MAKALAH

RUANG LINGKUP DAN SEJARAH PENGELASAN

Disusun untuk memenuhi Tugas Mata Kuliah Teknik Pengelasan

Dosen : Mohammad Muslimin Ilham, M.T.

KELAS 3D

Disusun Oleh :

NAMA NPM

FERYZAL SUTRA PERDANA 18.1.03.01.0005

ANTONIO NORIGA 18.1.03.01.0006

MUHAMMAD YUSUF PRADANA 18.1.03.01.0012

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

UNIVERSITAS NUSANTARA PGRI KEDIRI

2021

i
 KATA PENGANTAR

Dengan menyebut nama Allah SWT yang Maha Pengasih lagi Maha
Panyayang. Kami haturkan puji syukur atas kehadirat-Nya, yang telah
melimpahkan rahmat, hidayahNya kepada kami, sehingga kami dapat
menyelesaikan makalah tentang Pengelasan.

Makalah ini telah kami susun dengan maksimal dan mendapatkan bantuan
dari berbagai pihak sehingga dapat memperlancar pembuatan makalah ini. Untuk
itu kami menyampaikan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah
berkontribusi dalam pembuatan makalah ini.

Terlepas dari semua itu, Kami menyadari sepenuhnya bahwa masih ada
kekurangan baik dari segi susunan kalimat maupun tata bahasanya. Oleh karena
itu kami menerima segala saran dan kritik dari pembaca agar kami dapat
memperbaiki makalah ini.

Akhir kata kami berharap semoga makalah tentang Pengelasan ini dapat
memberikan manfaat maupun inpirasi terhadap pembaca.

Kediri, 2 Ferbruari 2021

Penyusun

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR......................................................................................................................ii
DAFTAR ISI...................................................................................................................................iii
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................................1
1.1 Latar belakang.........................................................................................................................1
1.2 Rumusan masalah....................................................................................................................2
1.3 Tujuan......................................................................................................................................2
BAB II PEMBAHASAN..................................................................................................................3
2.1 Pengertian pengelasan........................................................................................................3
2.2 Sejarah pengelasan.............................................................................................................4
2.3 Penggunaan dan Pengembangan Teknologi Las................................................................5
2.4 Jenis Mesin Las.................................................................................................................6
2.4.1 Jenis Polarity...............................................................................................................6
2.4.2 Oxy Acetylene Welding (OAW)................................................................................9
2.4.3 Gas Metal Arc Welding (GMAW)...........................................................................11
2.4.4 Tungsten Arc Welding (GTAW)..............................................................................14
2.5 Jenis – jenis pengelasan dan pemotongan........................................................................16
2.5.1 Mengelas...................................................................................................................16
2.5.2 Jenis-jenis Gas yang Digunakan...............................................................................16
2.5.3 Las Busur Listrik.......................................................................................................16
2.5.4 Las Elektroda Terbungkus........................................................................................17
2.5.5 Las Busur Gas...........................................................................................................18
2.5.6 Las Busur Tanpa Gas................................................................................................19
2.5.7 Las Busur Rendam (Submerged Arc Welding/SAW)..............................................20
2.5.8 Las Potong Oksi Asetilen..........................................................................................21
2.5.9 Peralatan Utama Las Potong Oksi Asetilen..............................................................21
2.6 Elektroda..........................................................................................................................29
2.6.1 Elektroda Berselaput.................................................................................................29
2.6.2 Klasifikasi Elektroda.................................................................................................30
2.6.3 Fluks Kawat Las.......................................................................................................30
2.6.4 Elektroda Baja Lunak...............................................................................................32
2.6.5 Kondisi Pengelasan...................................................................................................33
2.6.6 Elektroda untuk palapis Keras..................................................................................35
BAB III PENUTUP.......................................................................................................................36
iii
 3.1 Kesimpulan............................................................................................................................36
3.2 Kritik dan Saran....................................................................................................................37
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................................38

iv
 BAB I PENDAHULUAN
PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
Teknologi merupakan ilmu yang menggali berbagai ilmu terapan. Teknologi juga sering
dipakai untuk menyebut berbagai jenis peralatan yang mempermudah hidup kita. Dengan
teknologi pekerjaan yang dulunya membutuhkan tenaga yang besar, sekarang bisa dilakukan
dengan tenaga kecil. Dengan teknologi pula pekerjaan yang dulunya membutuhkan waktu lama,
sekarang hanya butuh waktu yang sangat singkat. Dalam Wikipedia (2012), teknologi adalah
seluruh sarana untuk menyediakan barang-barang yang diperlukan bagi kelansungan dan
kenyamanan hidup manusia.

Perkembangan zaman yang disertai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
(IPTEK) yang pesat dewasa ini menciptakan era globalisasi dan keterbukaan yang menuntut
setiap individu untuk ikut serta didalamnya, sehingga sumber daya manusia harus menguasai
ilmu pengetahuan dan teknologi (IPTEK) serta mampu mengaplikasikannya dalam setiap
kehidupan. Dengan semakin berkembangnya teknologi industri saat ini, tidak bisa
mengesampingkan pengtingnya penggunaan logam sebagai komponen utama produksi suatu
barang, mulai dari kebutuhan yang paling sederhana seperti alat rumah tangga hingga konstruksi
bangunan dan konstruksi permesinan. Hal ini menyebabkan pemakaian bahan logam seperti besi
cor, baja, aluminium dan lainnya menjadi semakin meningkat. Sehingga dapat dikatakan tanpa
pemanfaatan logam, kemajuan peradaban manusia tidak mungkin terjadi.
Dengan kemampuanan akalnya manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu
kehigupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dasn lainya dapat
tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi perakitan
tatau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adaslah dengan pengelasaan.
Perkembangan teknologi dibidang konstruksi yang semakin maju tidak dapat dipisahkan dari
pengelasan karena pengelasan sangat mempunyai peranan penting dalam rekayasa dan reparasi
logam.
Pembangunan konstruksi dengan logam pada masa sekarang ini banyak melibatkan unsur
pengelasan khususnya bidang rancang bangun karena sambungan las merupakan salah satu
pembuatan sambungan yang secara tekniks memerlukan keterampilan yang tinggi bagi pengelas
agar diperoleh sambungan dengan kualitas baik. Seiring dengan perkembangan teknologi
dibidang konstruksi, pengelasan merupakan bagian yang tidak terpisahkan dari pertumbuhan dan
peningkatan industri, karena mempunyai peranan yang sangat penting dalam rekayasa dan
1
reparasi produksi logam. Hampir pada setiap pembangunan suatu konstruksi dengan logam
melibatkan unsur pengelasan. (Wiryosumarto dkk; 2000).
Pengelasan merupakan bagian tak terpisahkan dari pertumbuhan peningkatan industri
karena memegang peranan utama dalam rekayasa dan reparasi produksi logam. Sehingga hampir
tidak mungkin pembangunan suatu pabrik tanpa melibatkan unsur pengelasan. Lingkup
penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi sangat luas meliputi perkapalan, jembatan,
rangka baja, bejana tekan, sarana transportasi, rel, pipa saluran dan lain sebagainya.
Pengelasan berdasarkan klasifikasi cara kerja dapat dibagi dalam tigakelompok, yaitu
pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian. Pengelasan cair adalah suatu cara pengelasan
dimana benda yang akan disambung dipanaskan sampai mencair dengan sumber energy panas.
Cara pengelasan yang paling banyak digunakan adalah pengelasan cair dengan busur (las busur
listrik) dan gas. Tidak semua logam memiliki sifat mampu las yang baik. Bahan yang mempunyai
sifat mampu las yang baik diantaranya adalah baja paduan rendah. Baja ini dapat dilas dengan las
busur elektroda terbungkus, las busur rendam dan las MIG (Metal Inert Gas) atau las logam gas
mulia. Baja paduan rendah biasa digunakan untuk pelat-pelat tipis dan konstruksi umum.

1.2 Rumusan masalah

1. Apa yang dimaksud dengan pengelasan ?
2. Apa saja Ruang Lingkup dan Sejarang Pengelasan ?

1.3 Tujuan
Tujuan dari penulisan makalah ini adalah untuk menambah wawasan tentang Pengelasan
dan sebagai penugasan akhir semester mata kuliah pengelasan.

2
 BAB II PEMBAHASAN
PEMBAHASAN

2.1 Pengertian pengelasan

Las (welding) adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan jalan mencairkan
melalui pemanasan (riwidharto, 1996:1). Sejalan dengan riwidharto, Daryanto (2011: 3)
mengartikan pengelasan denganreferensi Welding Handbook adalah proses penyambungan
bahan yang menghasilkan peleburan bahan secara pemanasan pada suhu yang tepat dengan
atau tanpa pemberian tekanan dan dengan atau tampa pemakaian bahan pengisiDefinisi las
adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satu akibat panas dengan atau
tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang akan disambung dipanaskan terlebih dahulu
hinga meleleh, kemudian baru disambung dengan bantuan perekat ( filler ). Selain itu las juga
bisa didefinisikan sebagai katan metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik antara atom.

A. DIN (Deutch Industrie Normen)

las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair.

B. AWS (American Welding Society), 1989

Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan
memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur las yang dilakukan secara :
dengan atau tanpa menggunakan tekanan (pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau
dengan atau tanpa menggunakan logam pengisi (filler)

C. BSI (British Standards Institution), 1983

Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis
atau cair dengan menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya.
Logam pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari logam
induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut.

3
 2.2 Sejarah pengelasan
Berdasarkan penemuan benda-benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik penyambungan
logam telah diketahui sejak dari zaman prasejarah, misalnya pembrasingan logam paduan emas-
tembaga dan pematrian paduan timbal-timah, menurut keterangan yang didapat telah diketahui
dan dipraktekkan dalam rentang waktu antara tahun 4000 sampai 3000 S.M (Sebelum Masehi).
Sumber energi yang dipergunakan pada waktu itu diduga dihasilkan dari pembakaran kayu atau
arang. Berhubung suhu yang diperoleh dengan pembakaran kayu dan arang sangat rendah maka
teknik penyambungan ini pada waktu itu tidak dikembangkan lebih lanjut.
Setelah energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, teknologi pengelasan maju
dengan pesat sehingga menjadi suatu teknik penyambungan yang mutakhir. Cara- cara dan
teknik-teknik pengelasan yang banyak digunakan pada saat ini seperti las busur, las resistansi
listrik, las termit, dan las gas pada umumnya diciptakan pada akhir abad ke 19.

Alat-alat las busur dipakai secara luas setelah alat tersebut digunakan dalam praktek oleh
Bernades pada tahun 1885. Dalam penggunaan yang pertama ini bernades memakai elektroda
yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Dengan mendekatkan elektroda ke logam induk atau
logam yang akan dilas berjarak kira-kira 2 mm, maka terjadi busur listrik yang merupakan
sumber panas dalam proses pengelasan. Karena panas yang timbul, maka logam pengisi yang
terbuat dari logam yang sama dengan logam induk mencair dan mengisi tempat sambungan.
Pada tahun 1889, Zerner mengembangkan cara pengelasan busur yang baru dengan
menggunakan busur listrik yang dihasilkan oleh dua batang karbon. Dengan cara ini busur yang
dihasilkan ditarik ke logam dasar oleh gaya elektromagnet sehingga terjadi semburan busur yang
kuat. Slavianoff pada tahun 1892 adalah orang pertama yang menggunakan kawat logam
elektroda yang ikut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang terjadi.
Dengan penemuan ini maka elektroda selain berfungsi sebagai penghantar dan pembangkit
busur listrik juga berfungsi sebagai logam pengisi. Kemudian Kjellberg menemukan bahwa
kualitas sambungan las menjadi lebih baik bila kawat elektroda logam yang digunakan
dibungkus dengan terak. Penemuan ini adalah permulaan dari penggunaan las busur dengan
elektroda terbungkus yang sangat luas penggunaannya pada saat ini.
Di samping penemuan-penemuan oleh Slavianoff dan Kjellberg mengenai las busur
dengan elektroda terbungkus, pada tahun 1886 Thomson menciptakan proses las resistansi
listrik, Goldschmitt menemukan las termit pada tahun 1895, dan pada tahun 1901 las oksi-
asetilen mulai digunakan oleh Fouche dan Piccard. Karena banyaknya cara-cara pengelasan
yang diciptakan selama dua dekade sekitar tahun 1900, maka rentang waktu tersebut disebut

4
masa keemasan pertama untuk pengelasan logam. Selama 15 tahun sesudah tahun 1910 tidak
ada penemuan-penemuan yang berarti dan baru tahun 1926 mulailah masa keemasan yang kedua
dengan ditemukannya las hidrogen atom oleh Lungumir, las busur logam dengan pelindung gas
mulia oleh Hobart dan Dener, serta las busur rendam oleh Kennedy pada tahun 1935. Penemuan
las busur rendam ini membuka jalan ke arah otomatisasi dalam bidang pengelasan yang dapat
memperbaiki kualitas las secara signifikan. Kemudian pada tahun 1936 Wasserman menyusul
dengan menemukan cara pembrasingan yang mempunyai kekuatan tinggi.
2.3 Penggunaan dan Pengembangan Teknologi Las
Pada tahap permulaan dari pengembangan teknologi las, pengelasan biasanya hanya
dipergunakan pada sambungan dan reparasi yang kurang penting. Tetapi melalui pengalaman
dan praktek yang banyak dan waktu yang lama, sekarang penggunaan pengelasan dan
penggunaan konstruksi las merupakan hal yang umum di semua negara dunia.
Sejarah pemakaiannya dapat ditelusuri dengan melihat hal-hal berikut, pada tahun 1921
telah dibuat kapal laut pertama di dunia yang seluruhnya menggunakan sambungan las.
Jembatan kereta api dengan konstruksi baja pertama yang seluruhnya dilas dibuat pada tahun
1927 dan dipasang melintasi sungai Turtle Creek di Pensylvania, Amerika Serikat. Pada tahun
yang sama Gedung Sharon yang merupakan gedung besar pertama yang menggunakan rangka
baja yang seluruhnya dilas juga didirikan di Amerika Serikat. Suatu hal yang menarik bahwa
konstruksi bangunan dengan las seperti yang telah disebutkan, dibangun sekitar tahun 1920
dimana pada saat tersebut juga sedang terjadi laju perkembangan teknologi las yang cepat.
Sekitar tahun1940-an terjadi patah getas pada beberapa jembatan dan kapal yang dilas.
Walaupun secara statistik kecelakaan yang ditimbulkan oleh patah getas ini hanya kecil, tetapi
memberikan masalah teknik besar yang perlu segera diatasi. Sehubungan dengan usaha
pemecahan masalah tersebut banyak hal baru dalam teknologi las yang turut terpecahkan antara
lain sifat mampu las dari baja.
Salah satu contoh kasus bangunan yang mengalami patah getas adalah Jembatan
Rudersdorf di Jerman yang terbuat dari pelat baja yang dilas. Patahnya jembatan ini disebabkan
oleh beberapa retak halus pada daerah pengaruh panas dari sambungan las. Penyelidikan yang
dilakukan terhadap patahan ini membuktikan bahwa penyebab utamanya adalah menjalarnya
patah getas yang disebabkan oleh adanya cacat las seperti retak halus dan tegangan sisa pada
bahan yang terjadi selama pengelasan. Penelitian kemudian menunjukkan bahwa sifat-sifat
bahan yang digunakan terutama kepekaan terhadap takik dan retak las memegang peranan utama
dalam patah getas. Kelanjutan dari penelitian-penelitian ini menentukan standar cara-cara
pengujian seperti uji Charpy dengan takik V, uji rambatan retak, dan cara uji kepekaan retak.
5
Dengan cara-cara pengujian ini maka terbentuklah dasar-dasar pemilihan bahan yang sesuai
untuk pengelasan.
Terwujudnya standar-standar teknik dalam pengelasan membantu memperluas lingkup
pemakaian sambungan las dan memperbesar ukuran bangunan konstruksi yang dapat dilas.
Luasnya lingkup pemakaian sambungan las juga mencakupi dunia permesinan yang salah
satunya digunakan pada pengelasan pipa pada plat kondensor. Dengan kemajuan yang telah
dicapai sampai saat ini, teknologi las memegang peranan penting dalam masyarakat industri
modern [1].

Pada tahun-tahun berikutnya sampai dengan tahun 1950 tidak terjadi penemuan- penemuan
baru.
Kemajuan-kemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi yang dicapai sampai tahun
1950, telah mempercepat lagi kemajuan bidang las. Karena itu, tahun 1950 dapat dianggap
sebagai permulaan masa keemasan ketiga yang masih terus berlangsung sampai sekarang.
Selama masa keemasan yang ketiga ini, telah ditemukan cara-cara las baru antara lain las tekan
dingin, las listrik terak, las busur dengan pelindung gas CO 2, las gesek, las ultrasonik, las sinar
elektron, las busur plasma, las laser dan masih banyak jenis lainnya. Belum semua cara
pengelasan yang ditemukan telah dipergunakan dalam prakteknya pada saat ini karena sebagian
masih memerlukan perbaikan yang mungkin dalam waktu dekat akan menjadi lebih bermanfaat
dan dapat menjadi sumbangan yang berharga bagi kemajuan teknologi las [1].

2.4 Jenis Mesin Las

2.4.1 Jenis Polarity

6
 Dalam proses pengelasan SMAW tenaga listrik yang di peroleh dari mesin
menurut jenis arus yang dikeluarkan terbagi menjadi 3 jenis mesin yaitu:

1. Mesin dengan arus bolak balik (AC)

2. Mesin dengan arus searah (DC)

3. Mesin dengan kombinasi arus searah (DC) dan arus bolak balik (AC)

Pada mesin arus (DC) dilengkapi dengan komponen yang merubah sifat arus bolak
balik (AC) menjadi arus searah yaitu dengan generator listrik. Karakteristik electric
effeciensinya 80-85%. Pada mesin kombinasi antara AC dan DC dilengkapi dengan
transformator dan rectifier,dimana rectifier ini mempunyai fungsi untuk meratakan arus.

Pada proses pengelasan smaw arus AC (Alternating Current), voltage drop tidak di
pengaruhi panjang kabel, kurang cocok untuk arus yang lemah, tidak semua jenis
elektroda dapat dipakai.Secara teknik arc starting lebih sulit terutama untuk diameter
elektrode kecil. Arus ini menghasilkan pengelasan yang kasar, sehingga kurang cocok di
pakai.Biasanya banyak di pakai pada saat di lapangan.

Sedangkan pada proses pengelasan smaw arus DC (Direct Current), voltage drop
sensitif terhadap panjang kabel sependek mungkin, dapat dipakai untuk arus kecil dengan
diameter electroda kecil, semua jenis elektrode dapat dipakai, arc starting lebih mudah
terutama untuk arus kecil, Mayoritas industry fabrikasi menggunakan polarity DC
khususnya untuk pengelaan Carbos steel.

Pada prinsipnya DC polarity pada pengelasan smaw dibagi kedalam dua bagian
yaitu polarity DCEP dan Polarity DCEN.

1. Polarity DCEP (Reversed Polarity)

Cara kerjanya material dasar disambungkan dengan kutub negatif (-) dan
elektrodenya dihubugkan dengan kutup positif (+) dari mesin las DC, sehingga busur
listrik bergerak dari material dasar ke elektrode dan berakibat 2/3 panas berada di
elektroda dan 1/3 panas berada di material dasar. Cara ini akan menghasilkan pencairan
elektrode lebih banyak sehingga hasil las mempunyai penetrasi dangkal.

2. Polarity DCEN (Straight Polarity)

7
 Prinsip dasarnya material dasar atau material yang akan dilas dihubungkan dengan
kutub positif (+) dari Travo, dan elektrodenya dihubungkan dengan kutub negatif (-) pada
travo las DC.

Dengan cara ini busur listrik bergerak dari elektrode ke material dasar, yang
berakibat 2/3 panas berada di material dasar dan 1/3 panas berada di elektroda. Cara ini
akan menghasilkan pencairan material dasar lebih banyak dibanding elektrodenya
sehingga hasil las mempunyai penetrasi yang dalam.

A. Komponen Mesin

Perlengkapan yang diperlukan untuk proses pengelasan SMAW adalah peralatan yang
paling sederhana dibandingkan dengan proses pengelasan listrik yang lainnya. Adapun
perlengkapan las SMAW adalah : transformator DC/AC, elektroda, kabel massa, kabel
elektroda, connectors, palu cipping, sikat kawat dan alat perlindungan diri yang sesuai.

B. Kelebihan SMAW

4. Dapat dipakai dimana saja didalam air maupun di luar air.

5. Pengelasan dengan segala posisi.

6. Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter.

7. Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemanapun.

8. Tingkat kebisingan rendah.

9. Tidak terlalu sensitif terhadap korosi, oli & gemuk.

10. Dapat di kerjakan pada ketebalan berapapun.

C. Kekurangan

1. Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan

penyambungan.

2. Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya flag harus dibersihkan.

3. Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non – ferrous.

4. Efesiensi endapan rendah

8
9
 2.4.2 Oxy Acetylene Welding (OAW)
A. Pengertian

Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan
pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala
gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam pengisi.

Pada pengelasan ini dibutuhkan bahan tambahan yaitu kawat besi sebagai material yang
digunakan untuk mengisi kampuh material yang akan di sambung. Mula-mula kita menyetel
nyala api yang akan di gunakan pada las karbit dengan cara menyesuaikan setelan keran api dan
oksigen pada tabung gas karbit. Lalu memanaskan pelat yang akan di sambung atau dilas. Setelah
pelat terlihat akan meleleh barulah kita panaskan kawat besi yang berfungsi sebagai bahan
penambah hingga meleleh dan menyatu dengan pelat. Macam- macam nyala api pada pengelasan
OAW:

A. Nyala Api Netral

Kegunaan dari nyala api netral ini untuk heat treatment logam agar mengalami
surfacehardening. Nyala api kerucut dalam berwarna putih menyala. Nyala api kerucut
antara tidak ada. Nyala api kerucut luar berwarna kuningNyala Api Oksigen Lebih

10
 Sering digunakan untuk pengelasan logam perunggu dan kuningan.Setelah dicapai
nyalaapi netral kemudian kita kurangi aliran gas asetilen maka kita akan dapatkan nyala api
oksigenlebih. Nyala apinya pendek dan berwarna ungu, nyala kerucut luarnya juga pendek.

Gambar : Nyala Api Pada Pengelasan OAW

B. Nyala Api Asitilen lebih

Setelah dicapai nyala api netral kemudian kita mengurangi aliran gas oksigen. Nyala
apimenampakkan kerucut api dalam dan antara. Nyala api luar berwarna biru.

B. Mesin Las OAW

Mesin las OAW merupakan seperangkat alat yang terdiri dari tabung oksigen, tabung
astilen, slang gas, blander dan regulator. Mesin ini tidak menggunakan listrik. Sumber
panas yang dipakai untuk mengelas adalah dari pembakaran gas asetilen dengan oksigen.

C. Kelebihan
1. Effisiensi sambungan yang baik dapat digunakanpada temperatur tinggi dan tidak
ada batas ketebalanlogam induk.
2. Geometri sambungan yang lebih sederhana dengan kekedapan udara, air dan minyak
yang sempurna.
3. Fasilitas produksi lebih murah, meningkatkan nilai ekonomis, produktivitas, berat
yang lebih ringan dan batas mulur (yield) yang lebih baik
4. Dapat digunakan untuk mengelas dan memotong logam.
D. Kekurangan

11
 1. Kualitas logam las berbeda dengan logam induk, dan kualitas dari logam induk pada
daerah yang tidak terpengaruh panas ke bagian logam las berubah secara kontinyu.

2. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) oleh pemanasan dan

pendinginan cepat.

3. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan kerusakan atau retak pada
bagian las.

4. Kerentanan terhadap retak rapuh dari sambungan las lebih besar dibandingkan
dengan sambungan keling yang disebabkan metode konstruksi.

5. Kerusakan bagian dalam sambungan las sukar dideteksi, jadi kualitas sambungan las
tergaantung pada ketrampilan (skill) yang melakukan.

2.4.3 Gas Metal Arc Welding (GMAW)

A. Pengertian

GMAW (Gas Metal Arc Welding) merupakan proses penyambungan dua buah
logam atau lebih yang sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang berupa kawat
gulungan dan gas pelindung (gas argon, helium, argon+helium

12
 dsb)melalui proses pencairan. Kegunaan gas pada proses pengelasan GMAW
untuk melindungi dari proses oksidasi dan dapat juga mempengaruhi kualitas dari
hasil las itu sendiri,

B. Jenis Mesin

LAS GMAW ada 2 yaitu las MIG dan TIG. Pada MIG digunakan gas pelindung
berupa gas Inert seperti Argon (Ar) dan Helium (He), dan mesin las TIG dengan jenis
elektroda Backum. MAG digunakan gas-gas seperti Ar + CO2, Ar + O2 atau CO2.
GMAW digunakan untuk mengelas bagian yang tebal, karena slag yang terjadi ketika
pengelasan multipass tidak akan terjadi.

C. Gas Pada Las GMAW

A. Argon adalah gas mulia (inert gas)

Hampir seluruh pengelasan menggunakan shielding gas ini Mechanicalnya baik,

penstabil arc, productivity juga lebih besar Gas Argon pada umumnya untuk material
non Ferrous seperti Aluminium; Nickel alloys; Copper alloys; dan Stainless Steel Untuk
material Ferrous biasanya menggunakan campuran atau gabungan beberapa gas seperti
Argon dgn helium; Argon dgn CO2 Argon dgn Oxygen dengan prosentase tertentu.

B. Gas CO2

13
 Gas CO2 merupakan gas aktip (active gas),Gas CO2 saja tidak dapat digunakan
untuk pengelasan dengan Spray transfer. Spray transfer menggunakan Mix gasGas CO2
hanya digunakan pada pengelasan Globular transfer dan Short Arc transfer.

14
 C. Helium

Helium adalah gas Inert, pada umumnya digunakan sebagai shielding untuk
pengelasan yang membutuhkan tembusan yang lebih dalam dan kecepatan tinggi
Thermal conductivity gas helium lebih tinggi di bandingkan dengan Argon, sehingga di
butuhkan pengelasan dengan voltage yg lebih lebih besar. Gas helium di sarankan hanya
untuk pengelasan material Aluminium untuk ketebalan yang lebih besar.

D. Kelebihan

1. Sangat efisien, efektif, dan proses pengerjaan yang cepat.

2. Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan.

3. Tidak menghasilkan flagg atau kerak.

E. Kekurangan

1. Sewaktu waktu dapat terjadi burnback.

2. Cacat las porositi sering terjadi.

3. Buser yang tidak setabil.

4. Pada awalannya set-up yang sulit.

15
2.4.4 Tungsten Arc Welding (GTAW)
A. PengertianGas Tungsten Arc Welding (GTAW) adalah proses las busur
yang menggunakan busur antara tungsten elektroda (non konsumsi) dan titik
pengelasan

Proses ini digunakan dengan perlindungan gas dan tanpa penerapan tekanan.
Proses ini dapat digunakan dengan atau tanpa penambahan filler metal

Panas dari busur terjadi diantara elektrode tungsten dan logam induk akan
meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas
mulia (Ar atau He).

B. Mesin

16
 Mesin las AC/DC merupakan mesin las pembangkit arus AC/DC yang digunakan
pada proses las GTAW, Sekarang ini teknologi pengelasan telah berkembang pesat
termasuk pada mesin-mesin las sekarang yang telah canggih, ada beberapa yang masih
manual, tapi dewasa ini mesin las telah banyak yang otomatis, sebagai contoh miller serie
dynasty 200, mesin ini praktis karena ukurannya tidak terlalu besar namun busur las yang
dihasilkan amat stabil.

C. Kelebihan

1. Dapat digunakan ke semua posisi pengelasan.

2. Tidak menghasilkan kerak.

3. Membutuhkan sedikit pembersihan saat pengelasan.

4. Efifiensi tinggi dan waktu pengerjaan pengelasan sangatlah cepat.

5. Proses pengelasan ini sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi.

6. Bebas dari percikan yang terjadi jika dibandingkan dengan proses las busur lainnya.

7. Dapat digunakan dengan atau tanpa filler metal yang diperlukan untuk aplikasi
tertentu.

8. Memungkinkan pengontrolan yang sangat baik dari penetrasi root pass las.

9. Dapat menghasilkan lasan autogenous yang murah pada kecepatan tinggi.

10. Menggunakan pasokan listrik yang relatif murah.

11. Memungkinkan pengontrolan yang tepat dari variabel pengelasan.

12. Dapat digunakan untuk mengelas hampir semua logam, termasuk sambungan yang
berbeda.

13. Sumber panas dan penambahan filler metal pada sambungan logam yang berbeda,
dapat dikontrol secara manual.

D. Kekurangan

1. Wire-feeder memerlukan pengontrolan atau proses secara bertahap.

2. Sewaktu-waktu dapat terjadi burnback.

17
 3. Cacat las porosity/berlubang-lubang kecil sering terjadi akibat gas pelindung
permukaan pengelasan tersebut kualitas nya tidak bagus atau buruk.

2.5 Jenis – jenis pengelasan dan pemotongan

2.5.1 Mengelas

Pengelasan adalah menyambung dua benda kerja atau lebih, tanpa menggunakan
atau dengan menggunakan bahan tambah dengan cara memanasi benda kerja
tersebut sampai titik cair dan menyatu menjadi satu, sehingga membentuk suatu
sambungan/kampuh.

2.5.2 Jenis-jenis Gas yang Digunakan

a. Oksigen (O2) adalah gas yang sangat penting untuk pembakaran. Oksigen lebih
berat dari udara, tidak berbau dan tidak berwarna.
b. Gas Asetilen (C2H2) merupakan jenis gas yang banyak digunakan sebagai bahan
pencampuran dengan gas Oksigen. Jika gas asetilen digunakan sebagai gas
pencampur, maka seringkali proses pengelasan disebut dengan las karbit. Gas
asetilen ini sebenarnya dihasilkan dari reaksi batu

Kalsium Karbida (orang-orang menyebutnya karbit) dengan air. Jadi jika Kalsium
Karbida ini disiram atau dicelupkan ke dalam air maka akan terbentuk gas asetilen.
Suhu pengelasan dengan asetilen dapat mencapai suhu 3100 °C.
c. Gas LPG (Liquefied Petroleum Gas) merupakan gas hasil produksi dari kilang
minyak dan kilang gas dengan komponen utama yaitu gas propana (C3H8) dan
butana (C4H10). Perbandingan komposisi propana (C3H8) : butana (C4H10) = 30 : 70.
Pada tekanan atmosfer LPG berbentuk gas, tapi untuk kemudahan distribusi LPG
diubah fasanya menjadi cair. Suhu pengelasan dengan asetilen dapat mencapai
suhu 2700 °C.

2.5.3 Las Busur Listrik

Cara pengelasan yang sering dipergunakan dalam praktek dan termasuk klasifikasi
las busur listrik adalah las elektroda terbungkus, las busur dengan pelindung gas, dan las
busur dengan pelindung bukan gas.

18
 2.5.4 Las Elektroda Terbungkus

Las elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak digunakan pada
masa ini, dalam cara ini digunakan kawat elektroda logam yang dibungkus dengan fluks.
Busur listrik terbentuk diantara logam induk dan ujung elektroda, karena panas dari busur
ini maka logam induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku
bersama.
Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda mencair dan
membentuk butir-butir yang terbawa oleh arus busur listrik yang terjadi. Bila digunakan
arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa menjadi halus, sebaliknya
bila arus kecil maka butirannya menjadi besar.

Dalam las elektroda terbungkus fluks memegang peranan penting karena fluks
bertindak sebagai :
1. Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir cairan logam.
2. Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap udara di
sekitarnya.
3. Pengatur penggunaan.
4. Sumber unsur-unsur paduan.
Fluks biasanya terdiri dari bahan-bahan tertentu dengan perbandingan tertentu.
Bahan-bahan tersebut antara lain oksida-oksida logam, karbonat, silikat, fluorida, zat
organik, baja paduan dan serbuk besi. Seperti pada gambar 2.1 di bawah ini.

Gambar 2.1 Las Busur dengan Elektroda Terbungkus

19
 2.5.5 Las Busur Gas

Las busur gas adalah cara pengelasan dimana gas dihembuskan ke daerah las
untuk melindungi busur dan logam yang mencair terhadap atmosfir, gas yang digunakan
sebagai pelindung adalah gas helium (He), gas Argon (Ar), Gas karbondioksida (CO2)
atau campuran dari gas-gas tersebut.
1. Las TIG (Tungsten Inert Gas)
Las TIG (Tungsten Inert Gas) adalah proses pengelasan dimana busur nyala listrik
ditimbulkan oleh elektroda tungsten (elektroda tak terumpan) dengan benda
kerja logam. Daerah pengelasan dilindungi oleh gas lindung (gas tidak aktif)
agar tidak berkontaminasi dengan udara luar. Kawat las dapat ditambahkan
atau tidak tergantung dari bentuk sambungan dan ketebalan benda kerja yang
akan dilas. Seperti pada gambar 2.2 di bawah ini.

Gambar 2.2 Las TIG

20
 2. Las MIG (Metal Inert Gas)
Las listrik MIG adalah las busur listrik dimana panas yang ditimbulkan oleh
busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar, karena adanya arus listrik dan
menggunakan elektrodanya berupa gulungan kawat yang berbentuk rol yang
gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik.
Kecepatan gerakan elektroda dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias
dilengkapi dengan nozzle logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan
dari botol gas malalui selang gas. Seperti pada gambar 2.3 di bawah ini.

Gambar 2.3 Las MIG

2.5.6 Las Busur Tanpa Gas

Operasi pengelasan ini sama dengan operasi pengelasan las busur gas. Dalam hal
semi otomatik, kawat las digerakkan secara otomatik sedang alat pembakar digerakkan
dengan tangan, sedangkan dalam hal otomatik penuh kedua-duanya digerakkan secara
otomatik. Pengelasan ini tidak menggunakan selubung gas apapun juga, oleh karena itu
proses pengelasan menjadi lebih sederhana. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting
dalam las busur tanpa gas:
a. Tidak menggunakan gas pelindung sehingga pengelasan dapat dilakukan di
lapangan yang berangin.
b. Efisiensi pengelasan lebih tinggi dari pengelasan dengan busur terlindung.
c. Dapat menggunakan las listrik AC.

d. Dihasilkan gas yang banyak sekali.

21
 e. Kualitas pengelasan lebih rendah dari pengelasan yang lain.

Berhubung karena tidak ada gas dari luar yang melindungi maka dalam
pengelasan ini digunakan kawat las berisi fluks yang bersifat dapat menghasilkan gas
yang banyak dan dapat membentuk terak, mempunyai sifat deoksidator dan denitrator,
dan dapat memantapkan busur.

2.5.7 Las Busur Rendam (Submerged Arc Welding/SAW)

Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik untuk menghasilkan
busur (Arc) sehingga dapat melelehkan kawat pengisi lasan (filler wire), dalam
pengelasan SAW ini cairan logam lasan terendam dalam fluks yang melindunginya dari
kontaminasi udara, yang kemudian fluks tersebut akan membentuk terak las (slag) yang
cukup kuat untuk melindungi logam lasan hingga membeku. 2 Seperti pada gambar 2.4 di
bawah ini.

Gambar 2.4 Las Busur Rendam

22
2.5.8 Las Potong Oksi Asetilen

Proses pemotongan logam dengan nyala api adalah proses memisahkan

sebagian atau seluruhnya dari logam dengan bantuan panas. Panas yang digunakan
dapat dihasilkan dari perpaduan gas. Pada proses pemotongan logam dengan sumber
panas yang dihasilkan oleh gas, panas dihasilkan oleh pembakaran gas oksigen
dengan asetilen atau juga dari proses pembakaran oksigen dengan LPG.
Proses pemotongan menggunakan campuran oksigen dan bahan bakar gas
berhubungan dengan reaksi kimia. Reaksi ini terjadi ketika besi dipanaskan
kemudian dihembus dengan oksigen bertekanan. Reaksi ini dinamakan oksidasi.
Apabila baja dipanaskan sampai 815 °C akan berubah warna menjadi merah terang.
Oksigen dihembuskan dengan tekanan tinggi pada logam dan terjadilah pemotongan
akibat oksidasi.

Peralatan yang digunakan untuk memotong relatif sama dengan peralatan

yang digunakan pada proses pengelasan dengan oksi asetilen, demikian juga cara-
cara penanganannya. Perbedaan hanya pada pembakar (brander) dan pengaturan
tekanan kerja. Pada proses pengelasan dengan oksi asetilen menggunakan mulut
pembakar berupa tip las (welding tip), sedangkan pada proses pemotongan dengan
gas menggunakan pembakar potong (cutting torch).3

2.5.9 Peralatan Utama Las Potong Oksi Asetilen

A. Tabung Gas Oksigen dan LPG
Ukuran-ukuran silinder oksigen dan asetilen bermacam- macam,
tergantung kebutuhan pekerjaan, namun yang umum dipakai adalah mulai dari
3500 liter, 5000 liter, 6000 liter dan 7000 liter. Seperti pada gambar 2.5 di
bawah ini.

23
 Gambar 2.5 Kiri : Tabung Gas Oksigen, kanan : Tabung Gas LPG

B. Regulator

Regulator atau alat pengatur tekanan berfungsi untuk :

1. Mengetahui tekanan isi silinder.

2. Menurunkan tekanan isi menjadi tekanan kerja.

3. Mengetahui tekanan kerja.

4. Menjaga tekanan kerja agar tetap (konstan) meskipun tekanan isi

berubah-ubah.

5. Mengamankan silinder, apabila terjadi nyala balik.

24
 Pada regulator terdapat dua buah alat penunjuk tekanan atau biasa

disebut manometer, yaitu manometer tekanan isi silinder dan manometer

tekanan kerja. Manometer tekanan isi mempunyai skala lebih besar

dibandingkan dengan manometer tekanan kerja. Seperti pada gambar 2.6 di

bawah ini.

Gambar 2.6 Regulator

C. Selang Gas

Fungsi selang gas adalah untuk mengalirkan gas dari silinder ke

pembakar. Selang gas dibuat dari karet yang berlapis-lapis dan diperkuat oleh

serat-serat bahan tahan panas. Selang gas harus mempunyai sifat :

1. Kuat, selang asetilen harus tahan tekanan 10 Kg/cm2, selang oksigen harus

tahan terhadap tekanan 20 Kg/cm2.

2. Tahan api/panas.

3. Lemas/tidak kaku/fleksibel.

25
 Selang oksigen berwarna hijau, sedangkan selang asetilen berwarna

merah. Seperti pada gambar 2.7 di bawah ini.

Gambar 2.7 Selang Gas

D. Jenis Pembakar Potong

Ada dua jenis pembakar potong yang biasa digunakan pada proses

pemotongan :

1. Pembakar potong serbaguna ( multi-purpose blowpipe ), yaitu jenis

pembakar yang dapat digunakan untuk keperluan memotong dan mengalur.

2. Pembakar potong yang menggunakan pembakar biasa, yaitu

pembakar yang digunakan untuk pengelasan.4

Seperti pada gambar 2.8 di bawah ini.

Gambar 2.8 Atas : multi-purpose blowpipe, bawah : pembakar biasa

26
E. Nozzel

Nozzel terletak dibagian ujung dari alat potong yang disebut brander

potong. Nozzel berfungsi sebagai torch (obor) dimana pada nozzle ini terdapat

lubang-lubang gas yang terdiri dari lubang gas untuk pemanasan awal dan

lubang gas oksigen potong.5 Seperti pada gambar

2.9 di bawah ini.

Gambar 2.9 a. Nozzel gas Asetilen, b. Nozzel gas LPG

F. Regulator

Regulator atau alat pengatur tekanan berfungsi untuk :

1. Mengetahui tekanan isi silinder.

2. Menurunkan tekanan isi menjadi tekanan kerja.

3. Mengetahui tekanan kerja.

4. Menjaga tekanan kerja agar tetap (konstan) meskipun tekanan isi

berubah-ubah.
5. Mengamankan silinder, apabila terjadi nyala balik.

27
 Pada regulator terdapat dua buah alat penunjuk tekanan atau biasa
disebut manometer, yaitu manometer tekanan isi silinder dan manometer
tekanan kerja. Manometer tekanan isi mempunyai skala lebih besar
dibandingkan dengan manometer tekanan kerja. Seperti pada gambar 2.6 di
bawah ini.

Gambar 2.6 Regulator

G. Selang Gas

Fungsi selang gas adalah untuk mengalirkan gas dari silinder ke

pembakar. Selang gas dibuat dari karet yang berlapis-lapis dan diperkuat oleh
serat-serat bahan tahan panas. Selang gas harus mempunyai sifat :
1. Kuat, selang asetilen harus tahan tekanan 10 Kg/cm2, selang oksigen harus
tahan terhadap tekanan 20 Kg/cm2.
2. Tahan api/panas.

3. Lemas/tidak kaku/fleksibel.

28
 Selang oksigen berwarna hijau, sedangkan selang asetilen berwarna
merah. Seperti pada gambar 2.7 di bawah ini.

Gambar 2.7 Selang Gas

H. Jenis Pembakar Potong

Ada dua jenis pembakar potong yang biasa digunakan pada proses
pemotongan :
1. Pembakar potong serbaguna ( multi-purpose blowpipe ), yaitu jenis
pembakar yang dapat digunakan untuk keperluan memotong dan mengalur.

2. Pembakar potong yang menggunakan pembakar biasa, yaitu

pembakar yang digunakan untuk pengelasan.4
Seperti pada gambar 2.8 di bawah ini.

29
 Gambar 2.8 Atas : multi-purpose blowpipe, bawah : pembakar biasa

I. Nozzel

Nozzel terletak dibagian ujung dari alat potong yang disebut brander
potong. Nozzel berfungsi sebagai torch (obor) dimana pada nozzle ini terdapat
lubang-lubang gas yang terdiri dari lubang gas untuk pemanasan awal dan
lubang gas oksigen potong.5 Seperti pada gambar
2.9 di bawah ini.

Gambar 2.9 a. Nozzel gas Asetilen, b. Nozzel gas LPG

Tabel 2.1 Ukuran Brander

Ketebalan Ukuran Tip Lubang Oksigen Panjang Aliran Oksigen

Plat (mm) Potong Potong (mm) yang tampak (mm)
3-10 1 0,7 50
10-20 2 0,9 60
20-30 3 1,1 70
Sumber : http://edyrahman2.blogspot.com/2013/05/memotong-dengan-gas-oxy-acetylene.html

30
 J. Korek Api Las

Korek api las untuk menyalakan campuran oksigen dan asetilena yang
keluar dari mulut pembakar Seperti pada gambar 2.10 di bawah ini.. Hal ini
dapat dilakukan dengan satu tangan saja.

Gambar 2.10 Korek Api Las

2.6 Elektroda

2.6.1 Elektroda Berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah
cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm
sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis-jenis selaput fluksi pada
elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil),
kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan
sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda
tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut
mencair dan menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan
sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akan
dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebut terak
akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

31
2.6.2 Klasifikasi Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut
klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E
XXXX yang artInya sebagai berikut :
E : menyatakan elaktroda busur listrik
XX (dua angka) : sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las
dalam ribuan Ib/in2 lihat table.
X (angka ketiga) : menyatakan posisi pangelasan. angka 1 untuk pengelasan
segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah
tangan

X (angka keempat) : menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok
dipakai untuk pengelasan lihat table.
Contoh : E 6013 Artinya:
1. Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42
kg/mm2
2. Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi
3. Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC
atau DC + atau DC –

2.6.3 Fluks Kawat Las

Fluks kawat las adalah sebagai pelindung yang dapat melindungi cairan las
dari adanya pengaruh udara luar. Fluks terdiri dari campuran mineral dan
bahan kimia yang akan juga menjadi penentu jenis pekerjaan las. Salutan atau
fluks dibedakan berdasarkan tebal fluks kawat las dan tipe fluks kawat las.
Baik tipe ataupun tebal fluks dapat diketahui dari kode sebuah kawat las.

32
A. Tebal Fluks Kawat Las

Berdasarkan ketebalan fluks kawat las, dibedakan menjadi dua, yaitu fluks
tebal dan fluks tipis. Dalam kode kawat las, semakin besar angka maka
semakin tebal fluks tersebut.

1. Angka 1 dan 2 menunjukkan fluks tipis

2. Angka 3 dan 4 menunjukkan fluks sedang
3. Angka 5 sampai 10 menunjukkan fluks tebal
4. Angka 11 dan 12 menunjukkan kawat las itu berkekuatan tinggi

Semakin tebal selubung atau fluks kawat las, maka sifar mekanis hasil las
juga bahan lasnya akan semakin tinggi.

B. Tipe Fluks Kawat Las

Selain ketebalan fluks kawat las, tipe fluksnya juga mempengaruhi hasil
pengelasan.

C. Huruf selubung fluks

Simbol atau tanda untuk tipe fluks , terdapat 4 huruf. Secara garis besar, arti
huruf tersebut adalah :

1. A = Kadar besi (FE) tinggi

2. B = Kadar angan (Mn) yang sifat basanya tinggi
3. C = Kadar selulose yang tinggi
4. R = Kadar mineral rutil yang tinggi
D. Jenis fluks (selubung) berdasarkan tipe

1. A = jenis selubung untuk asam

2. R = jenis selubung untuk rutil (tipis dan sedang)

3. RR = jenis selubung untuk rutil (tebal)

4. AR = jenis selubung untuk asam (tipe campuran)

5. C = jenis selubung untuk selulosa

6. R(C) = jenis selubung untuk rutil selulosa (sedang)

7. RR (C) = jenis selubung untuk rutil selulosa (tebal)

33
 8. B = jenis selubung untuk basa

9. B(C) = jenis selubung untuk  basa

10. RR(B) = jenis selubung untuk rutil basa (tebal)

Terdapat beberapa huruf berbeda yang menunjuk pada kode suatu jenis
campuran, di mana jenis fluks tersebut dapat memberikan pengaruh
pencairan dan bahan tambahannya, kemudahan mencair terak las.

Tabel Macam dan Fungsi Bahan Fluks

2.6.4 Elektroda Baja Lunak

Dan bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah

pada jenis selaputnya. Sedang kan kawat intinya sama.
1. E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untuk pengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada

segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit
las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai
untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan

34
 kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E
6011 mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila
dipakai arus AC.

2. E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat
manghasilkan penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk
pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk
posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat
dipakai pada ampere yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang
mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage
mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai
untuk pangelasan pelat tipis.
3. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknya mudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan
mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada
bawah tangan atau datar pada las sudut.
4. Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028
mengandung serbuk besi untuk meningkatkan efisiensi pengelasan.
Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan bertambahnya
persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya
selaput akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
5. Elektroda Hydrogen Rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang
dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda
ini dipakai untuk pengelasan yang memerlukan mutu tinggi, bebas porositas,

misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan mengalami tekanan.
Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.

2.6.5 Kondisi Pengelasan

Berikut ini diberikan daftar kondisi pengelasan untuk elektroda Philips

35
baja lunak dan baja paduan rendah.

36
 1. Elektroda Untuk Besi Tuang
Elektroda yang dipekai untuk mengelas besi tuang adalah elektroda
Baja, elektroda nikel, elektrode perunggu dan elektroda besi tuang.

2. Elektroda nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las
masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam
sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan elektroda ini pada
besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub
terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

3. Elektroda Baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan
menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan dengan
mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las tidak dikerjakan
lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai
pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
4. Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga
panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu
fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur stabil.
5. Elektroda dengan Hydrogen rendah
Elektroda jenis ini pada dasarnya dipakai untuk baja yang mengandung
karbon kurang dari 1,5%. Tetapi dapat juga dipakai pada pengelasan besi
tuang dengan hasil yang baik. Hasil lasnya tidak dapat dikerjakan dengan
mesin.

6. Elektroda Untuk Aluminium.

Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam
yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan
didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang membuatnya. Elektroda
aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan
pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam
37
 tabel berikut

2.6.6 Elektroda untuk palapis Keras

Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau
bahan tahan terhadap kikisan, pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu maka
Elektroda untuk pelapis keras dapat diklasifikasikan dalam tiga macam Yaitu
elektroda tahan kikisan, elektroda tahan pukulan dan elektroda tahan aus.
1. Elektroda tahan kikisan.
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan
serbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25 mm – 6,5 mm
dipakai peda pesawat las ACatau DC kutub terbalik. Elektroda ini dapat
dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas
lubang dan beberapa type pisau.
2. Elektroda tahan pukulan.
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan palu.
3. Elektroda tahan keausan.
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung
Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk pelapis keras
permukaan katup buang dan dudukan katup dimana temperatur dan keausan
sangat tinggi.

38
 BAB III PENUTUP
PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Pengelasan menurut AWS (American Welding Society) adalah proses
penyambungan logam atau non logam yang dilakukan dengan memanaskan material
yang akan disambung hingga temperature las yang dilakuan dengan cara dengan atau
tanpa menggunakan tekanan, hanya dengan tekanan, dan dengan atau tanpa
menggunakan logam pengisi.
Di dalam pengelasan terdapat beberapa tipe atau proses las yang satu diantaranya
memiliki beberapa perbedaan dari mesin sampai prosesnya, seperti proses las: SMAW,
GMAW, OAW, dan GTAW. Di dalam dunia las juga terdapat aturan dan ketentuan
standar operasi. Peraturan dan ketentuan pada proses pengelasan seperti: WPS,
klasifikasi sambungan las, dan tanda gambar las.
Proses pengelasan SMAW, GMAW, dan GTAW memiliki perbedaan seperti
eloktroda dan penggunaan gas yang berbeda, tetapi umummnya tetap disebut Las Listrik
karena masih menggunakan listrik. Berbeda dengan proses Pengelasan OAW
Pengelasan dengan oksi – asetilin adalah proses pengelasan secara manual dengan
pemanasan permukaan logam yang akan dilas atau disambung sampai mencair oleh
nyala gasasetilin melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa logam
pengisi.
Pengelasan tidak bisa lepas dari WPS (Welding Procedure Specification), Gambar, dan
Sambungan las. dimana WPS Adalah sebuah dokumen yang berisikan tentang variabel
parameter pengelasan yang dibuat dengan tujuan untuk digunakan sebagai acuan
seorang welder atau operator las dalam melakukan pekerjaan pengelasan (sambungan
las) yang sesuai dengan ketentuan yang ada di code (ASME, API dan AWS).

39
3.2 Kritik dan Saran
Menyadari bahwa penulis masih jauh dari kata sempurna
kedepannya penulis akan lebih fokus dan detail dalam menjelaskan
tentang makalah di atas dengan sumber-sumber yang lebih banyak yang
tentunya dapat di pertanggung jawabkan. Untuk tanggapan bisa berisi
kritik atau saran terhadap penulisan juga bisa untuk menanggapi
terhadap kesimpulan dari bahasan makalah yang telah di jelaskan.

40
 DAFTAR PUSTAKA
. 2015. “Pengertian Pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc
Welding)”. http://hima-tl.ppns.ac.id/shielded-metal-arc-welding-smaw/.
Diakses pada tanggal 29 Desember 2017.

Fernandes. 2011. ”Welding Symbol”.

http://fernandes-
welding.blogspot.co.id/2011/11/welding-symbol.html. Diakses pada tanggal
3 Januari 2018.

. 2015. “Pengertian Pengelasan OAW (Oxy Acetylene Welding)”.

http://hima-tl.ppns.ac.id/oxy-acetylene-welding-oaw/. Diakses pada tanggal
29 Desember 2017.

. 2015. “Pengertian Pengelasan GMAW (Gas Metal Arc

Welding)”. http://hima-tl.ppns.ac.id/gas-metal-arc-welding-gmaw/. Diakses
pada tanggal 29 Desember 2017.

. 2015. “Pengertian Pengelasan GTAW (Gas Tungsten Arc

Welding)”. http://hima-tl.ppns.ac.id/gas-tungsten-arc-welding-gtaw/.
Diakses pada tanggal 29 Desember 2017.

. 2010. “Klasifikasi Pengelasan”. http://mesin

teknik.blogspot.co.id/ 2010/07/teknik-pengelasan.html. Diakses pada
tanggal 29 Desember 2017.

. 2013. “Tanda Gambar Las”.

http://kawatlas.jayamanunggal.com
/simbol-pengelasan-dan-penggunaannya/. Diakses pada tanggal 29
Desember 2017.

. 2015. “Macam dan Jenis Elektroda”. http://hima-

tl.ppns.ac.id/macam- dan-jenis-elektroda-cara-pemakaiannya/. Diakses pada
tanggal 29 Desember 2017.

41
 . 2015. “Pengertian WPS (Welding Procedure Specification)”.
http://w ww.pengelasan.net/pengertian-wps-welding-procedure-
specification-adalah/. Diakses pada tanggal 29 Desember 2017.

42