LAPORAN PRAKTIKUM

PENGECORAN TIMAH PUTIH (Sn)

Disusun Oleh :
KELOMPOK III ME 3D
1. Erwin Syah Heriyanto NIM :
2. Mehdi Martha NIM :
3. Moch.Arsyil Adhib NIM :

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2006
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan praktikum ini dibuat untuk memenuhi salah satu persyaratan setelah
melakukan Praktikum Laboratorium Mesin. Laporan ini telah disahkan dan
disetujui pada:
Hari : Kamis
Tanggal :
Tempat : Laboratorium Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang
Laporan ini telah diterima dan disahkan oleh dosen pembimbing pada :
Hari :
Tanggal :

Mengetahui,
Dosen Pembimbing

Drs.Sisworo
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

memberikan rahmat dan hidayahnya sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas
laporan ini dengan topik Pengecoran Alumunium .
Atas terlaksananya praktikum tersebut, kami mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Bpk. Joko Widodo, S.T. selaku Dosen Pembimbing Praktikum
Pengecoran Alumunium.
2. Temanteman sekelompok dan kelokmpok lainya atas kerjasamanya .
3. Semua pihak yang telah membantu hingga terselesainya laporan ini
secara langsung maupun tak langsung.
Kami sangat menyadari dengan sepenuhnya bahwa laporan yang kami
susun ini masih banyak kesalahan dan kekuranganya. Oleh sebab itu kami
mengharapkan kritik dan saranya yang membangun untuk menjadikan laporan ini
menjadi lebih baik. Atas semua kritik dan saranya kami mengucapkan terima
kasih.
Akhir kata kami tidak bisa berharap atas laporan ini, hanya harapan kami
agar laporan ini dapat berguna dan bermanfaat bagi kami khususnya dan bagi
pembaca pada umumnya sebagai tambahan pengetahuan dan untuk kemajuan
dikemudian hari.

Penulis,
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 TOPIK : Pengecoran Alumunium

1.2 TUJUAN : - Mahasiswa dapat melakukan praktikum pengecoran

Alumunium dengan baik dan benar
- Mahasiswa diharapkan dapat membuat inti cetakan.
- Mahasiswa diharapkan dapat membuat cetakan pasir dengan
menggunakan model yang telah disediakan.
- Mahasiswa dapat mengetahui titik lebur dari bahan yang
digunakan untuk proses peleburan

1.3 DASAR TEORI :

A. ALUMUINIUM
Sifat Alumunium yang paling menonjol adalah berat jenisnya yang
rendah dan daya hantar listrik dan panas yang cukup baik. Logam ini tahan
terhadap korosi yang medianya berubah-ubah dan mempunyai duktilitas yang
tinggi. Sifat-sifat alumunium adalah sebagai berikut:
Massa jenis : 2,7 gr/cm3
Titik lebur : 660o C
Kekuatan tarik : Dituang = 90-120 N/mm2
Dianelling = 70 N/mm2
Diroll = 130-200 N/mm2
Sifat-Sifat : - Paling ringan diantara logam-logam yang sering
digunakan.
- Penghantar panas dan listrik yang tinggi.
- Lunak, ulet, kekuatan tarik rendah.
- Tahan terhadap korosi.
Penggunaan : - Karena sifatnya yang ringan maka dapat digunakan dalam
 pembuatan kapal terbang,kendaraan , bangunan industri
- Karena ringan dan penghantar panas yang baik,banyak
digunakan untuk keperluan masak
B. Timah Putih
Sifat Timah putih yang paling menonjol adalah titik lebur yang rendah .
Logam ini tahan terhadap korosi yang medianya berubah-ubah dan
mempunyai duktilitas yang tinggi. Sifat-sifat timah putih adalah sebagai
berikut:
Massa jenis : 10,55 gr/cm3
Titik lebur : 327o C
Sifat-Sifat : - Penghantar panas dan listrik yang tinggi
- Lunak, ulet, kekuatan tarik rendah
- Tahan terhadap korosi
Penggunaan : - komponen penyambung pada kelistrikan (bahan
penyolderan)
C. POLA
Untuk membuat benda tuang diperlukan logam cair dan cetakan, dimana
logam cair dialirkan kedalam rongga cetakan kemudian setelah logamnya
membeku dan suhunya cukup untuk pembongkaran maka pembongkaran
dapat dilakukan. Rongga cetak yang terbuat dari cetakan pasir diperlukan
suatu alat dengan berbagai bentuk dan ukuran yang teliti sesuai dengan bentuk
dan ukuran yang teliti sesuai bentuk benda tuang yang diinginkan, alat itu
adalah model (pola).

Menentukan kup, drag, dan permukaan pisah

Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang penting untuk
mendapatkan coran yang baik. Hal ini membutuhkan pengalaman yang luas
dan pada umunya harus memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut:
1. Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan . Permukaan pisah lebih baik
satu bidang. Pada kup dibuat agak dangkal.
2. Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus
ditentukan secara teliti.
3. Sistem saluran harus dibuat sempurna untuk mendapatkan aliran logam
yang optimum
4. Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak eaktu dalam
proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga
pembuatan pola menjadi mahal

Menentukan tambahan penyusutan

Karena coran menyusut pada waktu pembekuan dan pendinginan, maka
pembuatan pola perlu adanya tambahan penyusutan yang telah diperpanjang
sebelumnya sebanyak tambahan penyusutan pada ukuran pola.

Tabel Penyusutan
Tambahan Bahan
Penyusutan
8/1000 Besi cor,baja cor tipis
9/1000 Besi cor, baja cor tipis yang banyak menetes
10/1000 Sama dengan atas dan Alumunium
12/1000 Paduan Alumunium, Brons, Baja cor (tebal 5-7mm)
14/1000 Kuningan kekuatan tinggi,baja cor
16/1000 Baja cor (tebal lebih dari 10 mm)
20/1000 Coran baja yang besar
25/1000 Coran baja besar dan tebal

Penambahan Ukuran untuk pengerjaan lanjut

Apabila benda coran memerlukan pekerjaan lanjut seperti pemesinan maka
pada pola ditambahkan ukuran pada ketebalan atau pada panjangnya

Kemiringan pola
Permukaan-permukaan tegak dari pola dimiringkan mulaim dari permukaan
pisah. Hal ini dimaksudkan agar pengangkatan pola dari cetakan menjadi
mudah meskipun pola sudah ditarik dengan pengarah, pola tetap
membutuhkan kemiringan 1/200 untuk pola dari logam, 1/30 sampai 1/100
untuk pola dari kayu

Telapak Inti
Untuk benda tuang yang berongga memerlukan inti. Inti biasanya terdapat
telapak inti, maksud dari telapak inti adalah sebagai berikut:
1. Untuk menempatkan inti pada cetakan
2. Menyalurkan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau cetakan
telah penuh oleh logam,gas-gas dan inti dibawa keluar melalui telapak inti
3. Memegang inti, apabila cetakan telah penuh oleh logam cair, telapak inti
mencegah bergesernya inti terhadap daya apung dari logam, cair.

Macam-macam telapak inti :

1. Telapak Inti mendatar bertumpu dua
2. Telapak inti dasar tegak
3. Telapak inti bertumpu dua
4. Telapak inti pancang
5. telapak inti berhubungan

Macam-macam pola
1. Pola Pejal
a. Pola tunggal
b. Pola belahan
c. Pola setengah
d. Pola belahan banyak
e. Pola penarikan terpisah
2. Pola pelat pasangan
3. Pola pelat kup dan drag
4. Pola cetakan sapuan
5. Pola penggeret dengan penuntun
6. Pola kerangka

Pasir Resin
Merupakan pasir cetak kulit untuk pembuatan inti yang mempunyai
komposisi campuran antara resin fenol dan pasir silica,kadar resin 4-
7%,berwarna kuning

Dalam penuangan logam dapat dipakai bermacam-macam cara dalam

membuat cetakan untuk penuangan logam tersebut.Salah satu yang terbanyak
dipakai adalah menggunakan bahan cetakan : pasir.
Hasil penuangan sangat dipengaruhi oleh pasir yang dipergunakan
sebagai bahan pembuat cetakan tersebut. Sebagai bahan pembuatan cetakan
pasir hrus memiliki sifat-sifat sebagai pasir cetak,yaitu:
1. Sifat tahan panas
2. Permeability
3. besar dan bentuk pasir
4. Kadar tanah liat (clay)
5. Kelembaban
6. kekuatan tekan basah
7. kekuatan geser basah
8. flowability
9. kekerasan cetakan

Cetakan pasir basah merupakan cetakan pasir yang sampai saat ini masih
digunakan,cetakan pasir basah (Green Sand Moulding) adalah campuran
antara pasir,bahan pengikat bentonite(sejenis tanah liat) air dan bahan
penolong (tetes tebu) yangt setelah selesai penyampuran langsung diisi logam
cair (alumunium).Cetakan ini banyak digunakan untuk coran besi, paduan
logam tembaga, dan alumunium yang beratnya relative kecil(maksimum 100
kg).
Keuntungan cetakan pasir basah adalah pembuatannya cepat, murah dan
dapat dipakai berulang langsung, komponen cetakan basah adalah:
1. Pasir 80-90 %
2. Bentonite 15-10 %
3. Air 4-5 %
4. Bahan Penolong 2-3 %

Penggunaan inti pada cetakan pasir basah adalah sebagai pembuat rongga
hasil cetakan/coran logam. Inti adalah bagian dari cetakan yang terpisah yang
dibuat khusus memakai cetakan inti atau kotak inti.Maksud pemakaian kotak
inti adalah :
1. Untuk membuat rongga dari benda tuang
2. mempermudah cara pencetakan
3. Untuk mendapatkan permukaan yang halus, biasanya pada permukaan atas
4. Untuk mengganti bagian-bagian pasir yang tipis supaya lebih kuat,
umpamanya roda gigi atau block motor.
Untuk membuat inti harus menggunakan dudukan inti,maksudnya adalah:
1. Untuk menentukan penempatan inti
2. Menyalurkan udara segar dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti.
3. Memegan inti supaya tidak bergerak setelah cetakan terisi logam cair, juga
memegang inti terhadap daya apung dari logam.
Untuk membuat inti,harus disediakan cetakan inti (kotak inti) ,Bahan-
bahan kotak inti adalah :
1. Kayu
2. Logam (untuk seri produksi)
3. Plastik (untuk membuat rongga-rongga yang susah dikerjakan dengan
tangan atau mesin)
Kotak Inti harus mempunyai syarat :
1. Kuat
 2. Pasir mudah dimasukkan dan mudah dikeluarkan
3. Ada saluran-saluran udara, terutama untuk inti yang dibuat dengan mesin.

GATING SYSTEM (SISTEM SALURAN)

Sistem saluran adalah jalan masuk bagi logam cair yang dituangkan
kedalam rongga cetakan ,terdiri dari:
1. Cawan tuang (pouring basin)
Biasanya berbentuk corong atau cawan dengan saluran turun dibawahnya,
cawan tuang harus mempunyai konstruksi sehingga kotoran tidak dapat
masuk ke rongga cetak . Oleh karena itu cawan tuang tidakboleh terlalyu
deangkal
2. Saluran turun
Dibuat lurus dan tegak dengan irisan irisan berupa lingkaran terkadang
irisan dari atas sampai bawah apabila menginginkan pengisian cepat dan
lancer atau mengecil dari atas kebawah bila menginginkan penahanan
kotoran sebanyak mungkin
3. Pengalir
Biasanya memiliki irisan seperti trapezium/setengah lingkaran sebab irisan
demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, selain itu pengalir
memiliki luas permukaan yang terkecil untuk satu luasan irisan tertentu
sehingga lebih efektif untuk pendinginan yang lambat
4. saluran masuk
Dibuat dengan irisan lebih kecil daripada irisan pengalir, agar dapat
mencegah kotoran masuk ke rongga cetakan ,bentuk biasanya berupa
trapezium ,bujur sangkar,segitiga yang membesar kearah cetakandengan
tujuan mencegah terkikisnya cetakan

CACAT CORAN
Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan dari
cacat-cacat(rupa) coran yaitu:
1. Ekor tikus tak menentu, atau kekerasan yang meluas
 2. lubang-lubang
3. retakan
4. permukaan kasar
5. salah air
6. kesalahan ukuran
7. inklusi dan struktur yang tidak seragam
8. deformasi dan melintir
9. cacat yang tak nampak

Gambar:

BAB II
 PERCOBAAN

2.1 DAFTAR ALAT DAN BAHAN

2.1.1 Praktikum I Pembuatan Inti
Alat :
Cetakan/ kotak inti
Alat Pemanas / Heater
Termometer
Stop watch
Bahan :
Pasir Resin

2.1.2 Praktikum II Pembuatan cetakan pasir

Alat :
Rangka cetakan
Alas cetakan
Sendok pasir
Model
Batang pembuat saluran tuang
Bahan :
Pasir : 80-90%
Bentonite : 13-10%
Air : 4-5 %
Talk

2.1.3 Praktikum III Proses Peleburan dan Penuangan

Alat :
Termometer digital
Gas Elpiji & Blender
Mangkuk tuang
Bahan :
 Timah Putih

2.2 LANGKAH PERCOBAAN

2.2.1 Praktikum I Pembuatan Inti
Cara Pembuatan
1. Siapkan cetakan , cetakan atau kotak inti harus bersih agar inti yang
dihasilkan bagus dan tidak cacat
2. Masukkan pasir resin kedalam cetakan
3. Panaskan cetakan yang sudah diisi pasir resin dengan parameter sebagai
berikut:
- Benda I suhu : 1100 C ; t: 11 menit
- Benda II suhu : 850 C ; t: 7,5 menit
- Benda III suhu : 950 C ; t: 7 menit

2.2.2 Praktikum II Pembuatan Cetakan Pasir

Cara Pembuatan :
1. Letakkan alas dan tempatkan model diatasnya
2. Letakkan rangka cetakan
3. Isi pasir cetak dan padatkan
4. Balikkan bagian pertama
5. Pasang model bagian kedua
6. Pasang rangka cetakan dan isi pasir cetak kemudian padatkan
7. pisahkan rangka pertama dan kedua kemudian ambil modelnya
8. pasang kembali cetakan atas dan bawah
9. pada saat pembuatan cetakan bagian pertama (bagian atas)dibuat saluran
tuang dan saluran udara

2.2.3 Praktikum III Proses Peleburan dan Penuangan

Cara Pembuatan :
1. Panaskan timah putih sampai mencair pada suhu 5000 C
2. Tuang lelehan timah putih ke dalam cetakan melalui pouring basin sampai
cairan keluar melalui riser
3. Dinginkan hasil cetakan
4. Lepas benda kerja dari cetakan

BAB III
 HASIL PERCOBAAN

3.1 DATA HASIL PERCOBAAN

3.1.1 Praktikum I Pembuatan Inti
Pada pembuatan Inti, hasil untuk ketiga benda dengan suhu dan pemanasan
variabel adalah sebagai berikut:
1. Benda I : suhu 110o C ; t 11 menit
Hasil : Patah dikarenakan kesalahan pada saat pengangkatan dan
pengambilan inti
2. Benda II : suhu 85o C ; t 7,5 menit
Hasil : baik
3. Benda III : suhu 95o C ; t 7 menit
Hasil : baik

3.1.2 Praktikum II Pembuatan cetakan pasir

Pembuatan cetakan pasir dilakukan 2 kali,dengan hasil:
1. cetakan gagal karena adonan kurang bentonit,serhingga sifat tanah liat
dan kepadatan kurang
2. kepadatan cetakan baik karena penambahan bentonit yang tepat dan cara
pemadatan yang benar.

3.1.3 Praktikum III Peleburan dan Penuangan

Bahan yang berhasil dilebur adalah timah putih, tidak alumunium karena
timah putih memiliki titik leleh lebih rendah daripada alumunium, sehingga
tidak memakan waktu terlalu lama untuk peleburan.
Hasil cetakan / coran:
1. benda tercetak sesuai dengan bentuk/pola
2. terjadi cacat coran benda kerja bergeser (tidak simetris)
3. Benda kerja terkikis/keropos sebagian
4. Terjadi inklusi pasir sehingga benda kerja tidak besih (menempel)
3.3 ANALISA DATA
 a. Semakin lama waktu & tinggi suhu yang dihembuskan oleh heater dalam
pembuatan inti maka inti akan semakin keras tetapi juga makin mudah
patah(rapuh).
b. Pada percobaan pembuatan cetakan, persentase bahan yang tepat akan
menghasilkan hasil cetakan yang tepat, dengan penambahan tetes tebu
untuk mengeratkan adonan akan lebih memadatkan & menyempurnakan
cetakan
c. Timah putih memiliki titik lebur lebih rendah daripada Alumunium,
sehingga proses peleburan tidak memakan waktu lama, tetapi mempunyai
kekuatan lebih rendah daripada alumunium.
Cacat coran yang terjadi dapat dianalisa sebagai berikut :
1. Pergeseran
Sebab : - Pergeseran titik tengah pola, atau pergeseran pola
- Pergeseran titik tengah pena dan kotak inti
- Pergeseran titik tengah pelat pola
- Rangka cetak kurang kuat
- Pergeseran setelah pemasangan cetakan
Pencegahan: - Penempatan pola harus tepat
- Pemasangan rangka cetak harus tepat
2. Keropos
Sebab : - Kecepatan penuangan terlalu lambat
- Temperatur penuangan terlalu tinggi
- Letak saluran turun salah dan logam cair mengisi cetakan
setelah terpanaskan
- Lubang angin yang kurang
- Permeabilitas kurang
Pencegahan: - waktu penuangan harus dibuat singkat
- Penuangan harus dibuat seragam
- Ujung saluran turun tidak boleh menyentuh cetakan/inti

3. Inkusi pasir
Sebab : - Oksida logam cair
- Terlalu banyak inokulan
- Waktu penuangan yang terlalu lama
- Permukaan cetakan yang kurang baik
- Ketahanan panas yang kurang dari cetakan
Pencegahan: - Mempersingkat waktu penuangan
- Pemilihan komposisi pasir yang ideal
- Kebersihan rongga cetak

BAB IV
 PENUTUP

4.1 KESIMPULAN
Dari percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan :
a. Pembuatan inti cetakan yang baik pada suhu antara 85-100o C,dengan
waktu pemanasan 7-8 menit, pengambilan inti harus dilakukan dengan
hati-hati,karena mudah patah..
b. Konsentrasi yang tepat dari komponen pada pembuatan cetakan pasir
basah,yaitu :
1. Pasir 80-90 %
2. Bentonite 15-10 %
3. Air 4-5 %
4. Bahan Penolong (tetes tebu) 2-3 %
c. Timah putih memiliki titik lebur lebih rendah yaitu sekitar 500o C
daripada Alumunium yang memiliki titik lebur sekitar 700o C.
Cacat coran yang terjadi adalah :
1. Pergeseran
Sebab : - Pergeseran titik tengah pola, atau pergeseran pola
- Pergeseran titik tengah pena dan kotak inti
- Pergeseran titik tengah pelat pola
- Rangka cetak kurang kuat
- Pergeseran setelah pemasangan cetakan
Pencegahan: - Penempatan pola harus tepat
- Pemasangan rangka cetak harus tepat
2. Keropos
Sebab : - Kecepatan penuangan terlalu lambat
- Temperatur penuangan terlalu tinggi
- Letak saluran turun salah dan logam cair mengisi cetakan
setelah terpanaskan
 - Lubang angin yang kurang
- Permeabilitas kurang
Pencegahan: - waktu penuangan harus dibuat singkat
- Penuangan harus dibuat seragam
- Ujung saluran turun tidak boleh menyentuh cetakan/inti

3. Inklusi pasir
Sebab : - Oksida logam cair
- Terlalu banyak inokulan
- Waktu penuangan yang terlalu lama
- Permukaan cetakan yang kurang baik
- Ketahanan panas yang kurang dari cetakan
Pencegahan: - Mempersingkat waktu penuangan
- Pemilihan komposisi pasir yang ideal
- Kebersihan rongga cetak

4.2 SARAN
a. Lakukan percobaan sesuai dengan langkah percobaannya.
b. Percobaan harus dilakukan dengan baik, cermat dan teliti.
c. Pada pembuatan Inti, setelah pasir resin mengeras,dalam pengambilan
inti dari cetakan harus hati-hati & perlahan agar tidak patah.
d. Setelah percobaan, matikan alat, bersihkan lalu kembalikan ke tempat
semula.
e. Gunakan alat percobaan dengan sebaik-baiknya.