuan

5. Cetakan

Dalam proses pengecoran dengan menggunakan pasi cetak terdapat tiga klasifikasi
cetakan pasir. Ketiga klasifikasi cetakan pasir tersebut adalah sebagai berikut :
1. Cetakan Pasir Basah

Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang banyak digunakan dan paling murah Kata “basah”
dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam
cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan.
Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk
produk yang besar, dibuat dari campuran pasir, lempung, dan air. Cetakan pasir basah juga
banyak digunakan untuk besi tuang, paduan logam tembaga dan aluminium yang beratnya relatif
kecil (maksimum 100 kg).
Keunggulan dari cetakan basah ini adalah :

 Memiliki kolapsibilitas yang baik

 Permeabilitas baik
 Reusabilitas yang baik
 Murah
Kelemahan dari cetakan basah ini adalah uap lembab dalam pasir dapat menyebabkan
kerusakan pada beberapa coran, tergantung pada logam dan geometri coran. Untuk komposisi
dari cetakan basah ini adalah sebagai berikut :
 Pasir 80-90 %
 Bentonit 10-15 %
  Air 4-5 %
 Bahan Penolong / grafit 2-3 %

2. Cetakan Pasir Kering

Cetakan pasir kering, dibuat dengan menggunakan bahan pengikat organik, dan kemudian
cetakan dibakar dalam sebuah oven dengan temperatur berkisar antara 204 o sampai 316oC.
Pembakaran dalam oven dapat memperkuat cetakan dan mengeraskan permukaan rongga cetakan.
Cetakan pasir kering digunakan pada benda tuang yang berukuran besar (diatas 100 kg).
Keunggulan dari cetakan kering ini adalah dimensi produk cetak yang lebih baik. Sedangkan
untuk kelemahan dari cetakan kering adalah sebagai berikut :
 Lebih mahal dibandingkan dengan cetakan pasir basah
 Laju produksi lebih rendah karena dibutuhkan waktu pengeringan
 Pemakaian terbatas untuk coran yang medium dan besar dalam laju produksi
rendah → medium
Untuk komposisi dari cetakan kering ini adalah :

 Pasir 80-90 %
 Tanah liat 10-15 %
 Gula tetes 1-2 %
 Pitch 1-1,5 %
 Milase 0,5-1 %
 Air kurang dari 4 %
3. Cetakan Kulit Kering

Cetakan kulit kering, diperoleh dengan mengeringkan permukaan pasir basah dengan
kedalaman 1,2 cm sampai dengan 2,5 cm pada permukaan rongga cetakan. Bahan perekat khusus
harus ditambahkan pada campuran pasir untuk memperkuat permukaan rongga cetak. Klasifikasi
cetakan yang telah dibahas merupakan klasifikasi konvensional. Saat ini telah dikembangkan
cetakan yang menggunakan pengikat bahan kimia. Beberapa bahan pengikat yang tidak
menggunakan proses

pembakaran, seperti antara lain resin turan, penolik, minyak alkyd. Cetakan tanpa pembakaran ini
memiliki kendali dimensi yang baik dalam aplikasi produksi yang tinggi.

6. Dapur Kupola
 Dapur kopula adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini berbentuk
silindrik tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api. Sebagai bahan
bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya
adalah besi bekas dan seringkali ditambahkan besi kasar.
Pengisisan dilakukan melalui charging door bergantian antara kokas dan besi. Pembakaran
terjadi disekitar pipa hembus sehingga di daerah ini akan terjadi percairan besi dan fluks akan bereaksi
dengan abu kokas dan impuritas lainnya membentuk terak. Terak akan mengapung di atas besi cair dan
berfungsi sebagai pelindung hingga tidak bereaksi dengan lingkungan di dalam kupola.
Cairan akan dikeluarkan secara berkala bila jumlah cairan sudah cukup banyak. Penambahan
bahan baku juga dilakukan secara berkala dan dapur dapat bekerja secara kontinu.

Gambar . 2.6 Dapur Kopula

a. Penggolongan Daerah dalam Kopula

Dapur Kopula ini terdiri dari beberapa daerah dalam kopula. Daerah- daerah tersebut adalah
sebagai berikut :

1) Daerah pemanasan mula adalah bagian dari pintu pengisian sampai ditempat dimana
logam mulai cair. Selama turun di daerah ini, logam mengalami pemanasan mula.
2) Daerah lebur adalah bagian atas dari alas kokas dimana logam mencair.
3) Daerah panas lanjut adalah bagian bawah daerah lebur sampai rata tuyer. Logam cair
dipanaskan lanjut selama turun melalui daerah ini.
4) Daerah krus adalah bagian dari tuyer sampai dasar kupola. Logam cair dan sebagian
kecil terak ditampung di daerah ini.
 Selain hal tersebut diatas, bagian dalam kupola dibagi menjadi daerah oksidasi dan daerah
reduksi, tergantung pada reaksi antara kokas dan gas.
1) Daerah oksidasi: dimulai dari tuyer sampai rata tengah-tengah alas kokas. Dalam
daerah ini kokas dioksidasi oleh udara yang ditiupkan melalul tuyer.
2) Daerah reduksi: Bagian atas dari daerah oksidasi, dimana gas CO2 yang timbul di
daerah oksidasi, direduksi oleh kokas.
1. Kapasitas Peleburan

Kapasitas peleburan dari kupola dinyatakan oleh laju peleburan dalam satuan berat persatuan
waktu, umumnya ditulis ton per jam. Kapasitas peleburan dapat berubah tergantung kepada:
volume angin, perbandingan muatan besi dengan kokas serta syarat-syarat operasi peleburan
lainnya, walaupun diameter kupola sama.
2. Tinggi Efektif

Tinggi efektif dari kupola adalah tinggi dari pertengahan tuyer (lubang hembus) sampai bagian
bawah dari pintu pengisian. Pada daerah ini terjadi pemanasan awal. Karena itu kupola yang tinggi
akan efektif untuk pemindahan panas, akan tetapi kupola yang terlalu tinggi cenderung memiliki
tahanan besar terhadap aliran gas. Hal ini juga menimbulkan resiko terjadinya peng-hancuran
kokas. Syarat-syarat ini perlu dipertimbangkan, sehingga tinggi efektif kupola standar biasanya
dikonstruksi berkisar antara empat sampai lima kali ukuran diameter dalam, diukur dari titik
tengah tuyer.

3. Daerah krus

Daerah krus adalah daerah dari bagian bawah tuyer sampai ke dasar kupola. Daerah krus dari
kupola yang mempunyai perapian muka dibuat dangkal, karena tidak difungsikan untuk
menyimpan logam cair di dalamnya. Daerah krus dari kupola tanpa perapian muka dibuat dalam.
Biasanya ukuran krus dikonstruksi untuk dapat menampung dua atau tiga pengisian. Dalam daerah
krus terdapat juga kokas, sehingga volume yang terisi oleh logam cair kira-kira 45 % dari volume
daerah krus. Krus yang besar tidak dikehendaki sebab besi cair menyerap karbon dan belerang dari
kokas.
4. Lubang Cerat dan Lubang Terak

Lubang cerat dan lubang terak dibuat di daerah krus. Bentuk dan susunan dari lubang-lubang
ini berbeda menurut cara pengeluaran besi cair dan terak. Pengeluaran besi cair dan terak
dilakukan secara berkala. Pada proses ini besi cair atau terak ditampung sementara di dalam krus,
kemudian dikeluarkan secara berkala melalui lubang cerat atau lubang terak dengan operasi
tangan.
Proses pengeluaran terak yang paling baik adalah dari posisi depan tanur, dimana terak mengalir
secara kontinyu bersama logam dari dasar dan sekaligus terak terpisah dari logam cair.
Proses ini terbaik karena menghasilkan besi cair dengan kadar unsur-unsur lain terendah.
Proses pengeluaran terak dari belakang: dalam proses ini lubang cerat dan lubang terak dibuat
pada tempat yang berlainan sehingga tidak perlu lagi memisahkan terak. Besi yang dikeluarkan
secara kontinyu dialirkan kedalam penampung (perapian depan), yang nantinya akan dikeluarkan
sejumlah besi sesuai diperlukan.
5. Tuyer

Tuyer berfungsi menghembuskan udara untuk pembakaran kokas dengan volume dan tekanan
yang memadai. Jadi jumlah luas penampang tuyer harus ditentukan secara tepat. Jumlah luas
penampiag tuyer yang terlalu kecil menyebabkan kecepatan udara terlalu tinggi jadi menurunkan
temperatur dari gas pembakaran. Sebaliknya luas yang terlalu besar menurunkan kecepatan udara
dan pembakaran yang seragam tidak tercapai. Biasanya perbandingan tuyer ini lima sampai enam
untuk kupola kecil dan delapan sampai dua belas untuk kupola besar. Jumlah tuyer dipilih secara
empirik dalam jumlah genap.
b. Pengoperasian Dapur Kopula

Dalam perhitungan harga peleburan, ketahanan lapisan tanur merupakan faktor yang ikut
menentukan. Biasanya pengerjaan pelapisan tanur dengan pemadatan biasa ataupun
penyemprotan telah mencukupi untuk dipergunakan selama satu rangkaian proses peleburan (7 –
8 jam).
Kemudian setelah itu harus dibersihkan dan dilapisi kembali pada bagian- bagian yang
terkikis. Tanur kupola yang diopersikan menerus hingga beberapa kali rangkaian proses peleburan
akan kehilangan lebih banyak lapisan tanur, bahkan terkadang sampai menembus ke mantel tanur.
Kerusakan pada mantel ini dapat dihindari dengan pendinginan air dari luar yang disemprotkan
secara menerus disekitarnya.
Kebutuhan akan ketahanan lapisan tanur ini tidak dapat diuraikan secara umum saja, karena
pengaruh-pengaruh yang timbul di berbagai operasi selalu berbeda. Dalam hal ini hanya dapat
diperkirakan, bahwa dari 250 – 300 mm ketebalan lapisan hanya tersisa sekitar 100 – 150 mm
ketebalan setelah selesai satu rangkaian operasi. Pengikisan dapat lebih banyak terjadi pada
pengoperasian di atas 1500 C (suhu terukur). Ketinggian pengikisan ini tergantung dari letak daerah
pencairan.
Hal-hal penting yang mempengaruhi ketahanan lapisan adalah :

 Besar maupun jenis kupola

 Persiapan tanur ( bahan, sistem, cara dan waktu pengeringan lapisan)
 Pengoperasian kupola (lama operasi, jumlah batu kapur, komposisi & jumlah terak,
komposisi & suhu bahan yang dilebur)
D. Proses Pengecoran Sand Casting

1. Tahap Persiapan

Dalam proses pengecoran adapun persiapan yang harus dilakukan sebelum melakukan
proses pengecoran yaitu :
a) Persiapkan peralatan K3 dengan baik dan gunakanlah dengan benar untuk
menghindari kejadian buruk yang tidak diinginkan.
b) Persiapkan perlengkapan dan peralatan seperti palu, tang, cetok, kayu saluran,
rangka cetak, pasir cetak, bentonit, kedap air, air, gravit, dan lain sebagainya.

c) Sediakan pola yang akan digunakan untuk membuat cetakan pada pasir cetak.

d) Persiapkan tungku dan cek keadaan tungku apakah dalam keadaan baik dan siap
digunakan.
e) Patuhi prosedur dalam pengecoran untuk menghindari hal-hal yang tidak
dinginkan.

2. Pembuatan Pola

Dalam pembuatan pola dapat digunakan berbagai macam bahan seperti besi, alumunium,
plastik, kayu,dan lain sebagainya. Pembuatan pola dibuat dengan melalui proses pembubutan atau
pengefraisan. Pada saat membuat pola harus dipertimbangkan juga hal yang sangat penting yaitu :
1) Penentuan kup, drag dan permukaan pisah
2) Penambahan ukuran akibat penyusutan
3) Tambahan unutuk pengerjaan mesin
4) Penentuan kemiringan pola
5) Tingkat kehalusan pola
6) Usahakan pola dibuat semudah-mudahnya.
7) Kestabilan inti, sehingga tidak terjadi pergeseran sewaktu proses penuangan logam cair
yang akan mengakibatkan cacat.
 8) Proses pembuatan pola harus mudah diambil sehingga tidak merusak cetakan.

3. Pengolahan Pasir Cetak

Untuk pengolahan pasir cetak ada beberapa jenis pasir yang dapat digunakan yaitu pasir
silica, dan lain sebagainya. Proses pengolahan pasir cetak ini adalah :
1) Mengayak pasir untuk memisahkan dari kotoran dan butiran-butiran pasir yang sangat
kasar.
2) Kemudian timbang pasir dengan jumlah yang sudah ditentukan untuk memudahkan dalam
menentukan perbandingan dengan air dan bentonit.
3) Haluskan bentonit yang masih kasar untuk pencampuran dengan pasir agar
mendapatkan hasil yang baik dalam pembuatan pasir cetak.
4) Campurlah pasir, air, dan bentonit sesuai dengan yang ditentukan.
4. Pembuatan Cetakan

Pembuatan cetakan dilakukan untuk memnuat pola yang akan di cor. Cetakan ini dibuat dari
pasir cetak yang telah dicampur dengan bentonit dan air dengan perbandingan yang seimbang.
Kualitas cetakan juga akan mempengaruhi hasil dari coran, cetakan yang kurang bagus akan
menghasilkan cacat pada hasil pengecoran.

5. Proses Peleburan

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena

berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula- mula muatan yang
terdiri dari logam (alumunium), unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur
pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat
“membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur
pengotor (impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes(yang menghalangi oksidasi
dipermukaan alumunium cair).Cleaning fluxes,drossing fluxes, refining fluxes, danwall cleaning
fluxes.
6. Proses Penuangan
Dalam proses penuangan pengecoran terdapat beberapa hal yang harus diperhatikan,
antara lain :
 1) Pengeringan Ladel

Pengeringan ladel yang tidak smpurna menyebabkan turunnya temperatur logam cair, oksidasi
dari cairan dan cacat coran seperti rongga udara, lubang lubang jarum dan sebagainya. Maka dari itu
ladel dapat dipanaskan pada lubang yang terdapat di atas dapur kupola. Pengeringan ladel ini juga
dimaksudkan agar suhu pada ladel dan logam coran yang sudah cair tidak berbeda jauh untuk
mengurangi suhu pembekuan antara ladel dan logam coran.

2) Pembuangan Terak

Sebelum penuangan, terak diatas cairan harus dibuang. Terak terjadi karena penambahan
inokulan dan erosi dari lapisan. Untuk memudahkan pembuangan terak, dengan cara abu jerami
atau tepung gelas ditaburkan diatas permukaan cairan logam, mereka menutupi permukaan
cairan dan mencegah penurunan temperatur
3) Temperature Penuangan

Temperature penuangan banyak mempengaruhi kualitas coran. Jika temperatur terlalu rendah
menyebabkan waktu pembekuan yang pendek, kecairan yang buruk dan menyebabkan cacat coran
seperti rongga penyusutan, rongga udara, salah alir dan sebagainya.
4) Waktu Penuangan

Dalam menuang logam penting dilakukan dengan tenang dan cepat. Selama penuangan ladel
perlu terisi penuh dengan logam cair agar tidak menimbulkan kekurangan logam cair pada saat
penuangan dan terjadinya cacat akibat kekurangan logam cair. Waktu penuangan yang cocok
perlu ditentukan dengan mempertimbangkan berat, tebal coran, sifat cetakan, dan lain sebagainya.
5) Proses Pembongkaran

Sebelum proses pembongkaran dilakukan, tunggu logam cair sampai membeku terlebih dahulu
sekitar 10-15 menit. Setelah logam sudah membeku bongkarlah cetakan pada wadah yang kosong
agar pasir yang akan dibongkar tidak berserakan kemana-mana. Bongkar pasir dengan sekop
secara perlahan sampai pola terlihat.
6) Pemotongan Sistem Saluran

Setelah pola sudah dibongkar dari pasir cetak, potonglah sistem saluran yang terdapat pada
pola. Pemotongan sistem saluran dapat mnggunakan gerinda potong maupun gergaji. Pada saat
melakukan pemotongan sistem saluran potonglah dengan hati-hati agar tidak merusak pola dan
terjadi hal yang tidak diinginkan.
7) Pembersihan Coran
 Pembersihan coran bertujan untuk menghilang sisa-sisa pasir yang terdapat pada sela-sela coran
agar lebih mudah saat dilakukan finishing. Pembersihan ini dapat dilakukan dengan sikat baja atau
sapu kecil.
8) Pemeriksaan Hasil

Pemeriksaan hasil dilakukan untuk mengetahui cacat coran apa saja yang terjadi dalam
hasil coran.

E. Cacat pada pengecoran sand casting

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan, proses
peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka semuanya
harus direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran sering terjadi cacat.
Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh bebrapa faktor seperti :
1. Desain pengecoran dan pola
2. Pasir cetak, desain cetakan, dan inti
3. Komposisi muatan logam
4. Proses peleburan dan penuangan
5. Sistem saluran masuk dan penambah.
Cacat pengecoran tersebut dibagi menjadi 9 macam, menurut komisi pengecoran
internasional. 9 macam cacat tersebut adalah sebagai berikut :

1. Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata. Bentuk
cacat ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang
mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan
cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor tikus
dan kekasaran yang meluas dapat dilihat pada gambar.

Gambar 2.7. Cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas

2. Cacat lubang-lubang
 Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang- lubang
dapat dibedakan menjadi :
a) Rongga udara

Gambar 2.8. Cacat rongga udara

b). Lubang jarum

Gambar 2.9. Cacat lubang jarum

c). Penyusutan dalam

Gambar 2.10. Cacat penyusutan dalam

d). Penyusutan luar

Gambar 2.11. Cacat penyusustan luar

e). Rongga penyusutan

 Gambar 2.12. Cacat rongga penyusutan

f). Cacat rongga gas kecil

Gambar 2.13. Cacat rongga gas kecil

3. Cacat retakan

Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan. Bentuk cacat
retakan dapat dilihat pada gambar.

Gambar 2.14. Cacat retakan

4. Cacat Permukaan kasar

 Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini
dikarenakan oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat,
penyinteran dan penetrasi logam.

Gambar 2.15.a. Cacat cetakan rontok Gambar 2.15.b. Cacat cup terdorong ke atas

Gambar 2.15.c. Cacat pelekat Gambar 2.15.d. Cacat Penyinteran

Gambar 2.15.e. Cacat penetrasi logam

5. Cacat salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Umumnya
terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak secara
keseluruhan. Bentuk cacat salah alir dapat dilihat pada gambar.

Gambar 2.16. Cacat salah alir

6. Cacat kesalahan ukuran

Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola yang
dibuat untuk memeuat cetaka ukurannya tidak sesuai dengan ukuran coran yang
diharapkan. Selain itu kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang
atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah
membuat pola dengan teliti dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan
memperhitungkan penyusutan logam dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola
sesuai dengan penyusutan logam yang terjadi saat pembekuan.
7. Cacat inklusi dan struktur tak seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam
cairan logam akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat
struktur tidak seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil.

Gambar 2.17.a. Cacat inklusi terak Gambar 2.17.b Cacat inklusi pasir

Gambar 2.17.c. Cil Gambar 2.17.d. Cil terbalik

8. Cacat deformasi

Deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat gaya yang
timbul selama penuangan dan pembekuan.
 Gambar 2.18.a. Membengkak Gambar 2.18.b. Pergeseran

Gambar 2.18.c. Perpindahan inti Gambar 2.18.d.. Pelenturan

9. Cacat-cacat tak tampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata.

Cacat-cacat ini berada dalam coran sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran. Salah
satu bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan
membentuk seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat
struktur butir terbuka dapat dilihat pada gambar.

Gambar 2.19. Cacat tak tampak

 BAB III

PEMBAHASAN

A. Persiapan Alat dan Bahan

1. Alat dan Bahan Rongga Cetak

 Pasir cetak (Pasir daur ulang silica untuk asbak dan pasir silika murni untuk
topeng)
 Gravit

 Bentonit (2% untuk asbak dan 20 % untuk topeng)

 Kedap air

 Air (7 % untuk asbak dan 4-5 % untuk topeng)

 Model / pola (asbak dan topeng)

 Rangka cetak

 Palu kayu

 Alat ukur berat / timbangan

 Pengayak pasir dan mesh

 Kuas

 Kayu bulat (Sistem saluran)

  Cetok

2. Alat dan Bahan Peleburan Logam

 Dapur kopula

 Nozzle

 Gas elpiji dan perlengkapannya

 Logam aluminium

 Fluks

 Boraks

 Ladel

 Penjepit

3. Alat dan Bahan Finishing

 Gerinda

 Kikir

 Ampelas

 Dempul

 Mesin bor

 Cat semprot

 Mur dan Baut

 Lampu, kabel, dan colokan serta perlengkapannya.

B. Langkah kerja

1. Pembuatan Rongga Cetak

a) Berdoa sebelum melakukan praktik

b) Siapkan peralatan dan bahan yang akan digunakan

c) Siapkan pasir cetak yang akan digunakan, pada praktikum kali ini untuk
pembuatan asbak menggunakan pasir daur ulang dari pasir silica dan untuk
pembuatan topeng menggunakan pasir silica murni.
d) Siapkan pasir sesuai kebutuhan, pada praktikum kali ini menggunakan pasir
sebanyak 30 kg.

Gambar 3.20.a. Proses penyiapan pasir cetak (Pasir daur ulang pasir silica)

Gambar 3.20.b. Proses penyiapan pasir cetak (Pasir silica murni)

e). Siapkan bentonit sebanyak 2 % untuk asbak dengan menggunakan pasir daur ulang
silica dan 20 % untuk topeng dengan menggunakan pasir silica murni. Kemudian
campur dengan pasir cetak dan aduk secara merata.
 Gambar 3.21. Proses pencampuran bentonit dengan pasir cetak

f). Siapkan air, pada praktikum kali ini menggunakan air sebanyak 7 % untuk asbak
dengan menggunakan pasir daur ulang silika dan 4-5 % untuk topeng dengan
menggunakan pasir silica murni. Kemudian campur dan aduk secara merata dengan
pasir yang sudah tercampur dengan bentonit.

Gambar 3.22. Proses pencampuran air

g). Setelah tercampur rata antara bentonit,air, dan pasir kemudian siapkan drag and cup
untuk membuat rongga cetak. Setelah itu taruh drag pada lantai yang sudah
dibersihkan. Kemudian beri kedap air, lalu taruh pola yang sudah diolesi bubuk grafit
pada bagian dalam drag. Usahakan agar tidak terlalu mepet dengan drag dan buat
sistem aliran dengan baik.
Gambar 3.23.a. Penyiapan drag Gambar Gambar 3.23.c. Penyiapan pola

3.23.b. Penyiapan pola pada drag

h). Setelah itu, isi drag dengan pasir sampai penuh dan dipadatkan dengan bantuan
palu kayu. Proses ini dilakukan beberapa kali hingga pasir padat.

Gambar 3.24. Pemberian pasir pada drag

i). Setelah padat, langkah selanjutnya adalah membalik drag

Gambar 3.25. Proses pembalikan drag

j). Langkah selanjutnya adalah letakkan cup pada bagian atas posisi drag dengan posisi
yang tetap. Setelah cup berada pada posisinya, taburi lagi pasir dengan kedap air dan
taburi pola dengan gravit sampai merata. Kemudian tentukan sistem saluran dan
tambahkan dengan pasir lagi sampai penuh dan padatkan kembali sampai merata.
 k). Setelah itu lepas saluran secara perlahan.

Gambar 3.26.a. Pelepasan saluran (asbak)

Gambar 3.26.b. Pelepasan saluran (topeng)

l). Angkat pola yang telah dipadatkan dengan pasir dari bagian drag. Keluarkan pola yang
berada pada cetakan pasir dengan menggunakan cetok maupun tangan. Sebelum pola
diambil pukul pola dengan palu plastik secara perlahan untuk memudahkan pengeluarn
pola. Pengeluaran pola harus dilakukan dengan hati-hati agar cetakan pasirnya tidak
rusak. Pada saat praktikum, pencabutan pola sangat sulit sekali untuk dilakukan. Hal
ini dapat disebabkan oleh pasir yang lengket dengan pola dan benda cor yang memiliki
lengkungan cukup cekung.

m). Bersihkan cetakan dengan kuas kecil atau balik drag secara perlahan agar pasir yang
rontok dapat dikeluarkan. Setelah selesai dibersihkan, hal yang dilakukan selanjutnya
adalah penyatuan kup dan drag. Saat penyatuan antara kup dan drag terjadi ambruknya
pasir cetak sehingga bentuk cetakan menjadi tidak beraturan. Ini disebabkan akibat
 kurang padatnya pasir disekitar pola dan banyak bagian dari pola yang bersudut atau
lengkungan yang sangat cekung.
n). Letakkan cetakan pasir diatas tatakan dan tempatkan didekat dapur peleburan logam.
Letakkan cetakan dengan lubang saluran menghadap keatas. Pada bagian lubang
saluran masuk diberikan sedikit cekungan agar pada saat penuangan tidak terjadi
turbulensi.

2. Proses Peleburan dan Penuangan

a) Berdoa sebelum melakukan praktik

b) Siapkan bahan dan alat yang akan digunakan pada proses peleburan dan penuangan
seperti fluks, boraks, piston (logam alumunium), ladel, dan dapur kopula..
c) Nyalakan nozle dengan bahan bakar gas elpiji, kemudian masukkan pada lubang
bagian baawah pada dapur kupola yang memang bertujuan untuk lubang
pembakaran.

Gambar 3.27. Proses penyalaan nozzle

d). Panaskan kowi terlebih dahulu sampai kowi memerah sebelum dimasukkan bahan
logam cair. Pemanasan ini bertujuan agar kowi tidak pecah saat digunakan untuk
peleburan logam.

Gambar 3.28. Akibat kowi pecah .

f). Apabila kowi sudah memerah masukkan bahan logam alumunium (piston) secara
perlahan sampai memenuhi kowi. Dan tunggu antara 2-3 jam agar logam mencair
 dengan sempurna.

Gambar 3.29. Proses pemasukan logam aluminium

g). Setelah logam mencair tambahkan boraks untuk memisahkan logam alumunium
dengan kerak dan fluks untuk menghilangkan gelembung udara yang terdapat pada
logam cair. Kemudian buang kerak pada logam cair dengan menggunakan ladel.
h). Panaskan ladel untuk penuangan yang bertujuan untuk menguragi perbedaan suhu
yang tinggi.

Gambar 3.30. Proses pemanasan ladel

i). Lakukan proses penuangan, ambil logam cair dengan menggunakan ladel sampai
penuh dan tuang pada cetakan dengan melalui sistim saluran masuk. Lakukan
penuangan dengan cepat untuk menghindari turbulensi atau penurunan suhu yang
sangat cepat.
Gambar 3.31. Proses penuangan
3. Proses Finishing

1. Setelah dilakukan penuangan, tunggu logam cair pada cetakan dingin

terlebih dahulu sekitar 10-15 menit.

Gambar 3.32. Proses pendinginan

2. Setelah dingin buka cetakan pada wadah kosong agar pasir tidak
berserakan. Bongkar cetakan dengan palu kayu/plastik dan bersihkan
pola cor dari pasir dengan kuas kecil. Gunakan sikat baja untuk
menghilangkan pasir yang masih menempel pada cacat-cacat coran.

Gambar 3.34.a. Pembongkaran asbak Gambar 3.34.b. Pembongkaran topeng

3. Apabila pola coran sudah bersih dari pasir, potong sistem saluran dengan
menggunakan gerinda potong atau gergaji besi. Kemudian haluskan pola
coran. dengan menggunakan gerinda atau dengan menggunakan kikir dan
amplas sampai halus.
 Gambar 3.35. Proses penghalusan

4. Setelah halus, kemudian bei dempul pada hasil topeng untuk menutup cacat
coran yang ada. Dan kemudian lakukan penghalusan pada dempul.

Gambar 3.36. Proses pendempulan

5. Setelah selesai, lakukan pengecatan.

Gambar 3.37. Proses pengecatan

6. Kemudian lakukan pengeboran dan rakit serta pasang lampu yang telah disiapkan.

Gambar 3.38. Proses perakitan

C. Analisis hasil pengecoran

Dalam praktikum pengecoran pembuatan asbak terjadi beberapa cacat pada hasil produk
pengecorannya. Berikut merupakan analisis dari cacat-cacat yang terjadi pada pembuatan
abak dengan pengecoran pasir cetak dengan menggunakan pasir cetak daur ulang silica dan
dicampur dengan komposisi air sebesar 7 % serta bentonit 2 %.
Tabel 3.1. Cacat hasil Analisa

Bentuk cacat hasilan alisa Penyebab Pencegahan

 Bagian cetakan yang  Cermat dan teliti saat

lemah runtuh pembuatan cetakan
 Cetakan runtuh.saat
penarikan pola
 Kemiringan pola tidak
cukup
 Cetakan kurang padat
Kekuatan pasir cetak
kurang

Cetakan Rontok
 Coran terlalu tipis
 Temperature penuangan
terlalu rendah
 Laju penuangan terlalu
lambat
 Aliran logam cair tidak
seragam akibat sistim
saluran yang jelek.
 Lubang angin pada
cetakan kurang
 Sistim penambah yang
tidak sempurna
 Temperatur tuang harus
cukup tinggi
 Kecepatan penuangan
harus cukup tinggi
 Perencanaan sistim
saluran yang baik
 Lubang angin harus
ditambah
 Menyempurnakan sistim
penambah

Cacat salah alir

 Logam cair teroksidasi  Diusahakan pada saat

 Saluran cerat dan ladel
tidak cukup kering
 Temperatur penuangan
terlalu rendah
 Penuangan terlalu lambat
pencairan alas kokas
dijaga agar logam tidak
berada di daerah
oksidasi.
Temperature tuang logam
  Cetakan kurang kering
 Permeabilitas pasir cetak
kurang sempurna
 Terlalu banyak yang
keluar dari cetakan
 Lubang angin kurang
memadai
 Tekanan di atas terlalu
 rendah
sebelum penuangan,
dipastikan sudah sesuai
dan penuangan dengan
cepat.
 Pembuatan cetakan yang
teliti baik permeabilitas,
pemadatan yang cukup,
lubang angin yang cukup
 Diusahakan tekanan
di atas dibuat tinggi

Cacat Lubang udara

dan lubang jarum

D. Benda hasil pengecoran dengan sand casting

contoh hasil dari pengecoran dengan metode sand casting adalah sebagai berikut :

Gambar 3.39.a. Hasil produk asbak

Gambar 3.39.b. Hasil produk Topeng

BAB IV
 PENUTUP

A. Kesimpulan

Pengecoran dengan pasir cetak sebagai media sangat murah karena pasir cetak yang
sudah digunakan dapt didaur ulang atau digunakan kembali. Dalam pekerjaan panas
khusunya pengecoran cacat-cacat hasil produk tidak dapat dihindari, akan tetapi cacat-
cacat pengecoran tersebut dapat diminimalisir.

B. Saran

Saran dari penulis, untuk melakukan pengecoran hendaknya dilakukan dengan

persiapan yang baik untuk dapat meminimalisir kemungkinan cacat coran yang terjadi.

DAFTAR PUSTAKA
 Hidayatullah, Syah Nanda. 2010. Pengecoran Logam. (Online).
http://santrinekatgmail.blogspot.com/2010/06/pengecoran-logam.html. Diakses
tanggal 17 Februari. 2015
Muslim, Yogi Aziz. 2013. Proses Pengecoran Logam Piston. (Online).
http://yogiazismuslim.blogspot.com/2013/06/proses-pengecoran-logam-piston.html.
Diakses tanggal 17 Februari 2015
Nurman, Muhammad. 2013. Pengecoran Cetakan Kulit (Shell Molding) dan
Pengecoran Presisi (Investement Casting). (Online).
http://mochamadnurman.blogspot.com/2013/03/pengecoran-cetakan-kulit-shell-
molding.html. Diakses tanggal 17 Februari 2015
............... 2011. Pengertian Pengecoran. (Online).
http://diecastpedia.blogspot.com/2011/06/produck.html. Diakses tanggal
17 Februari 2015
http://cobacobaajalagi.blogspot.com/2015/07/makalah-pengecoran-logam.html
http://muhammadrizkyfauzan.blogspot.com/2017/01/sand-casting-pengecoran-
logam.html